Как сделать мебель самому

PDF

      ВВЕДЕНИЕ
     
      Проектирование и производство мебели в настоящее время ведется с достаточно глубоким и всесторонним анализом запросов потребителя. В мебельной промышленности заметно стремление выпускать достаточно широкий ассортимент предметов мебели, удовлетворяющий различным вкусам покупателей. В то же время широкая индустриализация мебельного производства, использование автоматических линий на всех стадиях изготовления мебели заставляют проектировщиков использовать наиболее универсальные схемы конструирования изделий, добиваться при этом наибольшего коэффициента унификации деталей и сборочных элементов, экономить на трудозатратах, по возможности исключать ручной труд.
      Но тем не менее спрос на мебель постоянно не удовлетворяется, и происходит это в основном потому, что покупатель среди стандартизированной мебели не находит именно того, что необходимо только для его собственной квартиры, для оборудования определенной функциональной зоны интерьера. Покупатель так или иначе стремится сделать оборудование и оформление интерьера своего жилища индивидуальным, отражающим его вкусы и потребности.
      В силу различных объективных причин покупатель, например, хотел бы добавить к стандартной «стенке» узкую секцию, необходимую для хранения радиоаппаратуры, или заполнить тумбочкой с зеркалом или небольшим шкафом небольшой простенок между окнами, или оборудовать специальным стеллажом рабочее место школьника, студента. Но, к сожалению, мебель, привязанную к данной конкретной планировочной ситуации, покупатель найти не может. И хотя служба быта в отдельных крупных городах имеет мастерские по изготовлению нестандартной мебели, тем не менее большое число любителей домашнего творчества, конструирования хотели бы попробовать самостоятельно сделать простейшие, но нужные предметы мебели. Активное участие человека в оборудовании своего жилища делает последнее более индивидуальным по образу, удобным, уютным.
      Оборудование жилища имеет давние традиции. Наилучший пример тому русская изба, где все от фундамента до люльки было сделано самим хозяином. Мебель как бы сращивалась с архитектурой — со стеной. Лавки, полки жестко связывались с венечным срубом. Из числа «встроенной» мебели можно назвать также угловую кровать, полати. Отдельно стоящие изделия — столы, скамейки, табуреты — старой русской избы до сих пор являются предметами столярного искусства, экспонатами многих музеев.
      Для современного человека, особенно тяготеющего к столярному творчеству, приобщение к традициям самостоятельного изготовления мебели было бы плодотворным.
     
     
      Глава I
      МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
      СТОЛЯРНО-МЕБЕЛЬНЫХ ИЗДЕЛИИ
     
      Увлеченному столярным делом начинающему мастеру порой трудно решить, какие породы дерева лучше использовать для того или иного столярного изделия. Одни материалы очень тверды, их трудно обрабатывать, другие — плохо склеиваются, третьи в готовом изделии выглядят слишком невыразительно, плохо отделываются и т. п. Несмотря на все старания, мастеру порой не удается правильно выбрать материал. А в конечном итоге случайный выбор древесины, ненужное экспериментирование при изготовлении изделий приводят к разочарованию, потере времени. При этом иногда говорят, что мастер не состоялся. Чтобы всего этого не произошло, необходимо знать основные физико-механические свойства и особенности различных пород древесины, в том числе и декоративные качества текстуры, проявляющейся при правильной обработке и отделке столярных деталей. Минимальные знания откроют молодому мастеру широкий творческий простор, позволят легко и уверенно изготавливать те или иные предметы, совершенствоваться в столярном мастерстве.
      Настоящий мастер, имея хорошую теоретическую подготовку, опыт, зная все таинства древесины, свободно и точно ориентируется при выборе ее в соответствии с замыслом. Он, например, не будет делать топорище из сосны или ели, а оконные переплеты из березы, не станет использовать ценную породу древесины на второстепенные элементы изделия. Каждая порода дерева имеет свои особенности, свой «характер», свои преимущества и недостатки и, если хотите, «поведение». Это и определяет ее выбор и место в столярных изделиях.
      Мастер-любитель должен знать строение древесины и ясно представлять процесс ее высыхания, тем более если сушка предполагается в домашних условиях. При конструировании столярно-мебельных изделий нужно знать прочностные характеристики древесины, это поможет определить нагрузки с целью гарантии прочности изделия в процессе эксплуатации.
      Все эти знания, помноженные на мастерство, сделают труд столяра-любителя полезным и увлекательным.
     
      1. СТРОЕНИЕ, ВНЕШНИЙ ВИД И СВОЙСТВА ДРЕВЕСИНЫ
     
      Строение. Древесина не однородна по структуре, внешнему виду и свойствам. Она имеет слоисто-волокнистое строение. Представление о древесине дают три главных ее разреза.
      На поперечном — торцевом — разрезе ствола хорошо видна сердцевина. Она состоит из слабо связанных между собой клеток и представляет мягкую, рыхлую ткань, образованную в первые годы жизни дерева. У большинства деревьев сердцевина имеет форму кружка, у дуба — звездочки, у тополя — пятиугольника, у ольхи — треугольника, у ясеня — квадрата. Вокруг сердцевины концентрическими кольцами расположены годичные слои. Каждый год нарастает новый слой. По мере роста дерева центральная его часть постепенно становится темной и более прочной. Эта часть ствола называется ядром, а более светлая — заболонью. Однако это относится только к ядровым породам, например к сосне, лиственнице, кедру, дубу, ясеню, ореху, чинару. У безъядровых заболонных пород (например, у ели, пихты, граба, клена, березы, липы, осины) такого различия по цвету нет.
      На границе между древесиной и корой находится камбий. Это тонкий слой живых клеток, которые на протяжении всего роста дерева откладываются в сторону сердцевины и в сторону коры, за счет чего и растет дерево. Разрез дерева и строение древесины показаны на рис. 1.
      На радиальном — продольном — разрезе, проходящем вдоль волокон через сердцевину, видны параллельные линии перерезанных годичных колец, последовательно отделенных друг от друга темной межевой линией. На многих породах, например на дубе, хорошо видны и сердцевинные лучи.
      На тангенциальном — продольном — разрезе, проходящем вдоль волокон, но на некотором расстоянии от сердцевины, также видны линии от годичных слоев, но, образуя интересный рисунок, они как бы размыты. Сердцевинные лучи при этом видны в виде штриховых или веретенообразных блестящих линий.
      Рисунок, образуемый на поверхности древесины при перерезании ее волокон, годичных слоев и сердцевинных лучей, называется текстурой. По цвету и характеру текстуры определяют породу и ценность древесины. Наиболее выразительна текстура у древесины твердолиственных пород — ореха, дуба, ясеня, карагача, карельской березы. Древесина этих пород часто используется как декоративное покрытие в виде тонко срезанных листов, называемых шпоном.
     
      Внешний вид и физические свойства древесины. Выбирая древесину для столярных изделий, необходимо учитывать ее породу, текстуру, цвет, блеск, запах, влажность.
      Цвет древесины зависит от находящихся в ней дубильных, смолистых и красящих веществ. Цвет древесины одной и той же породы может иметь широкую градацию оттенков. Это зависит от места произрастания, состава почвы, возраста дерева и других факторов. Например, дуб может иметь до 20, а европейский орех до 40 цветовых оттенков.
      Блеск — это способность древесины направленно отражать световой поток в зависимости от ее плотности, размеров и расположения текстурных линий и сердцевинных лучей. Особый блеск присущ древесине дуба, бука, клена, ильма, белой акации. Мастер может использовать эту особенность при облицовке изделия, а для усиления блеска и текстурного рисунка применить лакирование, полирование, вощение.
      Запах древесины зависит от находящихся в ней смол и ароматических веществ. Хвойные породы при распиловке имеют характерный запах скипидара, а у сухой древесины можно обнаружить освежающий запах смолы. Характерен запах дуба, дубильные вещества которого имеют ароматические компоненты. Сильным и приятным запахом обладают можжевельник, кипарис, сандал; тяжелый, резкий запах у сырой осины, стойкий и своеобразный — у липы. По запаху можно определить породу древесины.
      Влажность древесины — один из важных ее показателей. В растущем дереве вследствие жизнедеятельности всегда имеется значительный запас влаги. В срубленном дереве или в пиленых материалах влажность может быть в пределах от 50 до 100%. При длительном хранении на открытом воздухе, в зависимости от климатических условий и времени года, влажность древесины снижается до 15—20%. Такую древесину называют воздушно-сухой. Комнатно-сухая древесина имеет влажность 8—10%. Древесина такой влажности пригодна для изготовления столярно-мебельных изделий, эксплуатируемых в жилых помещениях.
      При сушке заготовок может произойти их коробление. Оно может быть продольным и поперечным, дугообразным и винтовым. При этом меняется не только форма, но и сечение заготовки. Ядровая, более плотная часть древесины при сушке меняет размеры меньше, чем заболонная. С увеличением заболонной части, имеющей значительную усадку, заготовка, например в форме доски, принимает форму желоба. Сильное коробление древесины наблюдается в основном при скоростной и неорганизованной сушке (см. раздел 4 «Сушка древесины»).
     
      2. ПОРОКИ ДРЕВЕСИНЫ
     
      Пороками называют различные недостатки древесины, которые снижают ее технические свойства и затрудняют использование. Государственным стандартом (ГОСТ 2140—81) пороки древесины подразделяют на ряд групп: сучки, трещины, пороки формы ствола, пороки строения древесины, химические окраски, грибные поражения, повреждения насекомыми, инородные включения и дефекты, деформации. Каждая группа пороков подразделяется на виды и разновидности.
      Сучки — основания ветвей, заключенные в древесину ствола. По форме разреза на поверхности древесины различают круглые, овальные и продолговатые сучки, а по степени срастания — сросшиеся, частично сросшиеся, несросшиеся и несросшиеся выпадающие. По состоянию древесины сучки делятся на здоровые, светлые здоровые, темные здоровые, здоровые с трещинами, загнивающие и табачные.
      К порокам строения древесины относится большое количество отклонений от нормального ее роста;
      тангентальный и радиальный наклон волокон;
      крень, захватывающая несколько годичных слоев, как бы смещая сердцевину в сторону;
      свилеватость — беспорядочное расположение волокон древесины;
      завиток — искривление годичных слоев;
      глазки, представляющие собой следы спящих почек, неразвившихся в побег;
      смоляной кармашек — полость внутригодичного слоя, заполненная смолой;
      засмолок — участок древесины, обильно пропитанный смолой;
      химические окраски — ненормальные окраски, возникающие в результате развития химических процессов; они выражены в виде красно-коричневых, бурых, желтых пятен и полос различной интенсивности.
      Грибные поражения — результат проникновения грибных гифов в сосуды древесины. Они могут окрашивать древесину в результате выделения пигментов, не снижая ее прочности. Если гифы проникли в стенки клеток — то древесина не только меняет цвет (она становится бурой, коричневой, кремовой), но и начинает разрушаться, и механическая прочность ее снижается. Недопустима в изделиях древесина, сильно пораженная насекомыми, глубокой червоточиной. Такая древесина может служить убежищем и рассадником дереворазрушающих грибов. Особо опасные насекомые — домовый жук и мебельный точильщик — могут жить и размножаться в сухой древесине, в изделиях. Пораженные такими жуками материалы нельзя использовать для изготовления изделий.
      Таким образом, применяя древесину в столярных изделиях, нельзя не учитывать пороки древесины, особенно гнили, поражения грибами, насекомыми. Нельзя, например, допускать сучки в местах угловых соединений, но здоровые, некрупные, удачно срезанные сучки могут служить украшением. Древесину с пороками (наклоном волокон, кренью, свилеватостью, завитком, глазками) трудно обрабатывать, но пороки обладают высокими декоративными свойствами и роль их в изделии в этом плане достаточно велика.
      Особенно красивой может быть текстура древесных пород с ложным ядром, химическими окрасками, наростами и наплывами при изготовлении шпона. То, что порой не допускается при облицовывании мебели, для художника-мозаиста является ценной находкой при изготовлении мозаичных панно; а для резчика по дереву — при изготовлении из лесных материалов скульптуры.
     
      3. ВИДЫ СТОЛЯРНО-МЕБЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ
     
      ПИЛЕНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
     
      На торговых складах продаются различные материалы для нужд населения. Пиломатериалы — брусья, бруски, доски, рейки — получают из древесины хвойных и лиственных пород. Их размеры (длина, толщина), качество (сортность) регламентируются ГОСТ 3808.1—80 и 7319—80. Хвойные породы имеют сорта 1, 2, 3, 4. Они могут быть обрезными и необрезными. Длина пиломатериалов от 1 до 6,5 м, толщина досок хвойных пород от 13 до 45 мм, брусков — 50, 60, 70, 75, 100 мм, брусьев — 130, 150, 180, 200, 220, 250 мм.
      Толщина досок и брусков из мягких лиственных пород от 13 до 100 мм. Ширина обрезных пиломатериалов 60, 70, 80, 90, 100, 110, 130, 150, 180, 200 мм. По качеству лиственные породы делятся на 1, 2, 3-й сорт. Товарная влажность древесины не должна превышать 22%.
      Кроме пиленых материалов, торговые склады имеют в продаже строганые калиброванные материалы, обработанные до заданных размеров (например, шпунтованные доски для чистовых полов, наличники, плинтусы, раскладки, штакетник и другую пило-продукцию). Обработанные пиломатериалы имеют влажность не более 12±3%.
     
      ПЛИТНЫЕ, ПЛЕНОЧНЫЕ
      И ЛИСТОВЫЕ МАТЕРИАЛЫ,
      ФАНЕРА И ШПОН
     
      В ассортименте торговых складов для населения поступают в продажу плитные материалы, которые широко используются в мебельной, деревообрабатывающей промышленности и строительстве,— столярные, древесностружечные и древесноволокнистые плиты. Часто поступают в продажу декоративный бумажнослоистый пластик, декоративные отделочные пленки и целый ряд других материалов и полуфабрикатов. В магазинах «Все для умелых рук», «Юный техник», «Детский мир», «Хозяйственные товары» и других продаются некондиционные материалы, иногда крупных размеров. Это облицованные шпоном, пленкой или пластиком отбракованные щиты мебельных предприятий, облицованная декоративная фанера, наборы брусков и реек. Такие материалы лишь частично могут удовлетворять запросы столяра-любителя.
      Большое количество конторской мебели и мебели общественного пользования списывается предприятиями и учреждениями — в гостиницах, санаториях, домах отдыха, больницах, учебных заведениях и т. д. Такую мебель, к сожалению, часто при списывании уничтожают, что наносит ущерб народному хозяйству. Благодаря незнанию или неверному толкованию «Типовой инструкции о порядке списания хозяйственного инвентаря и другого имущества, числящихся в составе основных фондов (средств)», утвержденной Министерством финансов СССР, незаслуженно уничтожается сырье, которое могли бы вторично использовать столяры-любители для своих изделий.
      Облицованные и отделанные (хотя и устаревшие) щиты больших размеров — идеальный материал для домашних поделок. Разнообразие цвета и отделки элементов старой мебели может удовлетворить любому творческому замыслу мастера. Однако наличие такой мебели на разборку не так велико, поэтому основная масса любителей мастерить дома обращается на торговые склады и в хозяйственные магазины.
      Столярная плита — это щит, изготовленный из набора калиброванных реек низкосортной древесины, облицованный с обеих сторон лущеным шпоном в один или два слоя с помощью синтетического клея. Плиты могут быть облицованы строганым шпоном ценных пород, что позволяет использовать их в изделиях в готовом виде. Плиты применяют для изготовления щитовой мебели, дверей, антресолей, перегородок, встроенной мебели и других изделий. Они имеют следующие размеры: длина 1525, 1830, 2500 мм, ширина — 1220, 1525 мм, толщина — 16, 19, 22, 25, 30 мм.
      Древесностружечные плиты — наиболее приемлемый и широко применяемый конструкционный материал для мебельной промышленности и строительства. Их получают путем горячего прессования измельченной древесины из отходов деревообрабатывающего производства, смешанных с синтетическим клеем. По конструкции они могут быть однослойные, трехслойные и многослойные, водостойкие и неводостойкие, шлифованные и нешлифованные, необлицованные и облицованные шпоном, текстурной бумагой, синтетическими пленками. Их выпускают следующих размеров: длина — 2440, 2750, 3500, 3660, 5500 мм, ширина — 1220, 1500, 1750, 1830, 2440 мм, толщина шлифованных — 10—25, 16—22 мм; нешлифованных — 10—18, 16 — 24, 20—26 мм.
      Древесноволокнистые плиты изготовляют путем горячего прессования из древесных или иных растительных волокон с добавлением специальных составов. В зависимости от плотности плиты делятся на мягкие, полутвердые, твердые и сверхтвердые. Выпускаются плиты специального назначения для покрытия полов, окрашенные эмалями, имеющие высокое качество, водостойкие, бензостойкие. Плиты могут иметь декоративные печатные рисунки с рустом под облицовочную плитку. Их применяют для отделки санузлов, ванных комнат, кухонь и других помещений. Плиты, покрытые синтетическими пленками, имеют рисунок под ценные породы древесины, их применяют для изготовления мебели, отделки помещений.
      Мягкие плиты используют в качестве тепло-звукоизоляции для утепления полов, потолков и стен. Толщина мягких плит 12, 16, 25 мм, изоляционных отделочных — 8, 12 мм, полутвердых — 6, 8, 12 мм, твердых и сверхтвердых — 2,5; 3,2; 4,5; 6 мм; длина плит — 1200, 2050, 2350, 2500, 2700, 3000, 3600, 5500 мм, ширина 1000, 1200, 1220, 1600, 1700, 1800, 1830, 2140 мм.
      Фанера — это слоистый материал, состоящий из склеенных между собой листов лущеного шпона. Она бывает трехслойная, пятислойная и многослойная. Мало коробится и растрескивается, хорошо гнется. Фанера может быть отделана синтетическими пленками под дерево, прозрачной бумагой. Она может быть облицованной с одной или двух сторон строганым шпоном ценных пород древесины. Декоративная фанера имеет пленочные покрытия в сочетании с декоративной бумагой, имитирующей ценные породы древесины, или с другими рисунками. Бакелизированная фанера склеена из шпона синтетическими смолами, благодаря чему она обладает повышенной водостойкостью, атмосферостойкостью и прочностью.
      Фанера широко используется в мебельной, деревообрабатывающей промышленности, строительстве и других отраслях народного хозяйства. Обычная фанера имеет следующие размеры:…
      Шпон бывает строганый и лущеный. Строганый шпон получают путем строгания бруска поперек волокон на фанерострогальном станке. Его применяют в качестве облицовочного материала для изготовления мебели, плит и фанеры. На шпон идут ценные породы древесины с красивой текстурой: дуб, бук, клен, орех, груша, яблоня, карельская береза и др. Столяр-любитель может использовать шпон не только для облицовочных работ, но и для изготовления мозаичных панно.
      Лущеный шпон — тонкий слой, срезанный с вращающегося чурака на лущильном станке. Длинная лента, получаемая при этом, разрезается гильотинными ножницами на нужные форматы. После сушки из ленты изготовляют клееную фанеру. Лущеный шпон применяют также для облицовывания столярных плит. Толщина строганого шпона 0,4; 0,6; 0,8; 1,0 мм; лущеного — 0,35; 0,55; 0,75; 0,95; 1,15 и от 1,5 до 4 мм.
      Декоративные бумажно-слоистые пластики получают путем горячего прессования из нескольких слоев бумаги, пропитанных термореактивными смолами. Верхний лист декоративный, имеет заданный цвет или рисунок.
      Пластик бывает в виде листов и рулонов, толщина листового 1 —1,5 мм; рулонного 0,4—0,6 мм. Листовой пластик обладает высокой стойкостью к действию горячей влаги, маслам, бензину, слабым кислотам. Широко используется для кухонной, детской, медицинской мебели и в строительстве. Мастер-любитель может использовать пластик при оборудовании кухни, ванной комнаты, санузла, фотолаборатории и при изготовлении мебели.
      Пленочные материалы широко применяют с целью создания декоративных покрытий на древесине дешевых пород. Для получения пленок используют бумагу с имитацией древесины или другого рисунка. Ее пропитывают синтетическими смолами и напрессовывают на изделие или плитные материалы и фанеру (ламинирование). В домашних условиях широко используют поливинилхлоридные пленки с рисунками, имитирующими ценные породы древесины, растительные орнаменты керамической плитки, кирпичной кладки и т. д.
      Пленки выпускают двух видов — без нанесения клеящего липкого слоя и с липким клеящим слоем. В первом случае для наклейки таких пленок нужны: перхлорвиниловые, водно-дисперсионные и латексные клеи. Пленки с клеевым слоем прикатывают или притирают к поверхности легкими нажимами (кэширование). Использование указанных материалов и приемы работ описаны далее.
     
      4. СУШКА ДРЕВЕСИНЫ
     
      Еще в старину мастера, наблюдая явления усушки, годами высушивали и выдерживали древесину в сухом месте, и напряжения и деформации в ней при этом не возникали. Только из I выдержанной древесины делали мебель, образцы которой сохранились до наших дней.
     
      СУШКА ДРЕВЕСИНЫ В ДОМАШНИХ УСЛОВИЯХ
     
      Основная цель сушки — улучшение физико-механических свойств древесины, повышение ее прочности, долговечности, предотвращение загнивания, растрескивания и коробления.
      Первичная сушка обычно происходит в естественных условиях на открытом воздухе до влажности 20—22% и ниже. На опорах высотой 50—60 см необходимо устроить подштабельное место. Вначале укладывают поперечные связи из толстого материала, а затем формируют штабель. Доски укладывают с разрывами, обеспечивающими свободный доступ воздуха. Каждый следующий поперечный слой досок укладывается на одинаковой толщины прокладки. Таким образом формируется штабель. Над ним сооружается покрытие, предохраняющее просушиваемую древесину от дождя и прямых солнечных лучей.
      Окончательная сушка столярных заготовок должна происходить внутри жилого помещения. Между относительной влажностью воздуха в жилом помещении и влажностью древесины, находящейся в этом помещении, существует прямая зависимость.
      Постепенно древесина приобретает влажность комнаты. В сыром помещении сухие заготовки значительно увеличат свою влажность, в сухом же влажность древесины будет падать, пока не станет равновесной с его влажностью.
      Таким образом, пиломатериалы нужно досушивать в теплом сухом помещении до приобретения древесиной равновесной влажности. Наилучшее место для просушивания и хранения пиломатериалов — хорошо проветриваемые чердаки жилых помещений и сараев.
      Для сушки древесины можно использовать антресоли, где можно хранить лишь небольшие заготовки с учетом припусков на обработку. Нельзя хранить пиломатериалы с корой: в ней могут развиться жуки-древоточцы. Не терпят длительного хранения круглые неокоренные лесоматериалы (особенно из березы, бука, осины, тополя): они подвержены заражению грибками и образованию мраморной гнили.
      А как узнать влажность древесины?
      В домашних условиях определить влажность древесины очень трудно. Мастер определяет влажность на глаз, по звуку (сухое дерево звенит), по массе, помня, что материал пролежал на досушке не менее года. Некоторые практики определяют влажность по характеру стружки. Если тонкую, длинную (так называемую сливную) стружку можно завязать в узел без разрушения — древесина еще не досохла. Если узел завязать не удается, стружка легко ломается, растирается в руке — древесина сухая. Следует помнить, что центральная часть древесины может быть более влажной, а следовательно, требует более длительной сушки.
     
      5. КЛЕИ
     
      Выбор клея зависит от склеиваемых материалов и требований к их склеиванию. Для склеивания различных деталей или элементов деревянных изделий можно использовать клеи различного происхождения, но с обязательным условием обеспечения прочности соединения при долевом расположении волокон древесины. При выборе клея нужно также учитывать стойкость его к бактериям, к воде, возможное влияние на изменение цвета древесины, сроки и условия хранения и т. д. В зависимости от исходных материалов клеи могут быть животного, растительного происхождения и синтетические.
      К клеям животного происхождения относятся глютиновые (мездровые — из обрезков сырой кожи и сухожилий животных, костные — из обезжиренных костей, рогов и копыт, рыбьи — из плавников, хвостов, пузырей крупных рыб) и казеиновые — из снятого молока животных. Глютиновые клеи продаются в виде плиток, гранул, чешуек и порошка; казеиновые — в виде порошка серо-желтого цвета. При выборе клея (лучший клей в плитках) следует обратить внимание на его цвет: он может быть в градациях от светло-желтого до темно-коричневого. 1 Если плитка клея вишневого цвета, с гладкой поверхностью, прозрачная, при изломе прочная, имеет острые стекловидные края — клей высокого качества. Если клей непрозрачный, мутный, светлого цвета, на излом слабый — качество его низкое.
     
      ПРИГОТОВЛЕНИЕ КЛЕЕВОГО РАСТВОРА
     
      Прочность склеивания или облицовывания древесины во многом зависит от правильного приготовления и нанесения клеевого раствора на поверхность деталей. Для получения клеевого раствора глютиновых клеев нужно иметь клееварку с водяной рубашкой. Это может быть маленькая банка, входящая в большую с достаточным зазором для заливки между стенками воды. Если мастеру предстоят длительные работы с клеем, для этой цели лучше иметь оцинкованную, луженую или эмалированную посуду или изготовить настоящую клеянку.
      Плитки клея дробят на мелкие кусочки, закладывают в малую банку и заливают холодной водой, лучше кипяченой, вровень с клеем, чтобы он не выступал из воды. Замачивание клея длится 8—12 ч. После этого маленькую банку с клеем ставят в большую, заливают промежуток водой не менее чем на 2/3 и нагревают до температуры 80°С, постоянно помешивая клеевой раствор деревянной лопаточкой. Густоту раствора определяют по стеканию его с лопаточки или кисти: раствор нормальной густоты стекает ровной сплошной струей без сгустков; жидкий клей стекает быстро тонкой струей; очень густой — прерывающейся I струей со сгустками.
      Мастеру необходимо знать и качество клея, которое можно определить во время его приготовления. Гнилостный запах набухшего замоченного клея, разрыв краев кусков, загрязнение воды, в которой набухал клей, образование большого количества пены — все это признаки низкого качества клея. В процессе приготовления раствор не следует доводить до кипения: это снижает его прочность при склеивании. Если образовалось много пены — ее нужно снять и прокипятить клей не более 3 мин.
      На качество склеивания влияет вязкость клеевого раствора, которая зависит от его концентрации. Например, для склеивания деталей кромками или пластами вдоль волокон вязкость должна быть ниже, чем при облицовывании шпоном или склеивании шиповых соединений. В домашних условиях концентрацию клеевого раствора определить трудно. Опытные мастера пользуются визуальным методом: взяв между большим и указательным пальцами каплю клея, разжимают пальцы; если при этом образуются длинные, тугие, без обрыва нити,— вязкость ( и качество клея хорошие; если пальцы разжимаются легко, нити быстро обрываются,— вязкость и качество клея низкие.
      Горячий клеевой раствор (при температуре 40—30°С) наносят тонким слоем кистью-флейцем, а лучше кистью из луба на одну из склеиваемых поверхностей. При склеивании торцовых поверхностей клей наносят на обе стороны. Нужно следить, чтобы клей был постоянно подогретым. Перед тем как запрессовать детали, нужно дать им открытую выдержку от 2 до 6 мин с нанесением клея. При этом клей впитывается в древесину, а вода частично испаряется. Затем деталь запрессовывают с помощью различных зажимов или путем притирания одной о другую с целью выжать излишки клея. Это делают так: нижнюю деталь закрепляют, а верхнюю с клеем притирают к нижней до тех пор, пока двигать ее не станет тяжело, в таком состоянии детали остаются до полного высыхания (не менее 6 ч).
      Раствор казеинового клея приготовить значительно проще. В сосуд с водой комнатной температуры (18—20°С) высыпают постепенно порошок и тщательно перемешивают до получения сметанообразной массы. Воду берут от 1,7 до 2,3 частей на 1 часть сухого клея, в зависимости от назначения. При сильном загустении размешивание прекращают, раствор постепенно разжимается сам. Качество клеевого раствора мастер определяет визуально, как и глютинового клея.
      Казеиновый клей по прочности превосходит глютиновые клеи, но имеет следующие недостатки:
      при обработке клеевых швов быстро затупляются режущие инструменты; это объясняется тем, что в состав клея входят твердые кальциевые соли;
      клеевой шов менее эластичен, чем у глютиновых клеев;
      поверхность клея, нанесенного на дуб, ясень и некоторые другие породы, со временем темнеет в результате реакции с дубильными веществами;
      казеиновый клей нельзя использовать при облицовывании изделий шпоном, так как, просачиваясь через шпон, клей становится грязным, серым, что особенно выявляется при отделке шпона лаком.
      В магазинах в последнее время появилось большое количество синтетических клеев, созданных на основе конденсационных и полимеризационных смол и высокополимерных материалов. Эти клеи применяют как для холодного, так и для горячего склеивания. Наилучший из них клей ПВА — поливинилацетатный трех марок: НВ — низковязкий, СВ — средневязкий, ВВ — высоковязкий. Это вязкая белая жидкость, готовая к употреблению. Клей обладает очень высокими клеящими свойствами, безвреден, При высыхании образует бесцветную пленку, что делает клеевой шов незаметным. Если при длительном хранении клей загустеет, его нужно хорошо размешать, без добавления воды, иначе прочность клея снизится. Склеивание может осуществляться при температуре от 25 до 90°С. Клей применяют для 1 склеивания древесины, кожи, тканей, бумаги, стекла, пенопласта, для облицовывания шпоном, пластиком и пленками. Недостаток клея — низкая водостойкость.
      Универсальный клей — бустилат. Он представляет собой водо-эмульсионный состав, в котором основное связующее вещество — бутадиенстирольный латекс.
      Клей морозоустойчив, безвреден, неогнеопасен, удобен в работе, высыхает через 1—3 ч, водостоек. Бустилат используют для наклейки синтетических пленок, моющихся поливинилхлоридных обоев, для наклейки облицовочных керамических плиток, реже для склеивания древесины.
      В магазинах продают и другие синтетические клеи в различной расфасовке, чаще всего в тюбиках, пластмассовых банках, флаконах. Такие клеи, как БФ-2 «Универсал», «Суперцемент», «Мекол», «Циахрин» и др., универсальны. Они способны склеивать древесину, фарфор, металл, стекло, ткани и другие материалы. Эти клеи имеют очень хорошие клеящие свойства, стойки к воде, бензину, маслам, не подвергаются действию грибов и бактерий, затвердевают как при холодном, так и при горячем склеивании.
      Особые клеи — эпоксидные. Они отличаются большой универсальностью, обеспечивают высокую прочность склеивания, не требуют большого давления при склеивании, но поверхности для склеивания этими клеями должны быть тщательно подготовлены.
      Клей состоит из эпоксидного полимера, растворителя и пластификатора — дибутилфталата. Растворителем служит смесь этилового спирта с ацетоном, а отвердителем — полиэтиленполиамин, который вводят в клей перед употреблением в объеме 1:10 по массе смолы. Тщательно перемешанные смолу с отвердителем наносят на склеиваемую поверхность и после незначительной выдержки (2—3 мин) изделие запрессовывают.
      В отличие от других клеев эпоксидный не дает усадки клеевого шва. Он стоек к воде, бензину, щелочам и кислотам. На базе этого клея, путем введения растворителя до рабочей вязкости под кисть, можно самому приготовить эпоксидный лак для покрытия деревянных изделий, находящихся на воздухе, при повышенной влажности.
      Если в такой лак добавить сухой пигмент, можно получить эпоксидную эмаль; а при добавке нужного количества наполнителей, древесной муки, гипса, пигментов — универсальную шпаклевку. При работе эпоксидным клеем, лаком следует учитывать, что этот клей или лак имеет необратимую термореактивную реакцию: при повышенной температуре он быстро твердеет и поэтому готовить его нужно в объеме, рассчитанном на работу в течение 25—30 мин.
      Кисти и посуду нужно мыть немедленно после работы чистым ацетоном или указанным выше растворителем.
     
      6. ОТДЕЛОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
     
      Любое изделие, изготовленное из древесины, столяр-любитель должен завершить окончательной отделкой. Как бы ни было хорошо отшлифовано изделие из любых ценных пород, каким бы ни был красивым рисунок — без лака изделие остается тусклым и бледным. Лаки и политуры усиливают, «проявляют» текстуру — дерево «оживает», раскрывая прелесть рисунка, щедро подаренного ему природой. Цвет древесины становится ярким, чистым. Отделочные покрытия защищают изделия из древесины от влаги, пыли, грязи, атмосферных воздействий, создают возможность ухода за ними, делают их гигиеничными и долговечными.
      Кроме прозрачной, отделка может быть непрозрачной (укрывистой). В этом случае природную текстуру дерева закрывают цветным лакокрасочным покрытием. Отечественная промышленность выпускает много лакокрасочных материалов в мелкой расфасовке. К каждой упаковке прилагается инструкция, в которой указаны назначение и способы применения материала, дата выпуска и гарантийные сроки хранения. В некоторых случаях одни отделочные материалы могут быть заменены другими. И прежде чем приобрести такие материалы, мастер должен уточнить их назначение с целью наиболее эффективного использования. Для разных пород и различных декоративных эффектов нужны соответствующие лаки. Если изделие должно иметь глянцевую, блестящую поверхность, мастер должен знать, что мягкие породы древесины для полирования не пригодны. Для этого нужно подбирать твердые породы и лаки, образующие пленку, которая хорошо шлифуется и полируется.
      Для качественных отделочных покрытий существует набор материалов. Эти лакокрасочные материалы делятся на несколько групп:
      материалы для подготовки поверхности к отделке (грунтовки, порозаполнители, шпаклевки);
      материалы, создающие основной лакокрасочный слой (лаки, эмали, краски, отделочные пасты);
      материалы для облагораживания лакокрасочных покрытий (разравнивающие жидкости, политуры, шлифующие и полирующие пасты, освежающие жидкости).
      Грунтовки — это составы, цель которых — пропитать поверхностный слой древесины, сделать его плотным, создать высокую адгезию к древесине последующих лакокрасочных покрытий.
      Под прозрачную отделку применяют бесцветные грунтовки, в состав которых входят смолы, клеи и олифы, а в качестве наполнителей — пемза, каолин, тальк, мел, крахмал, стеклянная или древесная мука. Растворителями могут быть скипидар, уайт-спирит, вода, пластификаторами — вазелиновое масло, глицерин, а для подкраски древесины используют синтетические красители.
      Под непрозрачные покрытия применяют смеси пигментов с наполнителями в связующем веществе. Часто в качестве грунта используют различные олифы как в чистом виде, так и с добавкой красок под цвет будущих покрытий. Наносят грунтовочные составы кистью, тампоном, распылителем. Промышленность выпускает нитроцеллюлозные грунтовки различных марок высокого качества.
      Порозаполнители — это составы, предназначенные для втирания в поры древесины, чтобы закрыть их перед нанесением лакокрасочных покрытий. Слой порозаполнителя способствует уменьшению расхода лаков. Их наносят на поверхность перед грунтовкой или после нее — это зависит от свойств порозаполнителя. Многие мастера в качестве порозаполнителя используют различные клеи, которые не только заполняют поры, но и поднимают ворс, подлежающий удалению. Простейший порозаполнитель можно приготовить самому, растворив воск в скипидаре, однако он имеет слабую адгезию к древесине и может быть частично удален при нанесении лака. Порозаполнители наносят на поверхность втиранием при помощи тампона, сначала вдоль, а затем поперек волокон, не оставляя излишков на поверхности. После высыхания отделываемую поверхность обрабатывают мелкозернистой шлифовальной бумагой (см. раздел «Отделка столярных изделий»).
      Пасты представляют собой смесь абразивных порошков с жидкой или мазеобразной связкой. Для шлифования лаковых поверхностей применяют пасты № 289 и 290. Паста шлифовальная № 289 имеет более крупные абразивные зерна, а полировочная № 290 достаточно мелкие, чтобы не оставлять следов обработки.
      Растворители применяют для растворения пленкообразующих веществ, сиккативы — для ускорения высыхания покрытий. К красящим веществам относятся пигменты, красители, протравы. Пигменты — сухие краски, при их смешивании с водой, маслами получают краски и эмали. Красители изменяют цвет древесины с сохранением ее естественной текстуры, могут усилить или изменить тон с целью имитации под ценные породы. Красители применяются также для подкраски прозрачных лаков.
      Отбеливающие вещества — водные растворы перекиси титана, перекиси водорода, щавелевой кислоты и др. Они отбеливают поверхность древесины, придают ей светлый тон, выводят пятна, выравнивают цвет ядра и заболони.
      Лаки масляные — это растворы природных или синтетических смол в маслах с растворителями с добавкой сиккатива. Срок их высыхания до 49 ч. Наносят их кистью, тампоном, валиком. Пленки лаковых покрытий эластичные, блестящие, но полировать их затруднительно из-за низкой прочности, при нагреве они плавятся.
      В хозяйственно-бытовых магазинах можно найти такие масляные лаки.
      Лаки марок: 4с, 5с, 7с — светлые, 4т, 5т, 7т — темные. Лаки 4с и 4т пригодны только для покрытий столярных конструкций, находящихся внутри помещений.
      Лаки марок ПФ-283 и ГФ-166 на основе синтетической пентафталевой олифы с пентафталевыми и глифталевыми смолами широко применяют для покрытий изделий из дерева и металла, окрашенных масляными красками, или по чистому дереву. Лак ГФ-166 стоек к атмосферным условиям. Лаки разбавляют до рабочей вязкости скипидаром, уайт-спиритом или их смесями в пропорции 1:1.
      Наносят лаки на поверхность кистью, валиком, распылителем. Высыхают лаки за 36—48 ч.
      Нитроцеллюлозные лаки представляют собой раствор лакового коллоксилина, нитроцеллюлозных смол и пластификаторов в смеси с органическими растворителями. Наиболее широкое применение нашли лаки марок НЦ-222, НЦ-221, НЦ-218, НЦ-224. Их можно наносить на поверхность тампоном, кистью, наливом и пульверизатором.
      Матирующий лак НЦ-49 за счет содержания восковых веществ или мелкозернистых наполнителей образует на поверхностях матовые, шелковистые на вид покрытия, частично скрывающие цвет и текстуру древесины.
      Лаки алкидно-мочевинные марок М4-22, М4-26, М4-52 широко применяют для покрытий паркета и других изделий из древесины. Эти лаки обладают повышенной прочностью, морозо-, водо- и светостойкостью. До рабочей вязкости их доводят растворителями № 646, 647, 648 и ацетоном.
      Лаки спиртовые — это растворы шеллачных, канифольных и карбинольных смол или их смесей в этиловом спирте. Они пригодны только для внутренних работ в сухих помещениях из-за низкой водостойкости и прочности.
      Политуры — это растворы твердых полирующих смол слабой концентрации в смеси летучих растворителей. Они служат 4 для создания прозрачного блестящего покрытия, которое выявляет и углубляет естественную текстуру древесины. Политуры бывают спиртовые шеллачные, содержащие в растворе шеллак, и нитрополитуры, содержащие в растворе коллоксилин, шеллак и другие компоненты. Наносят политуры по шеллачному или нитролаковому покрытию.
      Олифы предназначены для разведения густотертых красок, грунтования деревянных и других поверхностей перед окрашиванием, для приготовления масляных шпаклевок и замазок. Они бывают натуральные из льняного, конопляного и других масел с добавлением сиккатива. Олифа оксоль — раствор оксидированного масла и сиккатива в уайт-спирите; олифа полимеризованная (ИМС) — заменитель натуральной олифы; олифа глифталевая — раствор из растительного масла и глицерина с растворителем.
      Для отделки столярных изделий, требующих определенного ровного без рисунка цвета, применяют краски и эмали. Краски — это суспензии пигмента и смеси пигментов с наполнителями в олифе, эмульсии, латексе и других растворителях.
      Клеевые краски — это смеси пигментов в водных растворах белковых клеев, которые можно приготовить в домашних условиях. Лучшие из них — на основе казеинового клея. Водоэмульсионные краски — приготовляют на основе поливинилацетатной дисперсии. Их выпускают различных цветов следующих марок: Э-ВА-27, Э-ВА-27А, Э-ВА-27ПГ. Краски марок Э-К4-26, Э-К4-26А приготовлены на основе стиралбу-тадиенового латекса. Перечисленные краски различных цветов, хорошо ложатся на поверхность изделия, быстро сохнут, но не масло- и водостойки, смываются горячим раствором соды в воде.
      Масляные краски — это смеси пигментов в высыхающих маслах, чаще всего в олифе. Их выпускают густотертыми и готовыми к употреблению.
      По новым ГОСТам масляные краски имеют следующие марки: МА-021 на натуральной олифе, МА-025 на комбинированной олифе, ГФ-023 на глифталевой олифе, ПФ-024 на пентафталевой олифе. Цифра 2 в марке указывает, что краска предназначена для любых поверхностей. Краски разводят до рабочей вязкости олифой и наносят на поверхность изделия кистью, валиком, распылителем.
      Эмали представляют собой смеси пигментов с лаками, т. е. это пигментированные , лаки. Назначение эмалей то же, что и красок, но в отличие от красок эмали создают более твердую и блестящую отделочную поверхность.
      Полировочные составы, жидкости, пасты, шлифовальные материалы (порошки, шкурки) предназначены для облагораживания лакокрасочных покрытий и придания им блеска.
     
      7. МЕБЕЛЬНАЯ ФУРНИТУРА
     
      При изготовлении столярных изделий домашний мастер должен продумать способы крепления элементов, обеспечивающих подвижность, разборность, опору, фиксацию, поддержку и т. д. Для этой цели применяют мебельную фурнитуру. Она изготовляется из мягкой стали, латуни, бронзы, алюминия, пластмасс, стекла, древесины цли бывает комбинированной. Фурнитура имеет различную форму, размеры и художественное оформление. Кроме своего прямого назначения — обеспечения пользования мебелью, она служит и ее украшением.
      В хозяйственных магазинах есть в продаже отечественная и импортная фурнитура, выполненная методом литья и штамповки из меди, бронзы и других сплавов и украшенная художественными орнаментами и сюжетными изображениями.
      Фурнитура должна обладать высокой прочностью, стойкостью к коррозии, простотой и надежностью крепления.
      В зависимости от назначения фурнитура делится на крепежную и лицевую. Виды фурнитуры для мебели показаны на рис. 2—6.
     
      8. СТЕКЛА И ЗЕРКАЛА
     
      В столярно-мебельных изделиях, изготовляемых в домашних условиях, широкое применение находят стекла и зеркала. Торгующие организации предлагают населению широкий ассортимент разноформатного стекла.
      Стекло для мебели по толщине бывает от 3 до 7 мм, по степени обработки поверхности полированным или неполированным, оно выпускается бесцветно-прозрачным, цветным и матовым, одна из поверхностей стекла может иметь узорчатый, рифленый рисунок. Используют стекло для изготовления дверей книжных шкафов, сервантов, полок, крышек журнальных столов и т. п.
      Полированное с двух сторон стекло толщиной от 4 до 7 мм используют в промышленности для изготовления зеркал. Зеркало является основным элементом таких мебельных изделий, как трюмо и трельяж. Часто зеркало используют в качестве декоративной задней стенки в сервантах, буфетах. Крупноформатные зеркала применяют на фасадных поверхностях дверей платяных шкафов, а также при оборудовании прихожих, ванных комнат. Большую зеркальную поверхность на мебели или на стене можно набрать состыковкой небольших зеркал одного размера.
      В комплект с мебелью могут входить и отдельно висящие зеркала, чаще всего заключенные в рамы различной конфигурации. Края зеркал могут иметь шлифованные или полированные кромки, иногда с дополнительной декоративной обработкой в виде крутого или пологого фацета шириной от 5 до 25 мм.
     
      СТЕКОЛЬНЫЕ РАБОТЫ И ИНСТРУМЕНТЫ
     
      Для резки стекла применяют алмазные и стальные стеклорезы.
      Алмазный стеклорез представляет собой зерно алмаза, вставленное в оправу, укрепленную на деревянной или пластмассовой ручке. На торцовых сторонах оправы имеются разной ширины прорези, с помощью которых ломают надрезанные кромки стекла. Прорези соответствуют номеру инструмента и толщине стекла. Алмаз вставляют в оправу так, чтобы он имел два угла — острый и тупой. Резку выполняют острым углом алмаза: он свободно скользит по стеклу, издавая характерный звук со слабым потрескиванием. Если во время резки стекла раздается неприятный резкий скрип,— значит, алмаз идет неправильно или под тупым углом, он только царапает стекло. Чтобы обеспечить надежную работу алмаза и не рассматривать каждый раз положение зерна, на оправе ставят метку (крестик, звездочку, точку). Во время резки стекла метка всегда должна быть обращена к линейке. Хороший алмаз почти не требует во время работы нажима и способен резать стекло толщиной до 7 мм. При длительном пользовании надо повернуть алмаз другой (острой) гранью, и он может служить еще долго.
      Твердосплавный стеклорез представляет собой вильчатый захват с тремя роликами, укрепленный на деревянной ручке.
      Ролики изготовляют из очень твердого сплава, затачивают их на специальных брусках и точилах с алмазной пылью. Стеклорезы служат для резки толстого (преимущественно узорчатого) стекла, которое нельзя резать алмазным стеклорезом.
      Для того чтобы получить заданный формат, стекло кладут на ровный стол, покрытый сукном или мягкой тканью. Перед резкой стекло необходимо разметить, причем следует учитывать, что между ребром алмаза (стеклореза) и гранью линейки образуется расстояние, равное примерно 4 мм. Резку ведут по линейке на себя. Если стекло надрезано недостаточно, то с противоположной стороны надреза по стеклу постукивают оправой или другим предметом до появления трещины. Затем под линию реза подкладывают линейку и отламывают кромку стекла. Небольшие кромки отламывают прорезями стеклореза или обернутыми тканью плоскогубцами.
      Для декоративных работ при изготовлении мебели иногда необходимо вырезать круглое (или другой формы) стекло. Для этого можно применять фанерные шаблоны или изготовить простейший циркуль. Циркуль можно сделать из двух брусочков твердой породы древесины сечением 20x20 мм. Длина нижнего брусочка 40, верхнего 60 мм. Противоположные концы брусочков застрагивают в форме усеченного конуса. В их вершинах по центру просверливают отверстие. В конце нижнего брусочка запрессовывают гвоздь без шляпки или ввинчивают шуруп без головки, а на плоский конец брусочка крепят шурупами резиновую присоску (например, от мыльниц). Во втором брусочке немного ниже его вершины просверливают одно сквозное отверстие диаметром 6—8 мм, другое диаметром 3 мм перпендикулярно ему до выхода сверла в середине брусочка и нарезают в нем резьбу для винта (4 мм). В сквозное отверстие пропускают металлический стержень, на одном конце которого крепят стеклорез. Остается вставить верхний брусочек на выступающий штырик из нижнего — и циркуль готов. Подобрав нужный радиус окружности, стержень фиксируют винтом.
      Для установки точных размеров и многоразового пользования на стержне можно нанести миллиметровую шкалу. Такой циркуль обеспечит точность вырезок и сократит время работы. Для сверления небольших отверстий есть несколько способов, подсказанных опытными мастерами.
      Первый способ. Можно просверлить отверстие сверлом с твердосплавными напайками, применив растворы алюминиевых квасцов в уксусной кислоте или в смеси камфары и скипидара (один к одному). Раствор наливают в ванночку, которую образуют в виде валика из пластилина вокруг места сверления.
      Второй способ. Для получения отверстий изготовляют сверло из дюралевой или медной трубки длиной 40—60 мм и забивают в нее с одного конца на 20—25 мм деревянную пробку. На другом конце трехгранным напильником нарезают венец зубьев. В пробку завинчивают шуруп и обрезают головку для зажима его в электродрель. На стекло с обеих сторон приклеивают по картонной шайбе с отверстием равным диаметру трубки. На место сверления насыпают абразивный порошок, а зубцы трубки смачивают скипидаром и начинают сверление. После углубления трубки на 1/3 толщины стекла его переворачивают и сверление заканчивают с другой стороны. Предназначенное для сверления стекло должно лежать на мягкой ткани или на резиновой подкладке.
      При необходимости придания стеклу большей декоративности его можно сделать тонированным. Для этого противоположную фасадной поверхность можно покрыть слоем цветного лака.
      В домашних условиях можно получить и матовое стекло. Для этого между стеклами нужно равномерно насыпать наждачного порошка и потереть их друг о друга. Этот способ наиболее рационален для стекол небольших размеров. Для матирования стекла больших размеров используют электродрель с резиновой насадкой — тарелочкой. На нее при помощи резинобитумной мастики наклеивают среднезернистую наждачную бумагу или полотно. За неимением резиновой можно использовать жесткую насадку, обернутую несколькими слоями ткани или кожезаменителя в виде тампона, на поверхности которого крепятся те же наждачные материалы.
      Третий способ. Он состоит в том, что на очищенное сухое стекло в отмеченное место ставят скрученную в виде усеченного конуса палочку. Вокруг удерживаемой палочки насыпают мокрый мелкий песок. В готовую конусообразную форму наливают расплавленный припой или свинец. После остывания полученный из припоя конус извлекают — в стекле образуется отверстие, равное диаметру усеченной вершины конуса. Стекло укладывают на ровную поверхность. При резке стекол кромки могут быть обломленными, острыми. При необходимости острые грани стачивают куском карборундового наждака, смоченного водой.
      Крепление стекол зависит от места их применения. Для распашных дверей лучшее крепление — деревянными штапиками на гвоздях: при этом креплении стекло легко снять и при необходимости заменить.
     
     
      ГЛАВА II
      РАБОЧЕЕ МЕСТО И ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ СТОЛЯРНЫХ РАБОТ
     
      1. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА
     
      Мечтой столяра-любителя является своя мастерская, в которой идеи, схемы, чертежи превращаются в прекрасные изделия, созданные своими руками. Для устройства мастерской более всего подходит отапливаемое помещение — гараж, подвал, чулан, где можно работать круглый год. Здесь можно определить место для хранения материалов и инструмента, оборудовать настоящий верстак, установить средства малой механизации. Если такого помещения нет, можно использовать коридор, угол комнаты, стенную нишу и даже — редко открываемую дверь. Конечно, при этом рабочее место будет ограничено и реализовать большие планы будет невозможно.
      Прежде чем оборудовать рабочее место, следует вспомнить, что в наш век без научной организации труда больших успехов в работе не добиться. Где работают неисправным, незаточенным инструментом, содержат его в беспорядке, материалы хранят как попало — там брак, низкое качество изделия и напрасная трата бесценного времени. Чтобы не разочароваться в работе, чтобы труд был успешным и радостным, нужно:
      1) содержать инструмент в полной исправности;
      2) каждому инструменту определить свое место;
      3) продумать порядок работы и придерживаться его до конца. Следуя этим правилам, Вы не только достигнете успехов в работе, но и приучитесь к порядку, дисциплине и культуре труда.
     
      Мастерская в гараже, подвале, сарае. Рабочее место столяра, обрабатывающего древесину, оборудуют верстаком и хранящимся в определенном месте набором инструментов и приспособлений. Далеко не каждый может иметь настоящий столярный верстак, но его с успехом может заменить простая по конструкции верстачная доска, прикрепленная к подстолью и стене помещения. Для изготовления подстолья необходимо бруски для ножек сечением 50x70 мм связать досками сечением не менее 100x40 мм. Верстачную доску изготовляют из сухих досок толщиной 40— 50 мм, длиной 2000 мм и шириной от 300 до 600 мм. Узкие доски сплачивают в паз и гребень или на шипах с клеем, хорошо прострагивают. С лицевой рабочей стороны на расстоянии ои—ои мм от края доски долбят квадратные отверстия сечением 35x35 мм на расстоянии 50—100 мм друг от друга для крепления заготовки во время строгания. На противоположной стороне доски устраивают лоток для размещения инструмента в процессе работы. Лоток проще сделать, выпилив гнездо и подшив донышко фанерой. С кромок гнезда нужно снять фаски. На передней части доски сбоку крепят шурупами запиленный с конца под 15—20° упор из твердой древесины для строгания досок по кромке.
      На противоположном конце верстачной доски выпиливают паз шириной 80—100 мм и глубиной 100—120 мм. Для упрочнения этого паза (при заклинивании заготовки) снизу дополнительно крепят 1 или 2 доски толщиной 40—50 мм. Снизу верстачной доски устанавливают 3—4 выдвижных бруска сечением 30x30 мм для поддержания заготовки (доски) при обработке ее кромки. Бруски крепят скобами и после работы вдвигают заподлицо с кромкой верстачной доски. На торце верстачной доски напротив паза крепят поворотный упор, поддерживающий заготовку во время торцового пиления. По окончании работы его опускают вниз (рис. 7,б).
      При строгании заготовку укладывают пластью, упирая ее в упор с гребенкой или в накладной клиновой упор с острыми штифтами, а сзади крепят специальными упорами с клином. При запиливании шипов или обработке торца заготовки ее устанавливают вертикально в паз и зажимают клином. Такая верстачная доска может быть смонтирована в любом удобном месте (рис. 7,а).
      Для хранения пиломатериалов устраивают стеллажи. Они могут быть подвесными и приставными к стене. Преимущество подвесных стеллажей — экономия места и улучшение условий хранения пиломатериалов. Плотно укладывать можно только сухие пиломатериалы.
      Хранение инструмента может быть открытым на подвесных полках, щитах или в шкафах. Для удобства хранения инструмента и приспособлений делают спиральные гнезда с помощью планок, ремней, кордовой резины. Располагать инструменты удобнее по их назначению, т. е. строгальные — на своей полке; стамески, долота, напильники — на своей и т. д. Если обвести силуэты инструментов на стенках какой-либо краской — это сэкономит время на их отыскание в процессе работы и упорядочит хранение.
     
      Мастерская в чулане или в коридоре, в жилом помещении. Для оборудования рабочего места мастера в первую очередь нужно иметь верстачную доску. Есть несколько вариантов таких досок. Это может быть просто крышка стола или доска с прибитым упором и вырезанным пазом для обработки торца заготовки (рис. 8).
      Наиболее удачной будет верстачная доска, предложенная
      П. Кистером. Ее ширина 300—350 мм, толщина 50—60 мм. В первой части доски выбран паз, к краям которого прикрепляют направляющие планки с заплечиками из твердой древесины. В паз под заплечики вставляют два клина, на передний привинчен металлический зубчатый упор-ерш. Клинья делают из твердой древесины. Они должны выступать на 8—10 мм над уровнем доски. Заготовка крепится между передним упором и задним клином легкими ударами молотка по выступам клина.
      Для обработки заготовок любой длины (в пределах верстачной доски) расстояние между гнездами не должно превышать длины паза. Доску П. Кистера можно усовершенствовать, используя опыт применения описанной выше конструкции верстачной доски. Такую доску можно легко и быстро укрепить на любой опоре, например на штыре, если снизу в доске просверлить несквозное отверстие (рис. 9). На такой доске может работать и левша.
      И, наконец, можно оборудовать рабочее место на «пятачке» прихожей или в уголке комнаты. Для этого удобнее всего иметь складной рабочий стол на базе старой тумбочки или напольного кухонного шкафа. К тумбочке нужно приделать откидные ножки и крышку стола на петлях или на шарнирах (рис, 10, а). Второй вариант — это устройство рабочего места в нише коридора или в прихожей с укрепленной съемной или несъемной опорой для фиксации верстачной доски. Передний конец доски опирается на тумбочку и крепится к ней с помощью обычных крючков или зажимов (рис. 10, б). В связи с небольшим объемом таких тумбочек-шкафов размещение и хранение инструмента должно быть особо тщательно продумано. Для этого устанавливают соответствующие полочки и ящики. Для хранения гвоздей, шурупов, винтов удобно иметь переносную кассетницу из низких консервных банок. Их нужно нанизать на стальную ось, а для свободного движения под каждую банку подложить шайбу. Кассетницу можно укрепить с помощью кронштейна на дверке тумбочки и даже ножке стола (рис. 11).
      Оборудуя мастерскую в гараже, подвале, сарае, нужно продумать ее освещение. Рабочее место должно быть хорошо освещено, так как от этого зависит качество работы. Хорошо освещена должна быть не только обрабатываемая заготовка, но и все помещение мастерской. Использование мощной незатененной лампы не обеспечивает правильного освещения: она дает резкие тени и блики, которые искажают размеры изделий, снижают производительность, приводят к ошибкам в работе мастера. Наилучшим является рассеянное освещение, когда все помещение освещено равномерно и при этом не образуются контрастные тени. Этого можно добиться, если поместить под лампочку полупрозрачный экран из матового стекла, который часть света будет отражать на потолок. Удобнее всего иметь два источника освещения — общий с отраженным светом и местный с помощью светильника на гибком или шарнирном кронштейне.
      Обрабатываемая деталь и инструменты должны быть освещены прямым светом так, чтобы он не падал в глаза. Для этого затемненный источник света помещают на уровне глаз, чтобы падающие лучи света были ниже оси зрения. При таком освещении работающий не видит ни источника света, ни теней или бликов от обрабатываемого изделия. Такие светильники с регулируемым направлением источника света можно сделать самому.
     
      2. ИНСТРУМЕНТЫ
     
      Для успешной работы столяру-любителю необходимо иметь набор различных инструментов — для разметки, изготовления, отделки изделия. Прежде чем изготовить какую-либо деталь требуемых размеров с меньшим количеством отходов, заготовку неоднократно измеряют. Для этого применяют различные измерительные и разметочные инструменты. Для измерений, не требующих большой точности (напоимер, при раскрое досок), производится разметка складным деревянным или металлическим метром или рулеткой со стальной лентой. При этом нужно давать припуск на последующую обработку — строгание. Обычно по длине заготовки дают припуски 20—30 мм, а по ширине и толщине — 5—6 мм.
     
      ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ РАЗМЕТКИ
     
      Для разметки прямых углов применяют угольник — для углов 45° и ерунок — для углов 135°. Малкой можно размечать или проверять любой угол, так как линейка в колодке малки перемещается почти на 360°. Рейсмусом производится разметка параллельных линий (рис. 12). Для разметки окружностей используют циркуль, а при необходимости более точных измерений — штангенциркуль. Кроме перечисленных инструментов, мастеру нужны деревянная или стальная линейка, метр, транспортир, чертилка, шило. Перечисленные выше инструменты не всегда можно приобрести в магазинах. Опытные мастера сами делают инструменты, шаблоны и различные приспособления. Например, можно сделать самому универсальный инструмент, обеспечивающий разметку и различные измерения. Для изготовления из оргстекла транспортира с окружностью в 360° нужно из листа вырезать круг и нанести на него градацию с помощью готового транспортира в 180°. Из круга вырезают глубокий сектор в 90°. После этого к транспортиру прикрепляют линейку — образуется угол, с помощью которого можно размечать и проверять углы в 45°.
      В верхней части транспортира вырезают мелкий сектор в 140° для измерения угла заточки сверла. Свободный конец линейки спиливают под углом 15°. На нижней части транспортира вырезают мелкие секторы до 10 мм с углами 25, 35 и 45° для проверки заточки стамесок, ножей, рубанков и фуганков. Вдоль полотна линейки просверливают несколько отверстий диаметром от 1 до 8 мм для измерения диаметра сверл. Такой универсальный инструмент сделать можно из трехмиллиметрового листа дюралюминия или из стали, если имеются соответствующие слесарные инструменты. Комплексный измерительный инструмент очень удобен: он значительно сократит время мастеру в процессе работы (рис. 13).
      Стусло применяют для пиления заготовок и деталей под углом 45° и другими углами (рис. 14).
     
      ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ ПИЛЕНИЯ
     
      Пиление — одна из важнейших операций при обработке древесины. С помощью ручных и электрических пил распиливают доски, бруски, плиты, фанеру на заготовки и детали нужной формы и размеров. Для распиливания заготовок древесины поперек волокон применяют ножовки и лучковые пилы различного назначения.
      Ножовка широкая имеет ширину полотна 50—80 мм, длину 450 мм и толщину 1,2 мм. Зубья имеют косую заточку. Ножовка узкая для распиливания тонких пиломатериалов и выпиливания криволинейных заготовок имеет ширину полотна на свободном конце 20—40 мм, длину 450 мм и толщину 1,5 мм. Ножовка с обушком нужна для неглубоких пропилов и распиливания тонких материалов. Ее используют и при подгонке угловых и других соединений. Ширина полотна 100 мм, длина 427 мм, толщина до 0,8 мм. Для придания полотну жесткости верхняя часть его усилена стальной шиной — обушком.
      Ножовка-наградка имеет длину полотна 100—120 мм, толщину 0,4—0,7 мм. Ее применяют для пропиливания пазов под шпонки и узких пазов. Глубина пропила регулируется специальным бруском, закрепляемым на оправе полотна. Пиление производится движением на себя двумя руками.
      Лучковую пилу используют для продольного, поперечного и смешанного (под углом) распила. Она состоит из лучка — деревянного станка с натянутым в нем полотном пилы. В стойках закрепляют на шпильках полотно пилы, стойки вставляют в средник с пазами, а противоположные концы стоек стягивают тетивой из прочной льняной или пеньковой бечевки закруткой.
      При пилении вдоль волокон применяют полотно шириной 45—55 мм и длиной 780—800 мм. Заточка зубьев у полотна имеет угол 90°. Эти пилы называют размашными. Для поперечного пиления ширина полотна составляет 20—25 мм при той же длине.
      Выкружную пилу применяют для криволинейного фигурного пиления. Ширина ее полотна от 4 до 15 мм, длина до 500 мм. Для запиливания шипов применяют шиповую пилу с шириной полотна 40—50 мм и длиной 1000—700 мм. Угол заточки зубьев 90°. Успех в работе пилой зависит от ряда факторов. Полотно пилы должно быть ровным, без вмятин и трещин. Зубья должны быть в одном уровне (без впадин и выступов) и правильно разведены. Типы пил даны на рис. 15.
      Подготовка пилы к работе состоит из нескольких операций. Сначала выполняют выравнивание вершин зубьев до одной высоты. Для этого в деревянную колодку, имеющую трехгранную прорезь, вставляют напильник и двигают им по вершинам зубьев. Выравнивание можно производить и другим способом. Например, нужно сделать в доске пропил, равный ширине плоского напильника, или дополнить пропил отверстием для закрепления трехгранного напильника и по напильнику зубьями вниз выровнять их вершины (рис. 16, а). Выравнивание необходимо для того, чтобы в пилении участвовали все зубья. Правильность выравнивания проверяют линейкой на просвет. Для углубления зубьев удобно использовать ножовки по металлу (рис. 16, б).
      Вторая операция — разведение зубьев пилы для устранения зажима полотна пилы в пропиле. Зубья разводят специальной разводкой или плоскогубцами поочередно через зуб в одну и другую сторону. Большие и резкие усилия недопустимы, иначе можно сломать зуб. Отгиб зубьев производится на 2/3 от их основания. При пилении твердых пород древесины зубья разводят на 0,25—0,5 мм на сторону, для мягких пород на 0,5—0,7 мм.
      Третья операция заключается в том, что выверенные по высоте и разведенные зубья пил затачивают трехгранным или ромбическим напильником. Полотно пилы зажимают в тисках верстака или в деревянной колодке (рис. 16,в,г). Зубья с прямой заточкой для продольного и смешанного распила затачивают с одной стороны, держа напильник перпендикулярно пиле. Для поперечного распила или косой заточки напильник держат под углом 60—70° к полотну пилы. У этих пил зубья затачивают через один с одной стороны, затем, повернув полотно, затачивают зубья с противоположной стороны. Пилы с мелкими зубьями затачивают специально подобранными по размеру зубьев напильниками, иначе легко повредить соседний зуб, нарушить его форму. Чтобы видеть направление движения лучковой пилы, ее полотно нужно отклонить вправо по отношению к станку: оно должно быть прямолинейным, без перекосов и хорошо натянуто.
     
      ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ СТРОГАНИЯ
     
      Для получения заготовки или детали с точными размерами определенной формы производят строгание. В мастерской столяра-любителя должен быть набор различных инструментов для строгания. Все инструменты для строгания по конструкции одинаковы, т. е. они имеют деревянную колодку, в которой с помощью клина закреплен нож. Для его установки в колодке задолблено сквозное, сужающееся книзу гнездо — леток. В боках гнезда для крепления ножа клином есть заплечики. На подошве пролет летка имеет узкую щель шириной 5—6 мм. Чем уже этот пролет, тем ближе подпор волокон к режущей кромке ножа и тем чище будет обрабатываемая поверхность древесины.
      По назначению строгальные инструменты делятся на две группы — для плоскостного и профильного строгания. Для плоскостного строгания применяют шерхебель, рубанок с одиночным и двойным ножом, полуфуганок, фуганок, шлифтик и др.
      Шерхебель предназначен для первоначального строгания досок и заготовок с целью снятия больших припусков. Он имеет нож овальной формы с радиусом действия 35 мм; нож выпускают из колодки на 3 мм. Стружка образуется узкая, толстая, благодаря чему строгать можно вдоль волокон, под углом и поперек волокон. Поверхность древесины получается неровной, с углублениями в виде желобков. При этом нередко наблюдаются вывалы и вырывы волокон.
      Рубанок с одиночным ножом служит для выравнивания поверхности после пиления или обработки шерхебелем. Режущая кромка ножа прямая, слегка закругленная по углам, чтобы после строгания на поверхности не оставались следы. Нож выступает из колодки на 1 мм. Из-за отсутствия стружколома (горбатика) обрабатываемая поверхность иногда может быть нечистой, с задирами и сколами.
      Рубанок с двойным ножом применяют для чистого строгания, для застрагивания торцов, свилеватой древесины с задирами и сколами. Это достигается наличием второго ножа-стружколома, который устанавливают сверху ножа параллельно режущей кромке на расстоянии от 0,5 до 2 мм от нее. При строгании стружка, поднимаясь вверх по ножу, отгибается стружколомом и ломается. Это предотвращает задиры, и поверхность становится чистой.
      В настоящее время имеются в продаже металлические шерхебели и рубанки как с одиночным, так и с двойным ножом. Нож крепится в металлической колодке винтом, вворачиваемым в прижим. Величину снимаемой стружки регулируют вылетом ножа, освобождая винт на прижиме. Рожок и ручка изготовляются из древесины или пластмассы.
      Фуганок служит для окончательного строгания и выравнивания длинных поверхностей при пригонке деталей между собой. Он имеет длинную (до 700 мм) колодку. На переднем конце ее вклеена ударная кнопка, при ударе по которой выступает нож с клином. Нож на фуганке двойной. При обработке поверхностей фуганок сначала дает прерывистую стружку, а при вторичных проходах образуется сплошная стружка. Это говорит о том, что поверхность гладкая, ровная.
      Полуфуганок применяют для тех же целей, что и фуганок, но им обрабатывают более короткие заготовки. Длина полуфуганка 530 мм.
      Шлифтик — это короткий рубанок с двойным ножом, установленным более круто, чем у обычного рубанка. Шлифтик применяют для окончательной зачистки поверхности после склеивания, снятия провесов, угловых соединений. Стружка снимается очень тонкая.
      Для фигурного строгания и получения различных профилей применяют зензубель, фальцгебель, грунтубель, шпунтубель, галтель, штап, калевку, горбач.
      Зензубель применяют для отборки и зачистки четвертей на деталях столярных изделий. Колодка узкая с боковым улитообразным отверстием для свободного выхода стружки. Для качественной обработки нож зензубеля затачивается снизу и сбоку. Ширина ножа на 0,2—0,3 мм шире колодки.
      Фальцибель в отличие от зензубеля имеет ступенчатую подошву колодки, но служит также для отборки четвертей.
      Грунтубель предназначен для выборки пазов и гребней на кромках или на пластях деталей. Он состоит из двух колодок, соединенных между собой винтами. В одной из них крепят нож. Колодки устанавливают на нужном расстоянии паза от кромки детали. Для выборки пазов и гребней разной ширины имеется набор ножей.
      Галтель применяют для получения желобков разной глубины и ширины. Подошва колодки галтели имеет выпуклую форму. Форма ножа соответствует форме подошвы колодки.
      Калевка имеет профильную подошву колодки. Она предназначена для выборки различных профилей путем смены ножей.
      Горбач применяют для обработки выпуклых и вогнутых поверхностей. Его подошва выгнута или вогнута, она должна соответствовать кривизне поверхности. Нож у горбача имеет прямое лезвие, как у рубанка.
      Штап служит для образования закруглений на кромках деталей. Подошва колодки и нож имеют вогнутую закругленную форму. Для выполнения специальных операций опытный столяр сам изготовляет необходимые инструменты или дополнительные к ним детали. Инструменты для строгания показаны на рис. 17. Кроме вышеперечисленных, для дальнейшей столярной обработки деталей требуются различные инструменты для долбления и сверления.
      Основные виды этого инструмента и приемы работы с ним показаны в главе III (см. рис. 26—30).
     
      НАЛАДКА И ЗАТОЧКА ИНСТРУМЕНТА
     
      Используя в работе различные инструменты, столяр-любитель должен иметь набор заточных приспособлений. К ним относятся напильники разные для заточки пил и сверл, бруски с крупным и мелким зерном разных форм и оселки для доводки лезвий. Мастеру нужно следить за режущим инструментом, не тупить его, избегать случайных встреч со скрытыми гвоздями в досках, не обрабатывать пиломатериалы, если они имеют на поверхности засохшую грязь, цемент или песок. Производительность и качество изделий во многом зависят от хорошо налаженного и заточенного инструмента. Наладка рубанка заключается в правильной заточке ножа и его установке в колодку. Для разборки рубанок берут в левую руку, придерживая клин и колодку большим пальцем, и ударяют в «пятку» киянкой — деревянным молотком. При разборке фуганка ударяют по кнопке на передней части колодки. Устанавливают нож, выпуская лезвие над подошвой на 0,1—0,3 мм,— на глаз нож кажется ровной ниткой. Нож должен устанавливаться и закрепляться без перекосов, для чего клин вбивают легким ударом молотка. Сборка рубанка производится на весу. Нож для рубанка затачивается так, чтобы его режущая кромка была по всей ширине ровной и одинаковой (рис. 18). На электроточиле с малым диаметром заточного камня правильно заточить нож непросто: фаска ножа будет иметь профильный желоб, а режущая кромка — тонкая и слабая. Для хорошей заточки нужно иметь точило с большим камнем, смачиваемым водой. Угол заточки ножа для рубанка зависит от обрабатываемого материала и составляет для мягких пород 25°, не очень твердых (березы, сосны) — 35° и твердых (бука, дуба, груши, ореха) — 45°. Заточка на бруске производится равномерными прямолинейными или круговыми движениями. Брусок должен быть мокрым. При заточке необходимо следить за углом наклона ножа к плоскости бруска во избежание скругления фаски, что недопустимо. Скругленная фаска будет скользить по поверхности — работать таким рубанком нельзя. Чтобы избежать такого явления и получить нужный угол заточки, применяют различные приспособления (рис. 19,а,б).
      Профильные ножи шершебеля, калевки, галтели и других инструментов затачивают на брусках специальной формы или напильниками. Правильность заточки проверяют шаблонами, угольниками, линейками; угол заострения — шаблоном с вырезами под разные углы. После бруска или точила ножи правят на оселке — мелкозернистом точильном бруске. Перед заточкой оселок промывают керосином.
      Править ножи можно наждачным порошком с маслом в виде пасты. Для правки стамесок и резаков для специальных видов работ применяют пасту ГОИ, нанесенную на ремень. Движения ножа при правке должны быть прямолинейные и круговые (рис. 20). Сняв заусенцы с одной стороны, нож поворачивают и правят лезвие до окончательной остроты: лезвие ножа считается острым, если им можно срезать волос.
     
      ЧТО НУЖНО ЗНАТЬ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ ИНСТРУМЕНТОВ
     
      Специальные инструменты по обработке древесины не всегда есть в продаже, поэтому многие мастера сами создают режущие инструменты, приобретают их у знакомых, заказывают в мастерских по своим эскизам. Такими инструментами гордятся и дорожат, они находятся в работе многие годы, переходя от дедов и отцов к детям. Эти инструменты изготовляют из особых марок сталей, но отсутствие на них клейма ставит в тупик и бывалого мастера: как и чем их затачивать, что ими можно, а что нельзя обрабатывать и т. п.
      Современные инструменты изготовляют из инструментальных углеродистых и легированных сталей. В состав последних входят специальные присадки, повышающие их качество. Основные марки инструментальных сталей У7, У8, У9, У10, У11, У12, У13, из них в основном изготовляют режущие инструменты. Цифра, стоящая за буквой, обозначает содержание углерода: чем выше цифра, тем больше содержится в стали углерода. Например, У7 — 0,07% углерода, У12 — 0,12%. Существует несложный способ для приблизительного определения твердости стали. Например, малоуглеродистая сталь запиливается любым напильником; среднеуглеродистая — личным и бархатным, сталь высокой твердости — только бархатным. Другой способ основан на том, что при обработке на наждачном круге каждая марка стали дает своеобразный пучок искр. Этот способ наиболее точен.
      Начинающему мастеру следует знать, что режущая кромка резца в работе, особенно при высоких скоростях резания, претерпевает механическое истирание, тепловой износ, окислительные процессы и др. Наиболее значителен механический абразивный износ. Он является результатом действия на режущую кромку твердых частиц, образуемых твердыми кристаллами солей, находящихся в древесных соках; клеевыми швами; механическими загрязнениями частицами пыли и грунта. При монотонном (равномерном) износе, когда истирается мягкий металл связки, постепенно выкрашиваются и зерна легированных добавок стали. При этом применяют обычную заточку, так как инструмент затупился равномерно по всей режущей кромке.
      В первом случае снимается тонкий слой металла по всей площади фаски, но форма ее не изменяется. Во втором случае снимается более толстый слой металла, при этом можно изменить угол заострения или форму резца.
      При аварийном износе, когда разрушается часть лезвия при встрече с твердыми включениями в древесину, инструмент подлежит переточке.
      При заточке необходимо иметь набор точильных и шлифовальных кругов, которые можно купить в инструментальных магазинах. Каждый круг обозначается маркой, имеющей определенное значение. Например, марка Э16СТ1К9 ЗП100Х10Х Х12 30 м/с означает: Э16 — точильный круг из электрокорунда зернистостью № 16; СТ1 — твердость связки 1; К9 — керамическая связка структуры № 9; ЗП — форма плоская; 100X10X12 — наружный диаметр 100, толщина 10, диаметр отверстия 12 мм; 30 м/с — допустимая для этого круга окружная скорость. Керамическую связку применяют для сухой заточки, эластичную (резину) — для заточки с водой.
     
      3. ЭЛЕКТРИФИЦИРОВАННЫЙ ИНСТРУМЕНТ
     
      Оборудуя домашнюю мастерскую, мастер должен предусмотреть средства малой механизации, которые облегчат его труд, повысят производительность и улучшат качество обработки изделий. В инструментальных и хозяйственных бытовых магазинах продают различные электрифицированные инструменты. Среди них встречаются специализированные и дорогие машины большой мощности. Выбирая такие машины, следует продумать, как их можно наиболее эффективно использовать.
     
      ДИСКОВЫЕ ЭЛЕКТРОПИЛЫ
     
      Промышленность выпускает несколько типов электрических инструментов; особенно большим спросом пользуются дисковые электропилы. Любителю мастерить при благоустройстве квартиры, изготовлении индивидуальной мебели и других работах нужно обрезать доски, пилить бруски и заготовки, плиты и фанеру, наличники и плинтусы, рейки, отбирать четверти, выпиливать пазы и многое другое. Все эти трудоемкие работы с успехом выполняются ручной дисковой электропилой. Большой популярностью пользуются электрические дисковые пилы моделей ИЭ-5106 и ИЭ-5107. Они имеют двойную изоляцию и снабжены сменными пильными дисками для продольной и поперечной распиловки. Пилы могут работать в двух положениях: ручном и стационарном. Они снабжены устройством, позволяющим изменять глубину пропила, а также пилить под углом к плоскости стола от 0 до 45°. С помощью направляющей планки можно регулировать ширину распиливаемой заготовки.
     
      ЭЛЕКТРОРУБАНКИ
     
      Для обработки пиленых заготовок, досок, брусков, наличников, реек успешно применяют электрические рубанки. Рубанок состоит из кожуха с ручкой, передней опоры с механическим регулированием толщины снимаемой стружки, электродвигателя с редуктором и кабеля со штепсельной вилкой. В продаже имеются электрорубанки моделей ИЭ-5701А и ИЭ-5708. Они имеют корпуса с двойной изоляцией, обеспечивающей надежную защиту от поражения электрическим током.
     
      ЭЛЕКТРОСВЕРЛИЛЬНЫЕ МАШИНЫ
     
      Для механизированного сверления отверстий и других операций широко используют бытовые электрические сверлильные машины — электродрели. Их мощность 125, 250 Вт и выше. Большинство из них имеют двойную изоляцию. Очень компактна модель ИЭ-1072-1. Ее мощность 420 Вт, частота вращения сверла в минуту — 940 оборотов, напряжение 220 В. Она снабжена патроном с ключом-заверткой. Максимальный диаметр сверла 9 мм.
      Универсальна электродрель модели БЭС-1-1. В нее входят патрон с ключом-заверткой, сверла, точильные круги, эластичная резиновая тарелка для шлифования наждачными шкурками, войлочный круг для полирования, ручки и подставки со струбциной. Электродрель можно прикрепить к верстаку струбциной для заточки инструментов и полирования мелких изделий.
      Для выполнения точных и специальных сверлильных работ в домашних условиях в продаже бывают специальные приспособления-стойки в комплекте с электродрелью модели ИЭ-1032-1. Стойка имеет рычажный механизм подачи, устройство для установки сверления на заданную глубину и наклона электродрели относительно плоскости стола. Это по существу универсальный сверлильный мини-станок. При необходимости электродрель можно снять со стойки.
     
      УНИВЕРСАЛЬНЫЕ ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩИЕ СТАНКИ
     
      Мечтой столяра-любителя является такой станочек, на котором можно выполнять различные операции. Он должен быть дешевым, компактным, занимать мало места. Некоторые отечественные заводы бытовой техники выпускают такие станки. Например, Тираспольский завод выпускает универсальный бытовой деревообрабатывающий станок УБДС-1, укомплектованный набором инструментов и приспособлений. С их помощью можно раскраивать пиломатериалы толщиной до 20 мм, фуговать заготовки с шириной обработки до 100 мм, фрезеровать пазы шириной до 6 мм, сверлить отверстия, производить токарные работы с диаметром заготовок до 70 мм, затачивать инструменты.
      Мощность станка 450 Вт; напряжение 220 В; частота вращения шпинделя в минуту — 3500 оборотов; габаритные размеры, мм: длина 415, ширина с токарным приспособлением 820, высота 230; масса 24 кг. Режим работы повторно-кратковременный. Продолжительность цикла: 6 мин работает, 4 мин выключен.
      Недостатки станка: квадратный ножевой вал и тонкая стальная крышка-плита для фугования; такая плита быстро деформируется, прогибается, в результате чего отфугованные заготовки не имеют точно обработанной плоскости.
      Есть целый ряд и других универсальных станков.
      Некоторые мастера используют электродрель для универсальных *работ, снабдив ее специальными насадками с инструментами для пиления, фрезерования, шлифования и т. д. Имея набор концевых фрез, шаблонов, кронштейнов, кондукторов, обойм, предохранительных устройств и других приспособлений, с помощью электродрели можно получить самые разнообразные профили заготовок (рис. 21).
      Основные приемы работы с электроинструментом показаны в главе III в разделе «Приемы и правила работы с электроинструментом».