Учаев Петр Николаевич
Привалов Владимир Васильевич
Учаев Иван Николаевич
ЖЕСТЯНИЦКИЕ РАБОТЫ
*** 1989 ***
| ФPAГMEHT УЧЕБНИКА (...) На поверхность воздуховодов лакокрасочные материалы наносят несколькими способами: кистями (для различных подкрасок), окунанием (погружением мелких изделий — фланцев, бандажей, мелких отводов и других деталей в ванны с красителем), пневматическим распылением и струйным обливом.
Пневматическое распыление широко применяют для окраски воздуховодов в ЦЗМ и для окраски крупногабаритных изделий на заводах вентиляционных заготовок. При этом способе лакокрасочный материал, который захватывается воздушной струей из емкости, распыляется, образуя факел окрасочного аэрозоля. Лакокрасочный материал наносят краскораспылителем, к которому подводятся краска и сжатый воздух под давлением 0,01— 0,05 кПа. Пневматическим распылением красители различных типов наносят на изделия любого размера. Недостатки этого способа: большие потери красителей на туманообразование (до 70 %) и необходимость устройства окрасочных камер, оборудованных мощными вентиляционными установками. Окраску струйным обливом производят в установках (УСО), которые выполнены в виде автоматизированной поточной линии. Линия состоит из четырех металлических камер туннельного типа, соединенных подвесным конвейером, на который навешивают детали воздуховодов. Технологический процесс осуществляется в следующем порядке. В первой камере воздуховоды обезжириваются щелочным раствором и промываются от грязи горячей водой температурой 60—70 °С. Затем изделия поступают в камеру сушкй, где находятся 20—25 мин. Подготовленные к окраске воздуховоды поступают в окрасочную камеру, в которой эти изделия обливаются из сопел струями краски, подаваемой насосами. В установках используют лакокрасочные материалы, например, грунт ГФ-021. Свежеокрашенные изделия при перемещении на конвейере заданное время (10—15 мин) выдерживаются в парах растворителей. Под действием паров излишки лакокрасочного материала стекают, а сам материал более равномерно распределяется по поверхности изделия. Далее воздуховоды поступают в сушильную камеру, где находятся в течение 10—15 мин, после чего их подают на склад готовой продукции. Производительность таких установок до 1 млн. мв воздуховодов и других изделий в год. Каждая линия оборудована автоматической" системой пожаротушения и автоматическими устройствами для нормальной работы агрегатов. Управляют линией с центрального пульта. При окраске воздуховодов и фасонных частей, работающих в коррозионных средах, вначале поверхность воздуховода обезжиривается ортофосфорной кислотой или другими способами, затем окрашенные поверхности высушиваются и на них наносится грунт от одного до трех слоев. После высыхания грунта наносится первый слой покрытия, который сушится, и затем наносится второй слой покрытия. Этот процесс повторяют до нанесения числа слоев, указанного в проекте (обычно 6—12 слоев). При изготовлении и монтаже предусматривают такие конструктивные решения, которые повышают долговечность воздуховодов при их работе в коррозионных средах. Например, рекомендуется использовать только круглые воздуховоды, соблюдать уклоны и устраивать сборники конденсата, изолировать воздуховоды от контакта с металлическими строительными конструкциями и др. Лужение металла. Назначение операции — защита металла от коррозии нанесением тонкого слоя припоя на поверхность металлических изделий. Припой представляет собой олово или сплав на оловянной основе. Образующийся на поверхности изделий тонкий слой олова или сплава на оловянной основе принято называть полудой. Лужению подвергают жестяницкие изделия, идущие для приготовления и хранения пищи (кастрюли, ведра, тазы, молочные бидоны, консервные банки, пастеризационные аппараты, части сепараторов и т. п.). Подготовка изделия к покрытию припоем состоит в обработке его поверхностей щетками, шлифовании, обезжиривании и травлении его поверхностей. Лужение осуществляется в основном двумя способами: горячим и гальваническим. Горячее лужение изделий с внутренними закатными швами (ведра, тазы, бидоны и т. п.) выполняют растиранием и погружением. В этом случае расплавленный припой, заполняя отверстия и закаты швов, заменяет пайку и обеспечивает полную герметичность изделий. Одним из недостатков горячего лужения является трудность, а иногда и невозможность получения в процессе лужения равномерно распределенного беспористого слоя полуды. Для горячего лужения, выполняемого растиранием, изделия предварительно смазывают флюсом (хлористый цинк и нашатырь — хлористый аммоний). Затем изделия нагреваются до определенной температуры, чтобы наносимый на них припой плавился. После этого припой растирают (например, паклей) и распределяют его по поверхности. Этим способом можно облуживать изделия с обеих сторон. При горячем лужении погружением изделия опускают в лудильную ванну или аппарат на определенное время до получения на их поверхности тонкого слоя покрытия. Время пребывания изделия в ванне зависит от толщины требуемого слоя полуды. Гальваническое лужение осуществляют в кислых или щелочных электролитах, содержащих соли олова. Такое лужение обеспечивает высокую прочность сцепления покрытия с основным металлом, равномерную и любую заданную толщину покрытия даже на изделиях сложной формы, а также малую пористость покрытия. Большой рассеивающей и покрывающей способностью обладают щелочные электролиты, которые применяют для покрытия изделий сложной формы. Гальваническое лужение по сравнению с горячим лужением является более экономичным по расходу олова или сплавов на оловянной основе. К недостаткам гальванического лужения относятся: применение ванн специального устройства и необходимость более высокой квалификации рабочих. Кроме того, к недостаткам гальванического лужения в щелочных электролитах следует отнести сложность приготовления электролита и неустойчивость состава раствора, что требует постоянного контроля процесса. ПРОВЕРКА КАЧЕСТВА И КОМПЛЕКТНОСТИ ГОТОВЫХ ЖЕСТЯНИЦКИХ ИЗДЕЛИЙ Качество жестяницких изделий системы вентиляции и кондиционирования должно соответствовать следующим требованиям: воздуховоды и фасонные части должны иметь правильную геометрическую форму; торцы прямых участков воздуховодов должны быть перпендикулярны к их осям или смежным поверхностям; допуск перпендикулярности торца составляет не более 10 мм на 1000 мм длины стороны или диаметра поперечного сечения воздуховода; фланцы на воздуховодах из стали толщиной 0,5—1,5 мм следует закреплять с помощью отбортовки, а при большей толщине — дуговой сваркой сплошным швом; отбортовка фланцевых воздуховодов должна перекрывать фланец не менее чем на 6 мм, но не закрывать отверстия под болты; допускаются сквозные разрывы в от-бортовке, не более четырех на одном торце воздуховода; фланцы из углового проката для воздуховодов из металла толщиной более 1,5 мм следует приваривать с внутренней, а плоские фланцы — с наружной стороны изделия; сварные швы должны быть плотными и чистыми, без прожогов и непроваров. Качество жестяницких изделий определяется, как правило, отделом технического контроля (ОТК), а также мастером и бригадиром визуально (внешний осмотр) и с помощью измерительных средств (угольник, угломер и т. п.). При внешнем осмотре проверяют качество фальцевых и сварных швов, отбортовку кромок деталей на зеркало фланцев, правильность геометрической формы. Инструментами и специальными приспособлениями (рис. 43) контролируют углы ответвлений в фасонных частях, перпендикулярность насадки фланцев, диаметры и сечения воздуховодов и др. Кроме того, при проверке качества изделий отдельные образцы из изготовленной партии сверяют с образцом-эталоном, находящимся в центральной заготовительной мастерской (ЦЗМ) и выполненным в строгом соответствии с техническими условиями. |
