Вячеслав Аронович Бутковский
Мукомольное производство
*** 1990 ***
|
ФPAГMEHT КНИГИ (...) § 2. РЕКОНСТРУКЦИЯ И ТЕХНИЧЕСКОЕ ПЕРЕВООРУЖЕНИЕ ДЕЙСТВУЮЩИХ МУКОМОЛЬНЫХ ЗАВОДОВ МАКАРОННОГО ПОМОЛА
В настоящее время потребителям поставляют макаронную муку как высшего сорта из твердых классных пшениц, так и хлебопекарную муку высшего сорта, что существенно отражается на качестве макаронных изделий. Такое положение сложилось из-за недостатка производственных мощностей макаронного помола, их невысокого технологического уровня и низкой эффективности использования зерна. Средний выход макаронной крупки из твердой пшеницы составляет 40...42 %. Для обеспечения предприятий макаронной промышленности мукой высшего сорта из твердых пшениц разработана специальная программа по увеличению производства макаронной крупки из твердых пшениц за счет технического перевооружения на базе высокопроизводительного оборудования всех заводов макаронного помола и ряда предприятий хлебопекарного помола с переводом их на макаронный помол до 1995 г. Опыт работы мукомольного завода макаронного помола, осуществивших техническое перевооружение с использованием комплектного высокопроизводительного оборудования, свидетельствует, что новое технологическое оборудование, прогрессивные технологические приемы, режимы ведения технологического процесса и его организация позволяют обеспечить отбор муки высшего сорта (крупки) более 60 %. Учитывая необходимость увеличения производства крупки для макаронной промышленности, сокращения выработки муки первого сорта (полукрупки), не пользующейся спросом, при осуществлении технического перевооружения мукомольных заводов макаронного помола твердой пшеницы рекомендуется проводить следующие мероприятия: В зерноочистительном отделении мукомольного завода: 1. Эффективно выделять сорную и зерновую примеси, очищать зерно, используя в схемах новое высокопроизводительное оборудование: концентраторы А1-БЗК для выделения овсюга (наряду с овсюго-отборниками) и других примесей; сепараторы А1-БИС-12 или А1-БЛС-16 для выделения крупных и мелких примесей; для эффективного выделения трудноотделимых примесей следует применять два последовательных прохода сепараторов; при этом на первом проходе устанавливают подсевное сито с размером отверстий 2,5X20 мм или треугольное с размером отверстий 6,5...7,0 мм, проход через эти сита направляют на второй сепараторный проход, на котором выделяют отходы (проходом через сита 1,7X20 мм), а оставшееся зерно направляют в куколеотборник для выделения коротких примесей; при отборе мелкой фракции в зерноочистительном отделении этот прием осуществляется на втором сепараторном проходе; куколеотборники А9-УТК-6 для выделения коротких примесей; камнеотделительные машины РЗ-БКТ для выделения минеральных примесей (желательно два прохода); при наличии в схеме моечной машины ее использование на данной операции также целесообразно; воздушные аспираторы РЗ-БАБ или РЗ-БСД для эффективного выделения легких примесей. 2. Осуществлять эффективную обработку поверхности зерна, для чего использовать: обоечные машины РЗ-БМО или РЗ-БГО, щеточные машины А1-БЩМ-12 для очистки поверхности зерна, при этом на первом проходе окружную скорость бичевого ротора обоечных машин уменьшают на 3...4 м/с; моечные машины или машины мокрого шелушения А1-БМШ на первом этапе увлажнения. 3. Отбирать расчетную норму отходов, при этом в зерноочистительном отделении разрешается получать побочный продукт при условии, что его фактическое количество не превышает расчетного количества кормовых отходов. 4. Проводить эффективное трехэтапное кондиционирование зерна с применением увлажнительных машин, шнеков интенсивного увлажнения А1-БШУ-2 и А1-БШУ-1 со следуюшими режимами увлажнения и отволаживания: первое увлажнение — до 14,5 — 15,0 %, отволаживание — 8 — 10 ч; второе увлажнение — до 15,5 — 16,0 %, отволаживание - 1,5 — 2,0 ч; третье увлажнение — до 16,0 — 16,5 %, отволаживание — 0,5 ч. До проведения гидротермической обработки осуществлять подогрев зерна в зимних условиях. 5. Учитывая повышенную влажность получаемых отрубей, их ”плас-тинчатость”, предусматривать их дополнительное измельчение, увели- чивать диаметры самотечного транспорта до 140 мм и обеспечивать углы спада. В размольном отделении мукомольного завода: 1.Ha действующих предприятиях повышать эффективность работы ситовеечных машин марки ЗМС-2-2 путем применения в них последовательного обогащения на двух и трех ярусах сит; для повышения эффективности очистки сит в рамках ситовеечных машин ЗМС-2-2 можно использовать резиновые очистители рассевов ЗРШ-ЗМ, по 6-..9 шт. на раму. 2. Применять в новых схемах на обогащении крупок и дунстов си-товеечные машины Al-БСО или А1-БС-20. 3..Подвергать обогащению все промежуточные крупки и дунсты драных систем перед их направлением на шлифовочные системы. 4. Рекомендуются следующие режимы измельчения в драном процессе: на I драной системе — от 5 до 10 %; на II — от 40 до 45; на III — от 35 до 40; на IV — от 30 до 35; при суммарном извлечении с I...IV драных систем — не более 80 %. 5. При техническом перевооружении разрабатывать схему помола, принимая схему, предложенную ВНПО Зернопродукт”, предусматривающую в основном следующие основные параметры: удельную нагрузку на вальцовую линию — от 50 до 55 кг/(см-сут); удельную нагрузку на ситовеечные машины — от 100 до 120 кг/(см-сут); число драных систем — 6; число шлифовочных систем — от 9 до 11; число размольных систем — от 1 до 2. 6- Для увеличения выхода крупки в драном процессе следует применять взаиморасположение рифлей острие по острию”, уклон — 12 %, число рифлей на 1 см — от 3,5 на I драной системе до 9 на VI драной системе при окружных скоростях быстровращающегося вальца около 4 м/с. 7. На шлифовочные системы должен поступать выравненный по размерам продукт, полученный путем фракционирования в рассевах и ситовейках. Для повышения выхода макаронной крупки в шлифовочном процессе режимы измельчения по извлечению муки по системам не должны превышать 1,0... 1,5 %. Взаиморасположение рифлей — острие по острию”, углы заострения — 30°/60°, число рифлей — от 7 до 12 на 1 см при отношении скоростей от 2 до 2,5 и скорости быстровращающегося вальца 4,0 м/с. Удельные нагрузки на шлифовочные системы не должны превышать 150 кг/ (см-сух). 8. Продукты размола (крупка и дунет) на контрольные ситовеечные машины следует направлять несколькими потоками, выравненными по гранулометрическому составу, для чего использовать контрольные рассевы или проводить формирование потоков непосредственно с рабо- чих ситовеечных машин. При формировании готовой продукции особое внимание обратить на обогащение дунстов, особенно второго качества. В качестве примера рассмотрим техническое перевооружение мукомольного завода Днепропетровского комбината хлебопродуктов. Завод работал на трехсортном 75 %-ном помоле муки для макаронных изделий с производительностью 160 т/сут. На основе анализа конкретных условий производства и изучения передового опыта реконструкции действующих предприятий страны была разработана комплексная программа мероприятий поэтапного технического перевооружения. Причем этапы были спланированы так, чтобы максимально использовать остановки завода на декадный и капитальный ремонт. Была разработана необходимая проектная документация с учетом местных условий. Технологическая схема зерноочистительного отделения (рис. 110) включает сепаратор А1-БИС-12, камнеотделительную машину РЗ-БКТ-100, обоечные машины РЗ-БМО-6, концентратор А1-БЗК-9, триерный блок, воздушный аспиратор РЗ-БАБ. Гидрошелушение зерна производится в машинах тина А1-БП1У. Кроме того, в схеме осталась моечная машина Ж9-БМА, которая включается при наличии значительного количества минеральной примеси. В этом случае отключаются машины А1-БШУ-2. Перед I драной системой зерно увлажняется в машине А1 -Б ШУ-1. Усовершенствована система автоматического отключения подачи воды при прекращении поступления зерна, что обеспечило стабильность ее работы. Весь объем работы по зерноочистительному отделению был выполнен за 15 календарных дней, а затраты не превысили 100 тыс. р. Мероприятия по совершенствованию подготовки зерна к помолу обеспечили устойчивую эффективность очистки и увлажнения зерна. Техническое перевооружение размольного отделения завода было затруднено тем, что в отечественной практике не было опыта использования высокопроизводительного комплектного оборудования для макаронных помолов. Вальцовые станки, рассевы, ситовеечные машины выпускают с параметрами рабочих органов применительно к хлебопекарному помолу. С учетом специфических требований к макаронному помолу заводы-изготовители но заказу комбината обеспечили необходимые параметры вальцовых станков: нарезка вальцов, уклон и число рифлей, окружная скорость, исполнение питающего механизма и др. Соответствующие изменения были внесены в конструкцию других машин. На мукомольном заводе установлено 15 вальцовых станков типа А1-БЗ-ЗН, 16 ситовеечных машин А1-БС-20, 65 циклонов-разгрузителей У2-БЦР. Скомпонованы сети пневмотранспорта, обеспечено водоснабжение и компрессорная для подачи сжатого воздуха. Технологическая схема размола зерна на мукомольном заводе № 2 Днепропетровского комбината хлебопродуктов показана на рисунке 111. С учетом местных условий размещения вальцовых станков на 1-м этаже разработан оптимальный вариант подачи воды для охлаждения вальцов, отвода нагретой воды в насосную оборотного водоснабжения. Подключение к системе охлаждения станка выполнено с помощью мягкой вставки из резинового шланга для предотвращения нарушения герметичности соединения. |
