|
ФPAГMEHT УЧЕБНИКА (...) Клей ВС-ЮТ применяют для склеивания деталей, длительное время работающих при температуре до 300 °С. Он обладает высокой прочностью и стойкостью к воздействию керосина, смазочных масел, воды. Часто этим клеем прикрепляют накладки к тормозным колодкам автомобилей.
Клей ВС-ЮТ выпускают в готовом для употребления виде. Хранят его в герметичной посуде в темном помещении. В течение 6 мес он сохраняет свои клеящие свойства.
Клей наносят в жидком виде в один-два слоя. После нанесения первый слой сушат при нормальной температуре в течение 1 ч, а затем наносят второй слой. После этого детали соединяют и сушат при 140... ...180 °С в течение 1...2 ч под давлением 50...200 кПа (0,5 ..2 кгс/см2).
Карбинольный клей может быть жидким или пастообразным (с наполнителем). Основой этого клея является карбинольный сироп, к которому добавляют перекись бензола. Клей пригоден для соединения стали, чугуна, алюминия, фарфора, эбонита и пластмасс и обеспечивает прочность склеивания только при использовании его в течение
3...5 ч после приготовления. Механическая прочность швов, выполненных карбинольным клеем, сохраняется при температуре до 60 °С.
Склеенные детали сушат на воздухе в течение 1 сут. Карбинольный клей бензо- и маслостоек, не поддается воздействию кислот и щелочей, воды, спирта и ацетона. Применяют его для склеивания деталей карбюраторов, аккумуляторных банок и других работ.
Пастообразный карбинольный клей применяют преимущественно для склеивания мрамора, фарфора, пористых материалов, для заделки трещин, отверстий и т. д. Недостатком этих клеевых соединений является низкая стойкость против высокой температуры.
Бакелитовый лак — раствор смол в этиловом спирте. Детали, склеенные бакелитовым лаком, сушат при 140... 160 °С. Хранят бакелитовый лак в закрытой посуде при температуре не свыше 30 °С в темном месте. Применяют для наклейки накладок на диски муфт сцепления.
Пластмассовые и стеклянные детали склеивают карбинольным клеем и бакелитовым лаком. Эпоксидные клеи исключают необходимость тепловой обработки склеиваемых деталей.
Для склеивания применяют эпоксидные клеевые составы, затвердевающие при 18...20 °С. Для приготовления этих составов в эпоксидные смолы (ЭД-5, ЭД-6, ЭД-40) добавляют отвердитель — полиэтилен-полиамин (примерно 10мае. ч. на 100 мае. ч. эпоксидной смолы), дибутил-
фталат (10...15 мае. ч. на 100 мае. ч. эпоксидной смолы) и наполнитель, в качестве которого используют алюминиевую или бронзовую пудру, стальной или чугунный порошок, портландцемент, сажу, стекловолокно и т. д. Наполнители увеличивают вязкость эпоксидного состава и повышают прочность клеевого шва. [
Термостойкие клеи применяют для склеивания деталей из различных металлов и неметаллических материалов, работающих в Условиях высоких температур и вибраций. Клеем ВК-32-200 склеивают детали, работающие непрерывно до 300 ч при 200 °С и до 20 ч при 300 °С. Клей наносят в два слоя. После нанесения первый слой выдерживают
15...20 мин при 20 °С, второй слой — 15...20 мин при 20 °С и 90 мин при 65 °С. Материалы, соединяемые клеем ВК-32-200, могут работать в интервале температур от 60 до 120 °С. Клей бензо-, масло- и водостоек. В течение 4 мес материалы, соединенные этим клеем, могут работать в условиях близких к тропическим (при влажности 90 % и температуре 50 °С) без заметных снижений прочности соединения.
Термостойкие клеи на основе кремнийорганических смол предназначены для склеивания металлических и неметаллических материалов. Клей ИП-9 образует швы небольшой прочности, но обеспечивает высокую термо- и водостойкость, а также герметичность.
Клеем ИПЭ-9 соединяют металлы, керамику, резину и другие материалы. Соединения очень прочны при температуре 300 °С.
Клей БФК-9 обладает высокой термостойкостью; его применяют для соединения металлов с неметаллами. Клей наносят на обе поверхности тонким слоем и сушат в течение 1 ч при 20 °С и 15 мин при 60 С. Затем наносят второй слой и сушат в течение того же времени.
Технологический процесс склеивания независимо от склеиваемых материалов и марок клеев состоит из следующих этапов: подготовка поверхностей к склеиванию — взаимная подгонка, очистка от пыли и жира и придание необходимой шероховатости; нанесение клея кистью, шпателем, пульверизатором; выдержка после нанесения клея (время выдержки в зависимости от сортов клея и материала склеиваемых деталей колеблется от 5 мин До 30 ч и выше); затвердевание клея (используют печи с обогревом газами, горелки, установки с электронагревателями, установки ТВЧ и др.; температурный режим колеблется от 25 до 250 °С и выше); контроль качества клеевых соединений (с помощью лупы, ультразвуковых установок и др.).
Дефекты. Основной дефект, который часто имеет место при склеивании, — так называемый ’’непроклей” (участки, на которых не осуществилось соединение склеиванием).
Причины непрочности клеевых соединений: плохая очистка склеиваемых поверхностей;
неравномерное нанесение слоя на склеиваемые поверхности (отдельные участки поверхности не смазаны клеем или смазаны густо); затвердевание нанесенного на поверхности клея до их соединения; недостаточное давление на соединяемые части склеиваемых деталей;
неправильный температурный режим и недостаточное время сушки клеевого соединения.
§ 93. СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ И КОНТРОЛЯ.
ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ КОНТРОЛЯ ПЛОСКОСТНОСТИ И ПРЯМОЛИНЕЙНОСТИ
Средства измерения и контроля. Под измерением понимается сравнение одноименной величины (длины с длиной, угла с углом, площади с площадью и т. д.) с величиной, принимаемой за единицу.
Все средства измерения и контроля, применяемые в слесарном деле, можно разделить на контрольно-измерительные инструменты и измерительные приборы.
К контрольно-измерительным инструментам относят:
инструменты для контроля плоскостности и прямолинейности; плоскопараллельные концевые меры длины (плитки); штриховые инструменты, воспроизводящие любое кратное или дробное значение единицы измерения в пределах шкалы (штангенинстру-менты, угломеры с нониусом);
микрометрические инструменты, основанные на действии винтовой пары (микрометры, микрометрические нутромеры и глубиномеры). К измерительным приборам относят: рычажно-механические (индикаторы, индикаторные нутромеры, рычажные скобы, миниметры);
оптико-механические (оптиметры, инструментальные микроскопы, проекторы, интерферометры);
электрические (профилометры и др.).
Указанные выше измерительные приборы являются точным и дорогостоящим инструментом, поэтому при пользовании и хранении необходимо соблюдать правила, изложенные в соответствующих инструкциях.
Инструменты для контроля плоскостности и прямолинейности. Далее кратко описаны устройство и использование наиболее часто применяемых при слесарных работах инструментов.
Лекальные линейки изготовляют трех типов: с двусторонним скосом (ЛД) длиной 80, 125, 200, 320 и (500) мм; трехгранные (ЛТ) длиной 200 и 320 мм; четырехгранные (ЛЧ) длиной 200, 320 и (500) мм. Проверка прямолинейности лекальными линейками производится по способу световой щели (на просвет) или по способу следа. При проверке прямолинейности по способу световой щели лекальную линейку накладывают острой кромкой на проверяемую поверхность, а источник света помещают сзади линейки и детали. Линейку держат строго вертикально на уровне глаз, наблюдая за просветом между линейкой и поверхностью в разных местах по длине линейки. Наличие просвета между линейкой и деталью свидетельствует об отклонении от прямолинейности. При достаточном навыке такой способ контроля позволяет уловить просвет от 0,003 до 0,005 мм (3...5 мкм).
При проверке способом следа рабочим ребром линейки проводят по чистой проверяемой поверхности. Если поверхность прямолинейна, на ней останется сплошной след; в противном случае след будет прерывистым (пятнами).
Поверочные линейки с широкой рабочей поверхностью изготовляют четырех типов (сечений): прямоугольные ШП; двутавровые ШД; мостики ШМ; угловые трехгранные УТ.
В зависимости от допустимых отклонений от прямолинейности поверочные линейки типов ШП, ШД и ШМ делят на три класса — 0,1 и 2, а линейки типа УТ делят на 2 класса — 1 и 2. Линейки 0-го и 1-го классов применяют для контрольных работ высокой точности, а линейки 2-го класса — для монтажных работ средней точности.
Проверка прямолинейности и плоскостности этими линейками производится по линейным отклонениям и по краске (способ пятен). При измерении линейных отклонений от прямолинейности линейку укладывают на проверяемую поверхность или на две концевые меры одинакового размера. Просветы между линейкой и контролируемой поверхностью измеряют щупом.
Точные результаты дает применение полосок папиросной бумаги, которые с определенными интервалами укладывают под линейку. Вытягивая полоску из-под линейки, по силе прижатия каждой из них судят об отклонении от прямолинейности.
При проверке на краску рабочую поверхность линейки покрьюают тонким слоем красителя (сажа, сурик), затем линейку накладывают на проверяемую поверхность и плавно без сильного нажима перемещают по ней После этого линейку осторожно снимают и по расположению, количеству и размеру пятен на поверхности судят о прямолинейности последней. При хорошей плоскостности пятна краски располагаются равномерно по всей поверхности. Чем больше количество пятен на проверяемой поверхности квадрата 25X25 мм, тем выше плоскостность. Трехгранные поверочные линейки изготовляют с углами 45,55 и 60°.
Поверочные плиты применяют главным образом для проверки широких поверхностей на краску, а также используют в качестве вспомогательных приспособлений при различных контрольных работах в цеховых условиях. Плиты делают из серого мелкозернистого чугуна. По точности рабочей поверхности плиты бывают четырех классов — 0, 1, 2 и 3; первые три класса — поверочные плиты, четвертый — разметочные.. Проверка на краску с помощью поверочных плит выполняется, как описано выше.
Плиты оберегают от ударов, царапин, загрязнения, после работы тщательно вытирают, смазывают минеральным маслом, скипидаром или вазелином и накрывают деревянным щитом (крышкой).
Линейки ШД, ШМ и УТ недопустимо хранить прислоненными друг к другу, к стене под некоторым углом, так как они прогибаются и становятся не годными к использованию. |
