|
ФPAГMEHT УЧЕБНИКА. Винты можно было бы обработать целиком на одном токарном станке, т. е. каждый винт обработать с одной операции, однако тогда пришлось бы после подрезки и зацентровки торцов каждой заготовки снимать трёхкулачковый патрон, навинчивать поводковый патрон, вставлять передний центр и после этого обтачивать заготовку сначала с одного конца, потом с другого, затем нарезать резьбу. Такой порядок был бы целесообразен при обработке только одной заготовки. Но этот порядок совершенно не пригоден, когда обрабатывается много заготовок.
Операция может состоять из одной или нескольких установок.
Установкой называется всякая производимая на данном станке перестановка детали, связанная с её раскреплением и новым закреплением.
Например, второй конец винта обтачивают вслед за первым на том же станке. Для этого нужно снять винт с центров, перевернуть его, переставить хомутик и снова установить винт в центрах. Как видим, в данном случае будет иметь место одна операция, выполняемая за д в е установки детали.
Операция может состоять из одного или нескольких переходов, а переход из одного или нескольких проходов.
Переходом называется часть операции, при выполнении которой обрабатываемая поверхность, режущий инструмент и режим резания не меняются. Какая-либо перемена уже будет означать новый переход.
Например, подрезка торца заготовки винта является одним переходом, а сверление центрового отверстия в том же торце — другим переходом, так как оно выполняется другим режущим инструментом.
Проход — это часть перехода, охватывающая все действия, связанные со снятием одного слоя металла одним и тем же режущим инструментом при одной и той же поверхности обработки и неизменном режиме резания.
Если с торца заготовки нужно снять большой припуск, то подрезка делается одним и тем же резцом не за один проход, а, скажем, за два. Следовательно, в этом случае переход — подрезать торец — будет состоять из двух проходов. Если же второй проход производится другим резцом или тем же резцом, но при другой подаче или при другом числе оборотов, то этот проход уже будет относиться к новому переходу.
§ 86. Технологическая документация, ее формы и содержание
Для того чтобы технологический процесс обработки детали можно было довести до рабочего места, содержание его заносится в технологическую карту. В этой карте приводятся подробные сведения о процессе обработки детали.
Часто составляют на каждую операцию отдельную карту, называемую операционной картой (см. приложение), а иногда инструкционной картой. Такая карта выдаётся токарю вместе с заданием на работу. Формы операционной карты могут быть различны, но содержание их примерно одинаковое.
В карте (см. приложение) приводятся все данные, касающиеся обрабатываемой детали, а именно: её наименование, эксиз детали, номер чертежа, размер и вес заготовки; вес обработанной детали; количество деталей и др. Часть карты отводится для данных технологического процесса. Римскими цифрами в карте проставляют порядковый номер операции, буквами — установки, арабскими цифрами — переходы. Далее указывают содержание и последовательность установок и переходов. Для наглядности даются так называемые эскизы — изображение способа крепления обрабатываемой детали на станке, а также изображения приспособления, режущего инструмента и обрабатываемой поверхности.
В карте указываются выбранные для каждой операции станок, приспособление, режущий и измерительный инструменты. Проставляются размеры обрабатываемых поверхностей, скорость резания, число оборотов детали в минуту, подача, указываются основное (машинное) время, профессия рабочего и разряд работы.
В некоторых картах, помимо основного (машинного) времени, т. е. времени, затрачиваемого непосредственно на снятие стружки, даётся ещё вспомогательное время. Под вспомогательным имеется в виду время, необходимое для установки и закрепления детали и снятия её со старка, для подвода и отвода режущего инструмента, для включения и выключения вращения шпинделя, для включения и выключения подачи и измерения детали.
Время на смену и подналадку затупившегося инструмента, на смазку станка, на уборку стружки и на физические потребности рабочего учитывается как дополнительное время.
Сумма времени основного, вспомогательного и дополнительного составляет штучное время, т. е. время на обработку одной детали.
§ 87. Дисциплина в технологическом процессе
Технологические процессы разрабатываются цеховыми или заводскими технологами и обсуждаются с мастерами и стахановцами, для того чтобы учесть их предложения. Различные улучшения, предлагаемые передовыми рабочими, — улучшения, способствующие росту производительности, снижению себестоимости и повышению качества обрабатываемых деталей, вносятся в технологический процесс. После этого технологический процесс доводится до рабочего места.
Строгое выполнение предписанного технологического процесса, оформленного в виде технологических и операционных
карт, т. е. соблюдение технологической дисциплины, — первейшее условие успешного хода производства. Изменение технологического процесса может производиться только цеховыми или заводскими технологическими бюро. Понятно, что эти изменения оправданы лишь тогда, когда они двигают производство вперёд.
Технологические процессы нередко перестраивают в связи с рационализаторскими предложениями стахановцев и других рабочих. Эти предложения подают в заводское бюро рабочего изобретательства (БРИЗ), откуда они поступают в технологический отдел на рассмотрение. Если предложение проведено в жизнь, его автору выдается денежная премия. Размер премии зависит от экономии, полученной благодаря улучшению, предложенному стахановцами-рационализаторами.
§ 88. Планирование технологического процесса
Выбор приспособлений. Приспособления облегчают и ускоряют установку и закрепление обрабатываемых деталей. Вместе с тем они обеспечивают более высокую точность изготовления.
Приспособления разделяются на нормальные и специальные. К нормальным приспособлениям станка относятся трёхкулачковые и поводковые патроны, а также планшайбы, хомутики, центры и люнеты. Если нормальное приспособление не подходит для обработки детали, изготовляют специальное приспособление, например, резьбовую оправку, эксцентриковую оправку и др. Специальные приспособления применяют главным образом для обработки тех деталей, для которых они изготовлены.
Выбор режущего инструмента. Режущий инструмент выбирают в зависимости от характера операции. Для черновой обточки назначают черновой (обдирочный) проходной резец, для чистовой обточки — чистовой проходной резец, а для обработки отверстий— свёрла, зенкеры, расточные резцы и развёртки. Если отверстие выполняется в сплошном металле, то его нужно обработать сверлом. Для обработки заранее подготовленных отверстий, например, для расточки, применяют расточные резцы, а иногда и зенкеры. Точные отверстия следует обрабатывать развёртками, а если развёрток нет, то чистовыми резцами. Однако производительность чистовых резцов ниже.
Выбор материала режущего инструмента. При выборе материала режущего инструмента учитывают: 1) род обрабатываемого металла; 2) требуемую производительность инструмента; 3) способность станка обеспечивать полное использование режущих свойств инструмента.
Для обработки деталей на высоких режимах резания в большинстве случаев применяют инструмент из быстрорежущей стали. Если нельзя вести обработку с высокими режимами резания (например, при развёртывании отверстий, нарезании резьбы метчиком,
133
плашкой), целесообразно применять инструмент из углеродистой стали. Резцы с пластинками из твёрдых сплавов дают возможность значительно повысить производительность резания. Поэтому нужно стараться использовать такие резцы во всех случаях, когда это допускают условия обработки.
Выбор измерительного инструмента. В технологических картах указывается также тип измерительного инструмента (см. приложение). Для обмера небольшого количества деталей назначают измерительный инструмент общего назначения, т. е. такой, которым можно проверить различные размеры. К этим инструментам, как мы уже знаем, относятся линейки, кронциркули, нутромеры и микрометры. При большом количестве деталей, подлежащих замеру, и при повторяемости деталей одних и тех Же размеров надо применять специальный измерительный инструмент предельные пробки и скобы, а также шаблоны.
Выбор глубины резания. Глубину резания устанавливают в зависимости от припуска на обработку. При этом стремятся к тому, чтобы весь припуск был снят начерно за один-два прохода и чтобы на чистовую обработку осталась небольшая его часть (0,5—1 мм на сторону).
Выбор подачи. Для наименьшей затраты времени на обработку следует выбирать возможно большие подачи. При выборе подачи для черновой обработки сообразуются главным образом с массивностью детали, способом её крепления, мощностью станка и прочностью резца; в этом случае обычно выбирают подачу, равную 1/3—*/5 глубины резания. Для чистовой обработки выбор подачи зависит главным образом от требуемой чистоты поверхности. Величина подачи для чистовой обработки резцами колеблется от 0,1 до 0,25 мм/об. Чем чище должна быть обработанная поверхность, тем меньшая выбирается подача.
Выбор скорости резания. Величина скорости резания устанавливается в зависимости от выбранной глубины резания и подачи, а также от качества обрабатываемого материала и материала резца.
Для выбора скорости резания пользуются таблицами, которые приводятся в специальных справочниках.
Ниже, в табл. 3, приведены средние скорости резания, а также глубины резания и подачи, применяемые при обточке различных металлов.
Скорости резания, приведённые в табл. 3, рассчитаны на обточку проходными резцами из лучшей быстрорежущей стали марки РФ-1 без охлаждения. Время работы резца принято в 60 мин.
Как видим, при токарных обдирочных работах назначаются небольшие скорости резания и большие сечения стружки; напротив, при чистовой обточке применяются высокие скорости резания при малых сечениях стружки.
Чем твёрже обрабатываемый металл, тем ниже должны быть скорости резания. |
