Производство комбикормов

DjVu

      ФPAГMEHT КНИГИ (...) ПОДАВЛЕНИЕ ОЧАГОВ САМОСОГРЕВАНИЯ И САМОВОЗГОРАНИЯ
      Подавление очагов самовозгорания сырья в бункерах и особенно силосах представляет сложную задачу, связанную с риском для людей, занятых этой операцией, чреватой возможностью развития неконтролируемого процесса горения и последующего взрыва. Методика подавления обнаруженных очагов самовозгорания в силосах практически до конца не отработана. Зная это, нужно все усилия прикладывать к недопущению очагов самовозгорания.
      Самовозгоранию всегда предшествует самосогревание сырья в силосах. Развитие процесса самосогревания связано с очаговым повышением его влажности из-за подмочки при приеме, транспортировании, хранении. Сырье с повышенной влажностью сверх установленных в НТД показателей принимать на хранение нельзя.
      Если на комбикормовый завод поступило сырье с локальной подмочкой и его все же направили в силосы, следует считать, что на предприятии наступил период повышенной опасности, который может перерасти в критический.
      Во-первых, требуется тщательная и ответственная работа ПТЛ, чтобы этот момент зафиксировать. Далее, в зависимости от вида сырья, требуется установить наблюдение за хранением его, возможно, с использованием термометрии, применением перекачки сырья в свободный силос, повторным взятием проб на влажность. При всех случаях надо стремиться как можно скорее направить такие партии сырья в переработку.
      Решающим условием при приеме такого сырья стала бы его очистка (сепарирование) перед закладкой в силосы, которая может позволить отобрать комки повышенной влажности, охладить и в определенной мере провентилировать и смешать сырье, что повысит его стойкость при хранении.
      Рекомендуется при приеме контролировать на содержание остаточных количеств растворителя шрот, на влажность - шрот, травяную витаминную муку, отруби и мучку в каждой партии (вагон, автомобиль); проводить предварительную очистку сырья, надежно защищить от осадков точки приема. После разгрузки силосов зачищать конусы от остатков сырья.
      Самовозгорание длительно хранящихся остатков сырья может произойти при высокой относительной влажности воздуха в результате адсорбции влаги через неплотности. Особенно это относится к шроту и жмыху.
      Если самовозгорание сырья все же произошло, ситуацию следует считать критической. Необходимо вызвать пожарную службу района, остановить производство, вывести людей из опасной зоны. Далее следует поступать согласно директивным документам и указаниям пожарных.
      Инженерный персонал должен постоянно заботиться об эффективной работе аспирационных установок, очистке сетей от отложений пыли, о герметизации, правильном подборе вентиляторов и электродвигателей, о квалифицированном пересчете, перестройке, переналадке сетей при установке новых машин.
      Необходимо совершенствовать магнитную защиту, своевременно очищать магнитные колонки и аппараты, проверять грузоподъемность магнитов. Особенно важно обеспечить надежную магнитную защиту перед всеми машинами ударно-истирающего действия. Среди новых магнитных аппаратов, получающих сейчас распространение в промышленности, можно назвать железоотделители П-100ПС (ЭП-1 и ЭП-2).
     
      НАПРАВЛЕНИЯ ДАЛЬНЕЙШЕЙ РАБОТЫ ПО ПОЖАРО-ВЗРЫВОБЕЗОПАСНОСТИ
      Работа будет продолжаться в двух основных направлениях - организационно-техническом и техническом. Первое зависит от поведения людей на производстве, в том числе соблюдения установленных норм и правил, указаний, других нормативных документов, и могло бы во многом определить успех дела при повышении квалификации обслуживающего персонала, закреплении людей на предприятии, поднятия технологической и исполнительной дисциплины, комплектации смен в соответствии со штатными расписаниями.
      Необходимо детально и всесторонне прорабатывать элементы пожаро-взрывобезопасности при реконструкции и техническом перевооружении комбикормовых заводов. Их нужно выделять в специальный раздел проекта. Возможно, здесь не обойтись без особых методических указаний. В процессе реконструкции необходимо повышать устойчивость работы предприятия и, несмотря на увеличение обрабатываемых пылевых продуктов в ходе производства, повышать его пожаро-взрыво-безопасность при одновременном уменьшении численности и повышении производительности труда.
      Второе направление - технические разработки. Внедрение их должно, безусловно, приводить к предотвращению взрывов и возгораний, локализации возникших первичных взрывов. Среди технических вопросов следует отметить:
      устройство автоматической пожарной сигнализации; устройство тамбур-шлюзов с подпором воздуха в 20 Па; разработка конструкции пламяотсекателей для перекрытия трубопроводов;
      разработка более совершенных конструкций взрыворазрядителей, удобных в монтаже и эксплуатации, в том числе с использованием полиэтиленовой пленки толщиной 0,05 — 0,2 мм.
      Внедрять новые технические устройства нужно как на действующих предприятиях, так и во всем комплексе в проектах.
     
      Глава 7
      РЕКОНСТРУКЦИЯ И ТЕХНИЧЕСКОЕ ПЕРЕВООРУЖЕНИЕ КОМБИКОРМОВЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ
      ОСНОВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ
      Реконструкция и техническое перевооружение (ТП) действующих предприятий - генеральное направление технической политики, проводимой в комбикормовой промышленности. Цель ее - увеличить объемы производства комбикормовой продукции и повысить ее качество. Одновременно с этим решают и такие важные задачи, как повышение в 1,8...2,3 раза производительности труда, расширение ассортимента комбикормов, увеличение объема производства продукции в гранулированном виде, сокращение потерь сырья при приемке и хранении, а также готовой продукции при отпуске, сокращение простоев транспортных средств при доставке сырья и отпуске комбикормов и БВД на железнодорожный и автомобильный транспорт, улучшение условий труда.
      Реконструкция. Ее обычно проводят в несколько этапов. Причем работа может быть разделена на следующие отдельные, но взаимосвязанные между собой участки или объекты:
      строительство складов силосного и напольного типа для хранения сырья с дополнительными приемными устройствами;
      строительство (расширение) складов готовой продукции для бестарного и тарного хранения комбикормов, БВД; в последнем случае могут быть построены вновь или реконструированы участки выбоя продукции в тару для поставки ее в районы Крайнего Севера или для продажи населению;
      расширение и развитие подъездных, выставочных и внутриплоща-дочных железнодорожных путей в соответствии с увеличивающимся грузооборотом. Нередко в составе этих работ находится сооружение железнодорожных весов грузоподъемностью 150 т для взвешивания поступающих и отправляемых грузов, а также локомотивное депо и средства механизации - маневровые лебедки, площадки для щитов и оборотной тары, мягких и жестких контейнеров;
      развитие энергохозяйства с прокладкой кабелей, строительством энергоподстанций, распределительных пунктов, расширение котельных установок с заменой котлов, строительство теплотрасс, тепловых пунктов;
      совершенствование водоснабжения и канализации, с сооружением пожарных резервуаров, артезианских скважин, отстойников, долевым участием в строительстве очистных сооружений, станций перекачки и районных коллекторов;
      строительство бытовых корпусов или помещений, в ряде проектов совмещенных с лабораторными или административными корпусами, подъездных автомобильных дорог, площадок, автомобильных весов, дезбарьеров.
      В зависимости от местных условий в перечень объектов реконструкции могут быть включены строительство или расширение мастерских, материальных складов, гаражей и, наконец, объектов ГО. В тех случаях, когда предприятие находится в зоне заготовок зерна, расширяют приемные устройства зерна с автомобильного транспорта, сооружают зерносушилки, визировочные эстакады, оборудуют зерновые лаборатории.
      Все перечисленные работы, по существу, следует рассматривать как подготовительные, многие из которых могут быть включены в первый этап реконструкции. Проведение их уже может дать прирост в выпуске продукции, но обойтись без них чаще всего невозможно.
      К основным этапам реконструкции относят работы, проводимые непосредственно в производственных корпусах. Перечислить их все невозможно, настолько велико число вариантов. Вот некоторые из них: полная или частичная замена основного технологического и транспортного оборудования на более совершенное, повышенной единичной производительности; реконструкция аспирационных сетей; установка дополнительного аналогичного оборудования, вплоть до монтажа дополнительных технологических линий; перепланировка; замена пультов управления или установка новых; монтаж новых исполнительных механизмов, датчиков; электротехнические работы, а также работы по КИПиА.
      Особенно сложные работы по демонтажу и монтажу (строительству) бункеров, которые часто выполнены в виде монолитных или сборных железобетонных конструкций. В тех случаях, когда бункера стальные сварные или сборные, перепланировку решать проще. Однако работы такого рода влекут изменения нагрузок на перекрытия, колонны, стены, поэтому им должны предшествовать проектные проработки и расчеты, выполненные специализированными организациями.
      Наконец, проводимые в жизнь решения должны соответствовать отраслевым правилам охраны труда и техники безопасности, направлены на улучшение условий труда работающих, повышать устойчивость работы предприятий и безопасность их действия.
      Результаты реконструкций оценивают по следующим показателям: увеличение мощности предприятия; прирост выпуска продукции в натуральном и стоимостном выражении (валовая продукция и НЧП); удельные капитальные вложения на 1 т прироста мощности предприятия; изменение общей численности работающих и промышленно-производственного персонала; дополнительная прибыль (хозрасчетный доход предприятия); срок окупаемости затрат на реконструкцию.
      Дополнительно можно применять еще ряд показателей, которые позволяют полнее оценить результаты проводимых работ, например такие: уровень механизации ПРТС-работ до и после реконструкции; уровень автоматизации производства; сопоставление ассортимента и качества выпускавшейся и выпускаемой продукции; удельные энергозатраты на 1 т вырабатываемой продукции; сокращение простоев автомобильного транспорта при погрузках комбикормов (БВД) и железнодорожного -при выгрузке поступающего сырья. Иногда здесь можно пользоваться показателем снижения выплаты штрафов за перепростои; общее снижение численности работающих.
      Реконструкция комбикормового предприятия на современном этапе приводит к повышению его мощности (часовой производительности).
      Техническое перевооружение. Предполагает основные работы в производственных корпусах и мало затрагивает или совсем не затрагивает общеплощадочные (по подъездным путям, энергосиловому хозяйству), не связано со строительством складов и приемных устройств. В целом требует меньше затрат, чем реконструкция.
      ТП предприятий должно быть нацелено на повышение качества вырабатываемой продукции и основывается на внедрении новых технологических процессов, таких как влаготепловая обработка, использование оправдавших себя на практике достижений передового опыта. К ним следует отнести, например, организацию линий предварительного дозирования (дозирование - смешивание) зернового, а также белково-минерального сырья, двухэтапное измельчение с контрольным просеиванием, установку просеивателей на линиях подготовки сырья и готовой продукции, организацию линии измельчения гранулированного сырья, ввода жидких компонентов, метионина и лизина, специальной линии тонкого измельчения, увеличение объема гранулирования.
      В ходе ТП заменяют оборудование на новое, современное, внедряют
      новые технологические приемы, повышают уровень механизации ПРТС-работ, автоматизируют производство. Чтобы окупить затраты, в проекте предусматривают некоторое увеличение мощности предприятия, примерно на 30...70 т/сут. Удельные капитальные вложения при этом могут быть ниже, чем при реконструкции. В отдельных случаях ТП проводят практически без прироста мощностей, направляя все затраты на повышение качества выпускаемой продукции и расширение ее ассортимента.
      Конкретное содержание работ при ТП зависит от состояния данного производства, местных условий, в которые входят требования к качеству и ассортименту продукции, выдвигаемые потребителями, наличие сбыта на дополнительную продукцию в связи с некоторым увеличением мощности предприятия, а также перспективой получения необходимого сырья.
      При реконструкции и ТП устраняют сложившиеся диспропорции между отдельными технологическими линиями, проектные просчеты.
      За последние 10...12 лет отрасль накопила большой опыт по реконструкции и ТП комбикормовых предприятий. Министерство хлебопродуктов СССР с привлечением научно-технической общественности отработало рекомендации, которые необходимо использовать при разработке проектов и проведении реконструкций и технического перевооружения. В них предусмотрено следующее:
      обновление не менее чем на 1/3 активной части основных фондов, с тем чтобы в 2...3 раза повысить производительность технологических линий и перевести работу ЦПС на одно-двухсменный режим работы;
      строительство складов с доведением их вместимости до установленных нормативов;
      строительство преимущественно одноэтажных складов для незернового сырья с применением растаривающих машин;
      размещение хранилищ мелассы и жира в непосредственной близости к основному производству;
      внедрение бестарных перевозок кормовых дрожжей, мясокостной муки, премиксов, известняковой муки и другого сырья с использованием специального транспорта автомобильного и железнодорожного и контейнеров;
      использование высокопроизводительного транспортного оборудования (175...350 т/ч) на приемных устройствах, машин типа У21-ДМВ-80 для выгрузки сырья трудносыпучего и минерального из железнодорожных вагонов и средств механизации для выгрузки контейнеров;
      применение поворотных труб на распределении сырья и готовой продукции по силосам, фильтров-циклонов, шлюзовых затворов, смесителей, виброразгрузчиков и другого комплектного высокопроизводительного оборудования, используемого при строительстве мукомольных заводов;
      дополнительная установка смесителей (параллельно или последовательно), использование прессов-грануляторов типа Б6-ДГВ с автома-
      а - навеска металлических щитов (силосы 33,34, 41, 42 для сырья I группы - мука травяная, хвойная, сушеный свекловичный жом); б - разделение с переточными окнами (силосы 1...9,11...16,23,24,31,32, для сырья II группы - отруби, мучка, рассыпной комбикорм, БВД, премиксы); в - разделение крестовое вверху и внизу (силосы 35...40,43...48 для сырья III группы - рыбная и мясокостная мука, кормовые дрожжи); г - с выступами (силосы 17...22,25...30 для сырья V группы - жмых и шрот); д - план силосного корпуса.
      тической регулировкой подачи пара. Установка прессов-грануляторов в основных производственных зданиях;
      использование экструдеров для переработки зерна; расширение объемов централизованных перевозок комбикормов специальным и приспособленным автомобильным транспортом;
      отгрузка комбикормов для районов Крайнего Севера в пакетированном виде с использованием весовыбойных аппаратов, пакетоформирующих машин, машин для прокатки мешков;
      автоматизация производства и технологических процессов, в том числе с применением микропроцессорной техники и другие мероприятия.
      ВНИИКП ВНПО Комбикорм” при рассмотрении направлений реконструкции и ТП рекомендует, в частности;
      металлические силосы со специальными выпускными устройствами и пневматическими сводообрушителями для хранения трудносыпучего сырья; обустройство силосов для выпуска сырья трудносыпучего и слеживающегося (рис. 54);
      очистку в потоке зернового и мучнистого сырья в период приема его с Железнодорожного и автомобильного транспорта;
      дозирование предварительной смеси белковых и минеральных компонентов и гранулометрическую подготовку этой смеси с предварительным отсеиванием мелкой фракции и доизмельчением сходов;
      контроль по крупности готового продукта и ряд других мероприятий. ЦНИИпромзернопроект, применяя в основном уже апробированные промышленностью технические решения, разрабатывают проекты реконструкции комбикормовых предприятий мощностью 200; 300 и 315 т/сут с доведением их мощности соответственно до 600; 1000 и 1200 т/сут. В этих проектах рекомендуется, например, применять дозирование сырья непосредственно под силосами, вводить мелассу при отпуске готовой продукции; вместимость складов устанавливать с учетом местных условий; применять корпуса готовой продукции проездного типа (в том числе со встроенными весами); использовать контейнеры, смесители непрерывного действия.
      В проектах реконструкции и ТП рекомендовано использовать следующее транспортное и технологическое оборудование с улучшенными характеристиками: нории II-50, 11-100, У21-УН-100, У16-УН-20, А1-ДНК-50 взамен НЦГ-50 и НЦГ-100; конвейеры скребковые К4-УТФ-200(320) и цепные КПС; виброразгрузчики (виброднища для оснащения силосов) РЗ-БВА-130А; сепараторы для очистки зерна А1-БЦС-100, А1-БИС-100, А1-БИС-12; просеивающие машины А1-ДМК, А1-ДМП, молотковые дробилки А1-ДМР-20 (12); смесители непрерывного действия Б6-ДЖК; прес-сы-грануляторы Б6-ДГВ; электромагниты ЭП-1, ЭП-2, А1-ДСП; задвижки с электроприводом У8-ТЭА-21 А, реечные У8-ТЭА-15В, быстродействующие У2-БЗБ; весы непрерывного действия ВН250-100; фильтры-циклоны РЦИЭ, РЦИРЭ; машины шелушильные для ячменя А1-ЗШН-3 и овса А1-ДШЦ-1; распределители (поворотные трубы) на девять направлений; мешкорастарочные машины У21-ДЛР, У1-ДРМ и по образцу Гатчинского комбикормового завода; пакетоформирующие машины ПФМ-1; разгрузчики автомобильные У15-УРВС; вагоноразгрузчики МВС-4М, МГ-2У, ДМВ-80; установки для ввода жира Б6-ДСЖ, Б6-ДЖК, для ввода мелассы Б6-ДАБ, Б6-ДМА, СДЖ-50, для непрерывного растворения карбамида в мёлассе Б6-ДКА; весовыбойный аппарат ДВМ-50.
      Реконструкция цеха карбамидного концентрата. ЦНИИпромзернопроект разработал проект технологической линии производительностью 5 т/ч (32,4 тыс. т в год при трехсменном режиме работы) рассыпных комбикормов для свиней и крупного рогатого скота на базе существующих цехов карбамидного концентрата на восьми экструдерах. В нем предусмотрена надстройка одного этажа производственного здания. Дополнительно запроектировано сооружение приемного устройства мелкого заглубления (-2,2 м) для приема мучнистого и зернового сырья 214
      с железной дороги, 12 оперативных металлических бункеров вместимостью 400 т для сырья и двух бункеров для готовой продукции. Приемное устройство предназначено для обработки одного универсального вагона или вагона-зерновоза. Для выгрузки мучнистого сырья предусмотрена механическая лопата У8-УУ-75, для зерна - вагоноразгрузчик У20-УВС. Максимально использовано оборудование цеха. Заложена возможность выработки и карбамидного концентрата по взаимозаменяемой схеме, а также организация выработки экструдированного зерна.
      Технологическая схема включает подачу всех компонентов на дозирование с предварительной очисткой только зернового и минерального сырья, контрольный просев перед измельчением, измельчение в молотковых дробилках смеси компонентов (кроме премиксов и минерального сырья), смешивание всех компонентов комбикорма в смесителе СГК-1М. По проекту не исключена установка весовыбойного аппарата и мешкозашивочной машины.
      Запроектированы четыре аспирационные установки с очисткой воздуха в фильтрах. Аспирационная установка зерновой линии заканчивается двойной очисткой воздуха - в батарейной установке 4БЦШ и фильтре. Общий объем отсасывающего воздуха около 21 тыс. м3/ч.
      Применение наружных металлических бункеров СЗ-61 в качестве наддозаторных. Ахтырский комбикормовый завод мощностью 70 т/сут введен в эксплуатацию в Сумской области в 1968 г. В результате двух реконструкций его мощность доведена до 400 т/сут рассыпных комбикормов и БВД. В структуре плана БВД составляют 25 %, комбикорма для свиней до 35, для птицы - более 25, вырабатывают также продукцию для овец, кроликов, рыб. Гранулируют 27,5 % комбикорма.
      Производственный корпус представляет собой восьмиэтажное монолитное здание; силосный корпус - монолитное здание высотой 35 м, вместимостью 3,2 тыс. т готовой продукции и сырья с 35 силосами 4x4 м, 18 из которых разделены промежуточным этажом и служат для хранения шротов.
      Рядом с производственным корпусом - напольный склад вместимостью 1,5 тыс. т для хранения готовой продукции. Еще два склада напольного хранения предназначены для травяной витаминной муки в таре, кормовых дрожжей, мясокостной и рыбной муки, сырья минерального происхождения. Отруби пневмотранспортом подаются непосредственно из мельницы, расположенной ка расстоянии 150 м.
      Рядом с производственным корпусом со стороны наддозаторных бункеров смонтировано 40 металлических бункеров СЗ-61 (пять рядов по восемь штук). Десять этих бункеров (два поперечных ряда) используют как наддозаторные. Они оборудованы шнековыми питателями ПШ-400 и ПШ-300, остальные - оперативные. Над и под ними размещены по пять цепных конвейеров ТСЦ-100, вертикальная коммуникационная увязка выполнена пятью нориями 1-100. На узле дозирования установлены многокомпонентные весы АД-3000-ГК и 5ДК-500.
      Пристройка к монолитному зданию большого числа металлических бункеров и использование части из них в качестве наддозаторных представляется неординарным решением. Применение же продольных весов АД-3000-ГК в узле основного дозирования требует тщательного рассмотрения с позиций качества выполнения операции дозирования и стабильности качества выпускаемой продукции.
      Зерновая линия достаточно мощная. Зерно из склада силосного типа или элеватора подают по двум потокам ленточными конвейерами ТМ-62 и спаренной норией 1-2x100. Оно очищается в двух сепараторах ЗСМ-50, проходит через магнитную защиту и подается в четыре наддробильных бункера общей вместимостью 60 т. В схеме установлены три молотковые дробилки ДДМ-5, однако отсутствует ситовой контроль крупности размола.
      В линии подготовки мучнистого сырья также отсутствуют просеивающие машины. Рассыпную травяную муку подают в производство после растаривания пневмотранспортом, а гранулированную - по зерновой линии, с отбором крупнокусковых примесей в бурате.
      Шрот из склада силосного типа подают безроликовым ленточным конвейером и норией 1-50, очищают от металломагнитных примесей в сепараторе А1-ДЭС и измельчают в молотковой дробилке ДДМ. В линии также отсутствует просеивающая машина.
      По линии шротов периодически подают известняковую муку, что неудобно. Наличие известняковой муки требует сооружения автономной технологической линии, что снизит запыленность помещений, повысит культуру производства.
      Просеивающая машина отсутствует также и в линии кормовых продуктов пищевых производств. Линия подготовки соли, мела, фосфатов требует реконструкции и внедрения мягких контейнеров МК-1,5 для внутрискладской механизации, установку монорельса и тельфера. Загрузку контейнеров солью необходимо проводить непосредственно при выгрузке ее из вагонов.
      В линии основного дозирования - смешивания многокомпонентные дозаторы 5-ДК-500 предназначены для дозирования соли, мела, премиксов и фосфатов. Остальные компоненты направляют в дозатор АД-3000-ГК. Порция для смешивания в смесителе СГК-2,5 формируется массой 2000 кг.
      Главная технологическая идея, которую можно позаимствовать другим предприятиям при реконструкции, - пристройка металлических бункеров к производственному корпусу и использование их в качестве наддозаторных и оперативных. Нории, увязывающие бункера в технологические линии, расположены внутри производственного корпуса, конвейеры, верхние и нижние питатели объединяют их с технологическим оборудованием. По-видимому, указанное решение может быть успешно применено прежде всего при ТП предприятий мощностью 100...200 т/сут.
      Техническое перевооружение завода мощностью 400 т/сут. Пова-лихинский комбикормовый завод Алтайского края построен по проекту ЦНИИпромзернопроект. Он включает склад силосного типа вмести-216
      мостью 7,2 тыс. т, силосный склад на 2,2 тыс. т готовой продукции, одноэтажный склад напольного хранения площадью 650 м2 . Производственный корпус выполнен в виде металлической этажерки, приемное устройство с железной дороги - двухпроездное, мелассохранилище -на 800 мэ, располагает сооружением для приемки, хранения и подготовки кормового жира, компрессорной станцией. Готовую продукцию отпускают на железную дорогу из склада через конвейеры ТСЦ-100 (две точки) с загрузкой вагонов через верхние люки, на автотранспорт - конвейерами ТСЦ-50 (три точки). Для отпуска комбикормов типа СК имеется еще пять точек отгрузки при помощи шнеков ТПШ-ЗМ. До 40 % продукции предприятие отгружает на железную дорогу. Завод снабжает комбикормами три птицефабрики и свинокомплекс.
      Производственный корпус представляет собой одноэатжное здание размером в плане 30x18 м и высотой 18,5 м, в котором оборудование размещено по произвольной схеме на площадках. Идея использования заниженного по высоте здания базировалась на двух предпосылках: применение внутрицехового аэрозольного транспорта, внедрение надежной автоматизации - датчиков уровня, блокировок, безотказно работающих задвижек, позволяющих обходиться бункерами малой вместимости.
      Однако уже при пуске предприятия стало очевидным, что просеиватели А1-БЦП не обеспечивают очистку многих видов мучнистого и белкового сырья. Загрязненное сырье с крупными случайными примесями быстро выводит из строя питатели ДПК-10 и ДПК-20. К тому же из-за низкого качества питателей быстро изнашиваются их роторы, заборы увеличиваются, большие утечки воздуха приводят к зависанию продуктов в бункерах, снижают производительность линий.
      Учитывая сказанное, а также реальное качество сырья, технологического, транспортного и вспомогательного оборудования, недостаточно высокий уровень автоматизации, малые знания на местах об особенностях расчета и работы аэрозольных установок, нормальное функционирование предприятия и достижение установленной мощности в проектах данной серии было практически невозможно.
      На примере Повалихинского комбикормового завода рассмотрим ход работ по ТП производства, позволившему достичь проектную мощность. ТП проводили в несколько этапов.
      На первом этапе были реконструированы линии готовой продукции, предварительных смесей и сырья минерального происхождения (рис. 55).
      В линии предварительных смесей белкового и сырья минерального происхождения после смесителя СГК-1 был смонтирован наклонный конвейер ТСЦ-25, нория I-20 и еще один конвейер ТСЦ-25 для распределения смеси в наддозаторные бункера. Применение механического транспорта усложняет схему, повышает насыщенность оборудованием, но в данных условиях делает ее надежнее в работе.
      В первоначальном проекте была предусмотрена установка двух молотковых дробилок А1-ДДР производительностью до 10 т/ч. Однако пневмосети более чем по 7 т/ч транспортировать не могли. Поэтому дробилки заменили на менее производительные типа 50/63 (ГДР) производительностью 5 т/ч. Линию измельчения реконструировали в два этапа: с использованием комбинированного пневмотранспорта и промежуточного ситового контроля (рис. 56) и с использованием только всасывающего пневмотранспорта, когда ситовой контроль по данной операции исключен и введен контроль крупности на заключительной стадии технологического процесса.
      После выполнения указанной работы выработка продукции по рецептам К-55, К-60 была стабилизирована, но при содержании в комбикормах до 70 % и более зерновых компонентов узел дозирования продолжал простаивать. Поэтому была смонтирована дополнительно четвертая пневмосеть с установкой дробилки А1-ДДП, а вслед за тем и пятая. Теперь стало возможным выполнять сменные и суточные задания при выработке комбикормов по рецептам СК, когда требуется тонкий размол зерна и в дробилке устанавливают сито с отверстиями 0 3 мм.
      На линии зернового сырья сепараторы ЗСМ-5 и ЗСМ-20 были заменены на модернизированные просеивающие машины А1-ДСМ. Для распределения продукта между наддробильными бункерами шнек УШЧ был заменен на питатель ПШ-400, более производительный и надежный в работе. На линии подачи мучнистого сырья на отметке 16 м была установлена просеивающая машина А1-ДСМ, а на наддозаторными бункерами - конвейер ТСЦ-50 для распределения мучнистого сырья между пятью бункерами.
      На линии трудносыпучих компонентов просеивающую машину А1-БЦП заменили на модернизированную А1-ДСМ, для уменьшения уровня шума дробилку на измельчении сходов перенесли в склад, для распределения продукта по наддозаторным бункерам установили конвейер ТСЦ-25 (рис. 57).
      На контроле готовой продукции установлены две просеивающие машины, получившие на заводе маркировку А1-ДСМ-М. Корпус просеивателя взят от сепаратора ЗСП-10, кузов - от сепаратора ЗСМ-50 и модернизирован, а привод - от серийной машины А1-ДСМ.
      В дальнейшем на линии подготовки трудносыпучих компонентов был ликвидирован второй подъем, все оборудование установили производительностью 50 т/ч. Для лучшей загрузки нории башмак ее модернизировали.
     
      СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ МЕТОДА ПОСТРОЕНИЯ ЦИКЛОГРАММ
      Накопленный опыт указывает дальнейшие пути совершенствования и приложения к практике анализа технологических схем с применением метода построения циклограмм. Поскольку метод - графоаналитический, применение его связано с умением выделять локальные задачи (т. е. их формулировать), а также решать их, используя аналитические расчеты и графические построения. Часть этих задач, в частности таких, как проведение технологической подготовки производства, можно решать уже сегодня на большом числе комбикормовых предприятий. Она связана с предварительным (до выработки партии продукции) проведением расчетов и имеет целью:
      уточнить размер партии на 8,12 или 24 ч (за любой отрезок рабочего времени) исходя из выполнения правила кратности”;
      рассчитать число замесов по всем линиям (в ряде случаев - отвесов) и фактическую загрузку смесителей, с тем чтобы обеспечить работу производства без неучтенных остатков в бункерах;
      решение предыдущей задачи прямо связано с качеством вырабатываемой продукции и повышением достоверности производственных учетных операций;
      прогнозировать время появления производственных кризисных ситуаций и находить пути их обхода или смягчения (например, остановка ЦПС в связи с заполнением бункеров подачи БВД);
      снизить до минимума холостые пробеги оборудования, вовремя останавливать технологические линии и отдельные машины, т. е. снизить энергоемкость процесса и износ оборудования.
      Проведение более глубокой технологической подготовки производства не требует каких-либо затрат, может быть начато внедрением уже сейчас после обучения одного-двух технологов на каждом комбикормовом предприятии, но обещает ощутимый экономический эффект.
      Овладение методом построения циклограмм позволяет также находить узкие места в построении технологических схем и устранять их с минимальными затратами.
      Развиваемый метод анализа служит инструментом при поиске способов управления технологическими процессами на комбикормовых предприятиях, направленных на максимальную выработку продукции на ведущем и дорогостоящем оборудовании, повышение выработки продукции на предприятии в целом, сокращение внутрисменных технологических простоев оборудования (линий, цехов).
      Положительные результаты здесь достигаются в результате системного подхода к анализу производства комбикормов, поскольку изучаются внутренние связи и взаимовлияние различных структурных элементов (машин, линий, датчиков, задвижек) в системе на формирование конечного результата. Развитие системного анализа применительно к технологии комбикормового производства - одно из продуктивных направлений дальнейшей работы.
      Метод построения циклограмм позволяет особо выделить влияние числа, а также вместимости различных бункеров и силосов на ход технологического процесса производства комбикормов. Технологические емкости исключительно важны, поскольку объединяют в целое периодические и непрерывные процессы, а также процессы, протекающие с разной скоростью. Неправильно назначенная (выбранная) вместимость бункеров (например, исходя из модуля строительных конструкций) приводит к необоснованно частым переключениям либо холостым пробегам оборудования, внутрисменным простоям. Необходимо повысить грамотность технологов в вопросах расчетов и проектирования технологических бункеров.
      Значение анализа при построении схем в процессе нового проектирования, а также реконструкций и ТП должно возрасти. Это приведет к более гармоничным схемам, т. е. таким, в которых каждая структурная единица (линия, машина, бункер) рассчитана с учетом получения заданного конечного результата. Проектирование схем связано с перебором и сопоставлением большого числа вариантов. Для технолога важно понимать работу предлагаемых схем в динамике, т. е. "видеть” движение материальных потоков по коммуникациям в реальном масштабе времени, в зависимости от рецепта и объема партии, во взаимодействии одних линий с другими, т. е. проигрывать производственные ситуации, моделировать их.