DjVu

      В книге дана характеристика сырья, применяемого для производства мальтозной патоки, рассмотрены главные составные части его.
      Подробно описано получение солода и мальтозной патоки, даны схемы производства, приводятся данные для основных производственных расчетов.
      Освещается применение мальтозной патоки в пищевой промышленности.
      Описаны методы технохимического контроля и
      учета производства мальтозной патоки.
      Рецензент канд. техн. наук Б. А. ВЕКСЛЕР Спецредактор инж. М. Е. БУРМАН
     
      ВВЕДЕНИЕ
      В рационе питания человека большое значение имеют сахара, которые служат основным материалом для восстановления энергии, затрачиваемой организмом на работу, и поддержания его жизнедеятельности.
      Потребность в сахаристых веществах очень велика. Увеличению объема производства сахаров у нас в стране уделяется большое внимание. В ближайшие годы производство сахара получит значительное развитие.
      В общем балансе сахаристых веществ значительную роль играют также и несвекловичные сахара. Однако выработка этих сахаров все еще не удовлетворяет возросших потребностей производства. Так, в 1958 г. при потребности кондитерских фабрик в 245 тыс. т крахмальной патоки выработка ее не превысила 150 тыс. т. Кондитерские (предприятия вынуждены были по этой причине для ее замены израсходовать около 80 тыс. т свекловичного сахара.
      Такая замена патоки свекловичным сахаром не только ухудшает качество кондитерских изделий, но и понижает, рентабельность предприятий в результате повышения себестоимости кондитерской продукции.
      Важную роль в балансе сахаристых веществ может также сыграть кристаллическая глюкоза (виноградный сахар). Однако объем производства глюкозы у нас также незначителен и не превышает 3,5 тыс. т в год.
      Не производятся такие сахаристые продукты, как сорговый сироп и кленовый сахар.
      В США при выработке 2000 тыс. т сахара в год объем производства различных видов латок достигает 700 тыс. т и глюкозы свыше 350 тыс. т, т. е. удельный вес патоки и глюкозы в балансе сахаристых веществ США превышает 34%.
      В Западной Европе из несвекловичных сахаров производятся солодовые сахаристые сиропы под общим собирательным названием мальц-экстракты. Эти сиропы применяются в виде
      столовых диетических продуктов, особенно для детского питания. В хлебопечении мальц-экстракт применяется как диастатически активный продукт, улучшающий качество хлеба; в текстильном производстве он находит применение в процессе расшлихтовки пряжи.
      Мальц-экстракт вырабатывается из сухого солода с добавлением части неосоложенного сырья.
      Основной экономической предпосылкой организации данного производства является использование значительных мощностей солодовых заводов в холодное время года, когда уменьшается спрос на пиво и потребность пивоваренной промышленности в солоде частично сокращается.
      В последние годы в СССР получило развитие производство мальтозной, или ферментативной, патоки, являющейся продуктом энзиматического осахаривания крахмала и содержащей до 65% редуцирующих сахаров. Эта продукция предназначается для использования в кондитерской промышленности, хлебопечении, а также в качестве столового сиропа.
      Сырьем для мальтозной патоки являются неосоложенные материалы (чаще всего кукуруза), вспомогательным сырьем служит солод, расход которого не превышает 8 — 10% по весу основного сырья. Замена дорогого солода неосоложенным сырьем значительно снижает себестоимость мальтозной патоки по сравнению с мальц-экстрактом.
      Производство мальтозной патоки состоит из следующих технологических процессов:
      1) замочка и ращение ячменя; дробление солода;
      2) размол кукурузного зерна в муку; разведение кукурузной суспензии;,
      3) разварка кукурузной суспензии;
      4) гидролиз крахмала, содержащегося в кукурузной суспензии и солоде, ферментами солода;
      5) механическая фильтрация сладкого затора;
      6) сгущение мальтозного сиропа до плотности 50 — 55° Бр;
      7) механическая фильтрация густого сиропа;
      8) сгущение чистого сиропа до плотности 79,4° Бр;
      9) охлаждение мальтозной патоки;
      10) взвешивание и затаривание мальтозной патоки.
      Производство мальтозной патоки в СССР было организовано на базе использования оборудования крахмало-паточных
      заводов в период их межсезонного простоя. Загрузка заводов зерновым сырьем превращает эти сезонные предприятия в работающие 10 — 11 месяцев в году со всеми вытекающими отсюда преимуществами: наиболее полным использованием
      основных средств предприятий, снижением себестоимости продукции за счет уменьшения накладных расходов, увеличением выпуска паточной продукции и т. д.
      В отличие от крахмальной мальтозная патока вырабатывается непосредственно из муки, минуя стадию предварительного извлечения крахмала из зерна. Обычно производство крахмала осуществляется в специальных цехах, строительство которых сопряжено со значительными капиталовложениями.
      В качестве отходов мальтозного производства получается прессованный мальтозный жмых — ценный корм, содержащий около 40% белка.
      Наличие таких отходов может способствовать успешному развитию животноводства в районах расположения мальтоз-ных заводов.
      Мальтозная патока является хорошо усвояемым углеводистым продуктом, рекомендуемым в качестве столового сиропа, а также для. питания детей и больных.
      Особую роль должна сыграть мальтозная патока в хлебопечении, где по отзывам ряда исследовательсках организаций она должна найти широкое применение как бесспорный улуч-шитель качества пшеничного хлеба и изделий расширенного ассортимента.
      Разработанная автором схема производства мальтозной патоки и технологический режим, позволяющие почти полностью использовать технологическое оборудование, паросиловые установки, здания и сооружения картофелепаточных заводов, создали предпосылки для успешного развития производства.
      Ниже приводятся схемы производства крахмальной и мальтозной паток, показывающие степень использования основных средств паточного завода при догрузке его производством мальтозной патоки.
      Сходство технологических схем производства крахмальной и мальтозной паток позволило быстро освоить производство мальтозной патоки на ряде паточных заводов. Казанский, Пензенский, Новлянский паточные заводы уже длительное время 1 производят мальтозную патоку. В отдельные годы мальтозную патоку вырабатывали Хоботовский. Ростовский, Росвянский и Костромской паточные заводы.
      Догрузка зерновым сырьем ряда картофелепаточных заводов во время их сезонного простоя позволяет повысить выпуск паточной продукции, а также высвободить часть картофельного крахмала для непосредственного потребления населением.
     
      СЫРЬЕ
      Пригодность зернового сырья для производства мальтозной патоки определяется его составом — в основном крамалис-тостью и наличием таких белков и растворимых веществ, которые не препятствуют нормальному течению технологического процесса, позволяя получать продукцию хорошего качества.
      В настоящее время таким сырьем можно считать кукурузу, просо, ячмень, сорго и некоторые другие культуры.
      КУКУРУЗА
      Кукуруза, или маис, — однолетнее растение с очень развитым стеблем и корневой системой. Проникая глубоко в почву, корешки кукурузы обеспечивают растение подпочвенной влагой, что в известной мере уменьшает зависимость его от количества осадков. Позднее вызревание кукурузы также позволяет растению выгодно использовать осадки, выпадающие ранней осенью.
      Мужские цветы кукурузы собраны в метелку на верхушке стебля, женские — образуют початки, сидящие в пазухах листьев.
      Различные сорта кукурузы отличаются формой початка и самого зерна, у которого наиболее характерной является верхняя часть. Последняя бывает выпуклой, вдавленной, остроконечной и пр. Различна также и окраска кукурузных зерен: они бывают белыми, желтыми, красными и других цветов.
      Из многих видов кукурузы наиболее ценными для переработки на мальтозную патоку являются:
      1. Крахмалистая кукуруза, отличающаяся высоким содержанием крахмала и отсутствием роговидного слоя в эндосперме зерна.
      2. Зубовидная кукуруза. В верхушке зерен этого вида имеется впадина, делающая зерно похожим на конский зуб. В эндосперме зерна этого вида содержится небольшое количество роговидного вещества.
      3. Кремнистая кукуруза, отличающаяся развитым слоем роговидного эндосперма. Зерна кремнистой кукурузы имеют округленную форму.
      Кукурузное зерно состоит из ростка, оболочки и эндосперма; эндосперм состоит из мучнистой и роговидной частей.
      У различных видов соотношение основных частей зерна неодинаково (табл.1).
      Приведенные данные указывают, что в мучнистых сортах кукурузы не имеется роговидного слоя в эндосперме зерна (или его очень мало), что позволяет с большей эффективностью перерабатывать это сырье.
      Кукурузное зерно содержит росток (до 12% по весу зерна). Росток содержит в зависимости от сорта зерна от 34 до 41% жира и используется в кукурузо-крахмальном производстве для получения кукурузного масла. Общее содержание жира в кукурузном зерне достигает 6%.
      Кукурузное зерно является наиболее крахмалистым среди злаковых семян, уступая в этом отношении только рису. Химический состав наиболее распространенных сортов кукурузы характеризуется показателями табл. 2.
      Состав лопающейся и сахарной кукурузы значительно отличается от состава перечисленных сортов, имеющих промышленное значение (табл. 3, по данным Братухина и Щербакова).
      Из приведенных данных по содержанию крахмала и растворимых углеводов видно, что мучнистая и зубовидная кукуруза наиболее пригодны для мальтозного производства.
      Хранение кукурузы
      Влажность зерновой кукурузы, поступающей на заводы, имеет решающее значение для хранения этого сырья. Кукурузное
      зерно, влажность которого превышает 20%. быстро подвергается самосогреванию и порче. В сырье появляются грибки черной и зелёной плесени и очаги гниения. Особенно быстро подвергается порче кукурузный росток. В результате теряется много крахмала и других ценных сухих веществ зерна. Одновременно ухудшается технологический режим переработки зерна ухудшает показатели по гидролизу, фильтрации затора, сгущению сиропов и другим станциям; снижается выход и качество готовой продукции).
      Вопросу правильного хранения сырья должно уделяться серьезное внимание.
      Для длительного хранения кукурузы в початках применяются складские помещения легкого типа — сапетки (рис. 1).
      Сапетка представляет собой деревянный склад, стены которого состоят из реек, между которыми имеются щели, обеспечивающие постоянное проветривание хранящегося сырья. Крыша сапетки делается непроницаемой для осадков, полы располагаются на 0,5 м выше земли.
      Обычно сапетка устанавливается на каменных фундаментных столбах, что предохраняет сырье от сырости в осенние и зимние месяцы. Сапетка вместимостью 50 г кукурузы в початках имеет длину ,30 м, ширину 1,8 м, высоту 2 м.
      Складское помещение для хранения зерновой кукурузы следует хорошо вентилировать, толщина слоя хранящегося зерна не должна превышать 1,5 м.
      Длительное хранение зерновой кукурузы повышенной влажности не рекомендуется.
      При поступлении на завод большой партии такого зерна последнее должно быть высушено до влажности 14 — 15% на зерновых сушилках.
      Тепловой режим сушки устанавливается с расчетом, чтобы зерно в начальной стадии не подвергалось действию температуры выше 50°. Предельная температура в конце сушки 100°.
      Такой режим сушки кукурузы оставляет неизменной структуру эндосперма зерна, не вызывая нежелательных процессов клейстеризации крахмала и появления трещин в оболочке зерна.
      Рис. 2. Зерносушилка «Кузбасс».
      Из различных типов зерносушилок наиболее приемлема для небольших мальтозных заводов передвижная сушилка «Кузбасс».
      Сушилка размещается на двух автоприцепах (рис. 2). На первом установлена сушильная камера, две нории, шнек для транспортировки зерна и вентиляторы. Указанное оборудование приводится в движение электромотором мощностью 5,2 кет.
      На втором прицепе расположена топка, выложенная огнеупорным кирпичом.
      Смесь горячих газов с воздухом по специальному трубопроводу подается в сушильную камеру.
      Подающееся в питательный бункер зерно норией транспортируется в сушильную камеру. Высушенное зерно поступает на шнек и далее на норию, подающую его в бункер для сухого зерна.
      Производительность сушилки (при высушивании кукурузы с 20 до 44% влаги) составляет 1,5 т в час. Расход условного топлива на 1 тонно-процент — 2,5 кг.
      Высушенное кукурузное зерно отличается стойкостью при хранении, но вырабатываемая из такого зерна мальтозная патока имеет повышенную цветность.
      Получение наименее окрашенной продукции достигается при переработке кукурузы, поступающей в початках, причем наиболее предпочтительны белые сорта кукурузы, которые меньше окрашивают мальтозные сиропы.
     
      Размол кукурузы
      Для производства мальтозной патоки кукуруза должна размалываться в муку относительно тонкого помола с максимальным удалением ростка, оболочки зерна, клетчатки и пр.
      Размол кукурузы производится на вальцовых мельницах.
      Обычно мельничные цехи на мальтозных заводах располагаются в производственных или складских помещениях (на Казанском, Пензенском, Новлянском и других заводах). В отдельных случаях помещения надстраиваются для создания необходимого самотека при внутрицеховой транспортировке полупродуктов мельничного производства.
      Размол кукурузы производится на вальцовых станках, изготовляемых машиностроительным заводом имени Ленина в Воронеже. Схема вальцового станка модели ЗМ показана на рис. 3.
      Для измельчения в вальцовом станке зерно поступает в пространство между цилиндрическими валками 11 и 12, имеющими одинаковый диаметр, и подвергается разрушению в рабочей зоне.
      Рабочие валки представляют собой чугунные сплошные или пустотелые цилиндры, насаженные на оси и расположенные в вальцовом станке по диагонали. Нижний валок тихоходный, а верхний быстроходный. Скорости быстроходного и тихоходного валков относятся друг к другу, как 1,5 — 2,5:1. Это отношение называется дифференциальной скоростью.
      Наружная поверхность валков делается рифленой или гладкой, отполированной, в зависимости от назначения вальцового станка.
      Расстояние между валками регулируется специальным механизмом с микрометрическим винтом, а привал (или отвал) тихоходного валка к быстроходному осуществляется автоматически механизмом гидропривода.
      Зерно в вальцовый станок поступает по стеклянной трубе 3, постепенно заполняет ее и своим весом давит на лопасти поплавка 4, который опускается. Поплавок связан системой рычагов с гидроприводом, который при опускании поплавка включает питающий механизм, состоящий из валиков 5 и 7 и секторной заслонки 8, а также осуществляет привал нижнего рабочего валка к верхнему.
      Работа вальцового станка в значительной мере зависит от нормальной подачи зерна валиками питающего механизма в зону измельчения. Зерно в эту зону должно поступать равномерно, слоем одинаковой толщины по всей длине рабочих валков.
      Во время работы вальцовые станки аспирируются для удаления скопляющегося теплого воздуха, влаги и пыли. Воздух для аспирации поступает в станок через отверстия между верхними крышками и средними соединительными угольниками станины и отсасывается через аспирационный канал 18.
      Для очистки во время работы вальцовых валиков от прилипших к ним частиц зерна применяются щетки 16.
      После измельчения зерна в вальцовом станке получаются продукты, состоящие из частиц различных размеров. В процессе повторных помолов после каждого пропуска через размалывающие машины получающиеся продукты рассортировывают на более или менее однородные по величине фракции для дальнейшей раздельной их переработки.
      Почти на всех мальтозных заводах просеивающими машинами в мельничных цехах являются двухкорпусные самобалансирующиеся рассевы, изготовляемые машиностроительным заводом имени Воробьева в Горьком. Рассев (рис. 4) представляет собой машину с набором сит в виде прямоугольных кузовов, совершающих круговые поступательные движения. Основные части рассева: приемное устройство, состоящее из деревянных коробок 1, смонтированных на горизонтальной деревянной доске, подвешенной на болтах к перекрытию; кузова, состоящие из ситовых рам, стягиваемых по высоте болтами; приводной механизм 4, состоящий из приводного шкива и веретена; балансир-ный механизм 5, состоящий из уравновешивающих грузов; подвесное устройство 6, служащее для подвешивания кузовов на тросах к перекрытию. Каждый кузов имеет два приемника, соединяющихся матерчатыми рукавами 7 с приемными коробками; 1.
      Продукт, поступающий на ситовые рамки, движется вместе с ситом. Однако этот продукт будет перемещаться по ситу только при условии, если величина центробежной силы рассева будет больше силы трения просеиваемого продукта о сито.
      Для нормального просеивания продукта требуется не только смещение его на сите, но и движение его по ситам рассева. Перемещение продукта по ситам к сходовому каналу достигается гонками, прикрепленными над ситом к одной из продольных стенок канала ситовой рамки.
      Поступающая в рассев смесь измельченного продукта разделяется на несколько фракций по крупноте, причем сходами с сит
      вдут фракции, требующие дальнейшего измельчания, а проходом является мука. Все фракции выводятся из рассева с помощью выводных рукавов 8 и патрубков 9.
      Во время работы рассевы аспирируются для удаления образующихся в них влаги и пыли. Воздух из рассевов отсасывается специальными вентиляторами через приемное устройство (коробка 1) и направляется для очистки от пыли во всасывающий фильтр.
      Перед направлением кукурузы в размол она подвергается очистке от сорных примесей и металлопримесей в зерноочистительном отделении мельничного цеха. Это осуществляется на двух последовательно установленных сепараторах, на которых отделяются крупные, мелкие и легкие примеси, и одной наждачной обоечной машине, на которой частично отделяются от зерна поверхностные оболочки. Затем зерно увлажняется и отволаживается, что облегчает частичное выделение кукурузного ростка в размольном отделении.
      После сепараторов, перед направлением зерна в размольное отделение, устанавливают магнитные заграждения.
      На рис. 5 изображена схема технологического процесса переработки кукурузы на муку односортную с выходом 85% на трех вальцовых станках.
      Суточная производительность мельничного цеха, перерабатывающего кукурузу по этой схеме, составляет около 30 т муки.
      Технологическая схема предусматривает пять драных систем, из них одну вымольную, одну зародышевую и одну размольную.
      Зародыш получается главным образом на I и II драных системах, поэтому режим помола здесь держится высоко.
      Верхние сходы со штампованных сит 0 5 и 4 мм, рассевов и I и II драных систем направляются на зародышевую систему. Вторые сходы с этих драных систем перерабатываются на последующих системах, а нижние сходы, к которым присоединяется нижиий сход с III драной системы, поступают на размольную систему.
      Верхний и второй сходы с III драной системы и все схемы IV драной системы перерабатываются на последующих системах.
      Особенность схемы заключается в дальнейшей обработке (обогащении) зародыша. Для этой цели предусматривается установка центрифугала и сепаратора.
      Верхние сходы зародышевой системы, верхний и нижний сходы размольной системы обрабатываются на центрифугале, в котором проходом через сито 063 (29) получают муку, а сход, представляющий собой смесь лузги и зародыша, поступает на сепаратор, в котором производится отделение от зародыша лузги и остатков мучнистых частиц.
      Вся мука, получаемая в процессе размола кукурузы, контролируется на одном кузове рассева.
      Перед каждой вальцовой системой и на выбое муки и отрубей устанавливается магнитная защита по нормам, принятым для мельниц государственного сельхозмукомолья.
      Техническая характеристика рабочих органов вальцовых станков и нумерация сит на просеивающих машинах указаны в технологической схеме производства.
      На поверхности валков нанесены рифли. Получение требуемого выхода и качества муки зависит от формы рифлей, их количества и уклона. От количества рифлей на 1 см длины окружности валков зависит результат воздействия валков на размалываемый продукт. Чем больше рифлей на единицу длины окружности валка, тем меньше размер частиц продукта, получающегося после измельчения. Таким образом, количество рифлей на вальцовых валках увеличивается по системам от начала размола к вымольным системам.
      Рифли на поверхности вальцовых станков наносят не параллельно образующей цилиндра, а под углом, который является углом наклона рифлей. При увеличении уклона рифлей увеличивается измельчение продукта. Уклон рифлей выражается отношением величины отклонения рифля к длине валка. Умножив результат на 100, получают величину уклона рифлей в процентах.
      В описанной схеме в качестве вымольной (V драной) системы предусмотрен фермер № 2 (жерновой постав с горизонтальной осью вращения), в который направляются все сходы с рассева IV драной системы. Эти сходы представляют собой обмолоченные продукты с некоторым количеством муки.
      Роль фермера заключается в том, чтобы максимально отделить муку от оболочек и затем отсеять ее на просеивающей машине. Продукт, поступивший в фермер, подвергается многократному воздействию двух жерновов.
      Аспирация машин размольного отделения осуществляется всасывающим фильтром ФВ-60 и центробежным пылевым вентилятором ВЦП-5.
      Для привода в движение всех машин и механизмов мельничного отделения, работающего но описанной схеме, требуется двигатель мощностью 65 кет.
      Характерной особенностью ячменя является приспособляемость этой культуры к различным климатическим условиям и разным почвам. Ячмень с успехом произрастает во многих районах Мурманской области и Якутской АССР, в средней полосе РСФСР, на Украине, в Крыму, в Грузинской, Узбекской, Казахской, Армянской ССР и других республиках и областях.
      Ячмень — однолетнее травянистое растение, имеющее относительно слабо разветвленную корневую систему и стебель с листьями в надземной части.
      По своим ботаническим признакам ячмень делится на два вида: многорядный и двухрядный.
      К первому виду относятся шестирядный и четырехрядный ячмень. Отличительная особенность шестирядного ячменя — это расположение зерен в колосовом стержне в шесть рядов с образованием шестиконечной звезды. В колосе четырехрядного ячменя зерна образуют 4 ряда.
      Двухрядный ячмень отличается расположением зерен в колосе в 2 ряда по всей длине колосового стержня.
      Ячменные зерна обоих видов покрыты цветочными оболочками, которые, срастаясь с зерном, становятся его частью. Удельный вес цветочной оболочки в зерне в среднем составляет 10 — 15%, а в отдельных случаях и выше.
      Шестирядный ячмень имеет незначительное распространение вследствие недостаточной урожайности и очень грубой, толстой цветочной пленки, покрывающей зерно. Этот вид ячменя является кормовым.
      Четырехрядный ячмень также считается кормовым. Зерна четырехрядного ячменя имеют желтую окраску и по величине неоднородны.
      Двухрядный ячмень имеет промышленное значение. Зерна этого вида однородные, правильной формы, светло-желтого цвета. Удельный вес оболочки составляет 11 — 12% веса зерна. Мелкозернистый ячмень дает наиболее активный солод.
      Промышленные сорта двухрядного ячменя являются яровыми культурами; озимые двухрядные сорта ячменя в основном кормовые культуры. Колебания в содержании крахмала в ячмене довольно значительны (44 — 60%).
      Ячмень, применяемый для производства солода, должен быть односортным и иметь всхожесть не менее 92%.
      Оценка ячменя, применяемого для приготовления солода, производится путем наружного осмотра, механического исследования, определения прорастаемости и химического анализа.
      При наружном осмотре ячменя пользуются следующими признаками:
      1. Цвет ячменя должен быть светло-желтым. Темный цвет зерен, особенно темные кончики, указывает на то, что ячмень был подмочен во время уборки. зелёноватый цвет указывает на недостаточную зрелость зерна, темно-бурые кончики — на повреждение зерна микроорганизмами.
      2. Запах ячменя должен напоминать запах соломы, он не должен быть затхлым.
      3. Ячмень должен содержать возможно меньше примеси посторонних зерен, половинок и поврежденных зерен.
      Следует также обращать внимание на чистосортность зерна, так как смесь шестирядного и двухрядного ячменя усложняет процессы замочки и проращивания зерна.
      Зерна ячменя должны быть равномерными по величине и одинаковы по форме.
      Ячмень не должен содержать проросших зерен, а также не должен быть заражен вредителями.
     
      ПРОСО
      Из многочисленных видов и сортов проса, возделываемых в различных странах, широкое распространение в СССР имеют только три группы, отличающиеся формой метелки, строением и цветом зерновой оболочки, которая бывает белой, желтой, каштановой, красной, серой и других цветов.
      По строению метелки просо делится на три группы: пониклое, развесистое и комовое.
      Все эти три вида проса хорошо прорастают при температурах не ниже 8 — 10°; с повышением температуры энергия прорастания увеличивается.
      Несмотря на неглубокое залегание корешков, в целом корневая система проса сильно развита и приспособлена к обеспечению растения достаточным количеством влаги. По этому признаку просо относится к наиболее засухоустойчивым культурам.
      Просо всех сортов покрыто гладкой, твердой цветочной оболочкой различной окраски. Оболочка не сращена с ядром зерна, поэтому относительно легко от него отделяется. Размеры просяного зерна колеблются от 2 до 3,3 мм. При обрушивании проса оболочка, которая по весу зерна равна 18 — 25%, удаляется.
      Химический состав проса, по данным Братухина и Щербакова, следующий (в %):
      Содержание крахмала в безводном зерне после удаления оболочки достигает 69,7%.
      Отделение оболочки производится обычно на бичевых просорушках. При наличии мельничного оборудования отделение оболочки производится на наждачных обойках.
      По Братухину и Щербакову, обрушивание проса производится по следующей схеме.
      Обойка первого прохода при режиме: окружная скорость бичей 14 — 16 м/сек, расстояние между бичами и наждачной поверхностью 20 — 25 мм, уклон бичей 12 — 14°.
      Первое обрушивание дает до 50% ядра. Сепаратор после обоек первого прохода с верхними ситами диаметром 3 — 4 мм и нижними 1,4X20 мм.
      Обойка второго прохода при режиме: окружная скорость 12 — 14 м/сек, расстояние между бичами и наждачной поверхностью 25 — 30 мм, уклон бичей 12 — 14°. Обрушенных зерен должно быть около 80%.
      Сепаратор после обоек второго прохода: верхние сита с диаметром отверстий 3 мм, нижние сита с отверстиями 1,2X20 мм.
      Выход ядра в зависимости от натуры проса и тщательности процесса обрушивания в среднем составляет 75 — 85%.
      Обрушенное зерно подвергается размолу на вальцах, тонина муки контролируется ситом 056 (32), остаток на котором не должен превышать 2%.
      В качестве отхода при обрушивании проса получается просяная лузга.
      Лузга частично применяется в качестве грубого корма в виде примеси к картофелю при кормлении мелкого скота и птицы. В основном лузга используется как топливо.