Библиотека электромонтёра
Евсей Львович Маршак
Ремонт всыпных обмоток
асинхронных электродвигателей
*** 1975 ***
|
ФPAГMEHT КНИГИ (...) При изготовлении пазовых коробок скомплектованные слои заготовок обжимают в опрессовочном приспо-
еоблении, чтобы придать им нужную форму, И отдельные слои заготовок склеивают между собой. Кроме пазовых коробок к началу ремонта должны быть подготовлены прокладки под клин, прокладки для установки в середине паза между сторонами катушек, междуфазовые прокладки, электроизоляционные трубки для изолировки мест соединения проводов, междукату-шечных, междугрупповых и выводных соединений, а также пазовые клинья. Прокладки, укладываемые в паз, должны быть шире паза, чтобы можно было выполнить их со скосами по краям. Размер междуфазовых прокладок в лобовых частях определяется по ширине шагом обмотки, а по длине вылетом лобовых частей. Следует отметить, что в достаточно оснащенных элек-троремонтных цехах заготовка и формовка пазовых коробок механизирована, производится на специальных станках, например типа ПКС-940, а фигурные междуфазовые прокладки вырубаются прессом с помощью ножей, изогнутых по требуемой форме. Пазовые клинья изготовляют из просушенной древесины твердых пород — бука, березы или из слоистых пластиков — текстолита или гетинакса. По своим механическим качествам, неподверженности усыханию и низкой гигроскопичности текстолит и гетинакс отвечают всем требованиям, предъявляемым к клиньям. Высокая стоимость текстолита и гетинакса, а также трудность обработки ограничивают их применение. Тем не менее для клиньев толщиной 3 — 4 мм изготовление их из текстолита или гетинакса почти неизбежно, так как тонкие клинья из дерева недостаточно прочны. Деревянные клинья изготовляют в основном из бука, березы или клена. Влажность древесины не должна превышать 10 — 12%. Для придания дереву повышенных электроизоляционных свойств и для замедления процесса поглощения влаги клинья пропитывают олифой или льняным маслом. Для пропитки клинья погружают в бачок, заполняют его олифой или льняным маслом на 20 — 30 мм выше уровня заложенных деталей, нагревают бачок до 106 — 110°С и при такой температуре пропитку проводят в течение 2 — 3 ч. Качество пропитки контролируется по виду излома пробной детали, и если при этом не все сечение клиньев пропитано маслом, время пропитки следует продлить. По окончании пропитки бачок охлаждают, не вынимая из него клиньев. По охлаждении клинья выгружают на металлическую или деревянную решетку и подсушивают в печи. Так как при ремонте расходуется большое количество пазовых клиньев, то целесообразно механизировать их заготовку. На рис. 24 показана схема станка для изготовления деревянных клиньев. На вертикальном шпинделе станка установлена фасонная фреза 1 с пятью-восемью канавками, имеющими профиль клина. Доску 2 продвигают по плите станка и фрезеруют на ее поверхности клинья 4. Эти клинья отрезаются по всей длине круглой пилой 3, установленной на горизонтальном шпинделе станка. После отрезки клиньев доску 2 вновь подают под фрезу и продолжают процесс. Подготовка статора к укладке обмотки. Укладка новой обмотки статора может производиться только после проверки исправности сердечника активной стали. Устранение каких-либо даже мелких повреждений стали после укладки обмотки недопустимо, так как это может привести к нарушению изоляции катушек. Статор, переданный для намотки, проверяют на отсутствие масляных пятен и загрязнений, которые могли остаться неудаленными после промывки статора в ванне. Эти загрязнения удаляют ветошью, смоченной в бензине. В первую очередь определяют степень прессовки сердечника; активная сталь должна быть опрессована так плотно, чтобы сила трения между листами исключала возможность даже незначительного перемещения одного листа по отношению к другому. При хорошей прессовке сердечника лезвие перочинного ножа под сильным нажатием руки не должно заходить между листами больше чем на 1,5 — 2 мм. Недостаточная прессовка выявляется наличием ржавых пятен на поверхности расточки статора из-за так называемой контактной коррозии, являющейся результатом перемещения и трения отдельных листов стали. Чаще всего ослабление прессовки наблюдается в зубцовой зоне сердечника. Для ее восстановления иногда достаточно в месте с ослабленной прессовкой плотно забить текстолитовые или гетинаксовые клинья, размеры которых соответствуют зубцу (рис. 25). Клинья забивают на 2 — 3 мм ниже поверхности расточки и для предохранения от выпадения их обильно промазывают клеящим лаком или клеем БФ-2 и отгибают на них края смежных листов стали. После забивки уплотняющих клиньев сталь покрывают изоляционным лаком; при последующем ремонте и осмотре стали сохранность лаковой пленки поможет убедиться в отсутствии контактной коррозии в отремонтированном участке стали. Если нажимные шайбы, прессующие сердечник, или торцевые утолщенные листы активной стали недостаточно жестки, то на торцах сердечника зубцы расходятся, образуя так называемый «веер». Исправление можно произвести пропиливанием в зубцах наклонных пазов и проваркой этих пазов тонким сварочным швом , как это указано на рис. 26. При пропиливании и проварке зубцов сердечник сжимают в зубцовой зоне временными кольцами 3 при помощи стяжных болтов 2, пропущенных через пазы. После проварки швы запиливают заодно с поверхностью расточки. Указанный способ устранения «веера» применим для электродвигателей малой мощности. Для более мощных и ответственных электродвигателей этот способ ремонта стали не рекомендуется, так как в местах наложения сварочного шва может быть повышенный нагрев сердечника, неблагоприятно отражающийся на пазовой изоляции и изоляции обмоточных проводов. Для таких электродвигателей способ крепления активной стали должен быть модернизирован: установлены более массивные нажимные шайбы, дополнительные нажимные пальцы и др. Повреждение обмотки статора, сопровождающееся возникновением электрической дуги, может вызвать оплавление участка активной стали. В этих случаях вырубают всю поврежденную зону так, чтобы не осталось сплавленных между собой листов, раздвигают листы отверткой или ножом и между ними на глубину 10 — 15 мм закладывают пластинки слюды 0,05 — 0,07 мм, после чего покрывают отремонтированный участок горячим лаком БТ-99. Когда поврежденный участок стали находится в пазу, то вырубленную часть заполняют замазкой или прокладками из текстолита, гетинакса или миканита. Если зона повреждения значительна, иногда приходится обрубать целиком зубец на длину одного-двух пакетов. В этом случае вырубленный зубец заменяют заполнителем из текстолита или гетинакса. Заполнитель нужно тщательно подогнать по месту, чтобы он плотно лежал между обмоткой и сталью. Следует отметить, что выплавление больших объемов стали и повреждение межлистовой изоляции могут потребовать полной перешихтовки активной стали с переизолировкой всех листов и равномерным распределением поврежденных листов по всему сердечнику. Поверхностное замыкание листов стали, так называемые «затертые места», устраняют переносной шлифовальной машинкой с наждачным круглым или пальчиковым камнем, а при отсутствии шлифовальной машинки опиловкой или шабровкой поврежденных мест. Во всех случаях порчи обмотки из-за чрезмерно высокой температуры сердечника, а также после ремонта, связанного с вырубкой большого объема активной стали, сердечник проверяют на отсутствие замыкания между листами стали и вследствие этого его повышенного нагрева. Для проверки на статор наматывают несколько витков гибкого провода — намагничивающую обмотку и пропускает через Нее переменный ток. Ё сердечпПке создается магнитный поток, и поврежденные места нагреваются. Проверку производят при индукции в спинке 1 Т, для создания которой число витков намагничивающей обмотки составляет: (...) где U — напряжение сети, питающей намагничивающую обмотку, В; Q — сечение спинки сердечника, равное произведению активной длины сердечника, определение которой приведено в § 3, на высоту спинки, мм2. При указанной индукции максимальный перегрев отдельных участков стали над температурой окружающего воздуха через 90 мин после начала испытания не должен превышать 45 °С, а разность между температурой отдельных участков стали не должна превышать 30 °С. Пазы статора очищают от остатков старой изоляции и при необходимости опиливают напильником. Смещенные, выступающие в пазы зубцы выправляют стальной оправкой (рис. 27), размеры которой равны размерам паза в свету с допуском по ширине и высоте мм, после чего продувают сердечник сжатым воздухом. В тщательно проверенные и очищенные пазы устанавливают пазовые коробки, располагая их так, чтобы выступающие из пазов части коробок — вылеты были одинаковыми с обеих сторон сердечника, а сами коробки не были перекошены относительно шлица (щели) паза. После укладки всех пазовых коробок пространство между нажимными шайбами, прессующими сердечник, и вылетами пазовых коробок заполняют прокладками в виде узких длинных полос электрокартона, электронита или миканита, согнутых в кольцо. Эти полосы должны быть на 3 — 4 мм шире толщины нажимной шайбы. Для предохранения от выпадания их скрепляют между собой и с сердечником. Зпходти Рабочая часть часть 20-511 мм Прокладки на нажимной шайбе служат опорой для вылетов коробок, являющихся слабым местом пазовой изоляции из-за неизбежных механических нагрузок, которым вылеты подвергаются при укладке катушек в пазы и отгибе лобовых частей. Другим мероприятием, предотвращающим повреждение вылетов пазовых коробок, является опиливание (заваливание) острых граней зубцов на торцах сердечника, а также насадка фибровой или электронитовой гребенки на вылеты пазовых коробок. В некоторых электродвигателях для упрочнения вылетов предусмотрено уширение пазов по краям сердечника, куда закладывают U-образные коробочки (манжеты) из электрокартона, фибры или другого гибкого и прочного электроизоляционного материала. Укладка обмотки является одной из наиболее ответственных операций ремонта. Перед укладкой обмотчик должен получить и подробно ознакомиться с обмоточнорасчетной запиской ремонтируемого электродвигателя, в которой указывают: паспортные данные электродвигателя; число пазов статора; марку и размеры обмоточного провода; вид обмотки; число витков в катушке; число параллельных проводов в каждом витке; шаг обмотки; число параллельных ветвей в фазе; число катушек в группе; порядок чередования катушечных групп. Каждый обмотчик помимо обычного измерительного и монтерского инструмента (плоскогубцы, круглогубцы, кусачки, стальной и деревянный молотки, мерные линейки и др.) должен иметь специальный инструмент (рис. 28), который во избежание порчи изоляции при укладке обмотки должен содержаться в полном порядке, не иметь зазубрин, заусенцев и других дефектов. Рабочим местом обмотчика является поворотный стол, дающий возможность поворачивать статор вокруг вертикальной оси (рис. 29). Он состоит из верхнего поворотного диска 1 и нижнего неподвижного диска 6, прикрепленного к верстаку 8 с помощью болтов 5. В дисках проточена кольцевая канавка, в которую заложены шарики 4, что дает возможность легко поворачивать диск 1 вокруг оси вращения 7. Втулка 2 служит для подачи смазки в эту ось. Фиксация положения поворотного диска по отношению к неподвижному осуществляется защелкой 3, входящей в прорези, расположенные по периферии диска 1. Для поворота статора вокруг его горизонтальной оси служит роликовая подставка, устанавливаемая на поворотном столе. Поворотный стол и роликовая подставка дают возможность установить статор в любом удобном для обмотчика положении. Укладку двухслойной обмотки начинают с проверки симметричности расположения пазовых коробок. Катушку, подлежащую укладке, располагают над пазом, находящимся в самом низу расточки, и, пользуясь пластинкой 4 (рис. 28), проталкивают в паз все проводники нижней стороны катушки. Во избежание перекрещивания проводников в пазу укладку производят в том же порядке, в котором эти проводники наматывались на шаблон. Необходимо внимательно следить, чтобы все проводники располагались параллельно друг другу. Указанным способом, поворачивая каждый раз корпус статора на одно пазовое деление, укладывают на дно паза все остальные нижние стороны катушек первой катушечной группы. Верхние стороны катушек этой группы остаются пока не уложенными. Затем в пазы закладывают междуслойные прокладки, а начало и конец катушечной группы надежно закрепляют лентой, шпагатом или «чулком» по наружному контуру головок лобовых частей крайних катушек. Выводные концы располагают параллельно проводам катушки. Далее все катушки укладывают в пазы как нижними, так и верхними сторонами, причем после укладки нижних сторон катушек в пазы закладывают междуслойные прокладки, закрепляют начало и концы групп; а затем закладывают верхние стороны катушечных групп. Меж^ дуслойные прокладки, уложенные неправильно, с перекосом, не только не достигают своей цели — изолировать между собой стороны разных катушек, уложенных в один паз (катушки могут принадлежать разным фазам), но и могут явиться причиной брака при уплотнении обмотки. Закладка верхних сторон катушек является более сложной операцией, чем закладка нижних сторон, так как часть паза уже заполнена проводами нижней катушки и междуслойной прокладкой. Перед закладкой проводов верхних катушек производят уплотнение проводов в пазу. Для этого в паз вставляют уплотнитель 2 (рис. 28), продвигают его по междуслойной прокладке и одновременно с продвижением ударяют по нему молотком, тем самым осаживая обмотку ко дну паза. Перед укладкой проводов верхних катушек их выравнивают и через шлиц закладывают в паз. В некоторых случаях после укладки только части проводов верхней катушки приходится повторно уплотнять паз. После укладки всех витков вновь уплотняют провода, закладывают подклиновые прокладки и заклинивают пазы, не допуская заедания пазовых коробок забиваемыми клиньями, которыми можно легко повредить пазовые коробки. В процессе укладки верхних сторон катушек и закли-новки пазов в лобовых частях между катушечными группами устанавливают прокладки под первые катушки каждой группы. Эти прокладки называются междуфазо-выми и являются изоляцией между соседними катушками, принадлежащими к разным фазам. Форма междуфазовых прокладок должна повторять форму лобовых частей обмотки с припуском в 5 — 7 мм по всему контуру. Эти прокладки должны перекрывать концы выступающих из пазов междуслойных прокладок. ¦Перед укладкой последних катушек необходимо не заложенные ранее в пазы верхние стороны катушек первого шага отогнуть к центру расточки, для того чтобы создать возможность укладки нижних сторон последних катушек. Укладка верхних сторон шаговых катушек, которые подвергались перегибам в лобовых частях и провода которых могут быть перепутаны между собой, требует внимания и достаточных производственных навыков обмотчиков. В частности, до укладки проводники расправляют и придают им нужную форму, а саму укладку в пазы производят осторожно, следя за целостью изоляции, параллельностью и отсутствием перекрещивания проводников. В процессе укладки обмотки производят отгиб (отбойку) лобовых частей в направлении от внутреннего к наружному диаметру сердечника статора. Этот отгиб, величина которого составляет 6 — 8°, должен обеспечивать свободный ввод ротора в расточку статора. Чтобы не повредить вылеты пазовых коробок, отгиб лобовых частей должен начинаться не ближе 10 — 15 мм от торца пакета стали. Производится отгиб специальной пластиной, накладываемой всей своей поверхностью на лобовые части. Для проверки симметричности отгиба по окружности статора рекомендуется пользоваться шаблоном. Так как при отгибе лобовых частей катушки плотно прижимаются друг к другу, и изоляция проводов может быть при этом нарушена, рекомендуется в местах соприкосновения катушек закладывать между ними дополнительную изоляцию из прокладок лакоткани. Укладка однослойных обмоток проще, чем двухслойных; отпадает серьезная операция — подъем и последующая укладка одной стороны катушек первого шага, нет надобности в укладке междуслойных прокладок. Во всем остальном процесс укладки однослойных и двухслойных обмоток одинаков. Пайка и изолировка соединений медных и алюминиевых проводов. При ремонте всыпных обмоток соединение проводов производят пайкой или сваркой. При пайке соединяемые концы проводов очищают от окислов, жировых и других загрязнений, нагревают до определенной температуры (соединяемые концы проводов при этом остаются твердыми) и между ними вводят расплавленный припой — легкоплавкий металл или сплав, который смачивает соединяемые поверхности и после охлаждения и затвердения скрепляет их. При сварке соединение проводов происходит за счет местного расплавления металла на концах проводов. Расплавление производится теплом от электрической дуги (электросварка) или при горении газов (газопламенная сварка). Применяемые при пайке припои в зависимости от температуры плавления разделяются на мягкие и твердые. Мягкими припоями, применяемыми при ремонте всыпных обмоток, являются оловянно-свинцовые марок ПОС40 и ПОСЗО, содержащие соответственно 39 — 41 и 29 — 31% олова. Температура начала плавления этих припоев 183°С, а конца плавления соответственно 235 и 255°С. Увеличение содержания олова в припое повышает его жидкотекучесть. При соединениях, где паяльные зазоры представляют собой глубокие узкие щели применяют припой ПОС40, а в соединениях со сравнительно широкими щелями — припой ПОСЗО. Применение в данном случае более богатого оловом припоя неоправданно; в процессе пайки припой будет вытекать из щели. Твердый припой, нашедший наибольшее применение при ремонте всыпных обмоток — меднофосфористый марки ПМФ7, являющийся сплавом меди и фосфора, содержание которого в сплаве составляет 7 — 8,5%. Темпера тура начала и конца плавления соответственно 710 и 800 °С. При пайке медных проводов оловянно-свинцовым припоем применяют флюс — канифоль в виде порошка или 25%-ного раствора в спирте (флюс марки КСп). Назначение флюса — улучшение смачиваемости соединяемых поверхностей расплавленным припоем и защита от окисления в процессе пайки. Флюсом для медно-фосфористого припоя является обезвоженная бура; при недостаточном опыте пайщиков допускается пайка этим припоем без флюса. Медные провода всыпных обмоток обычно соединяют сваркой (рис. 30). Для этого с концов проводов на длине 35 — 40 мм снимают изоляцию, зачищают концы и насаживают на них изоляционные трубки по диаметру изолированного провода и на один из концов дополнительную трубку II большего диаметра. Затем скручивают между собой концы проводов четырьмя-пятью витками на участке 25 — 35 мм и сваривают торцы проводов угольным электродом. При сварке проводов диаметром до 1 мм диаметр электрода от 5 до 6,5 мм, при сварке проводов диаметром больше 1 мм диаметр электрода 10 — 12,5 мм. Напряжение при сварке проводов диамет-72 Гром до 1 мм должно Сыть G — 12 В, для сварки проводов большего диаметра 24- -36 В. После зачистки оплавленного места отгибают скрутку i на один из проводов и надвигают изоляционную трубку II на скрутку. При отсутствии изоляционных трубок соединение изолируют двумя слоями стеклолакоткани и поверх нее одним слоем стеклоленты, подклеивая ее конец клеем или лаком. Возникновение дуги при сварке и оплавление соединяемых проводов происходит за очень короткое время — доли секунды. Передержка дуги приводит к пережогу металла и связанной с этим хрупкости соединения, из-за чего при изгибе проводов они ломаются рядом с местом сварки. Поэтому очень часто наряду со сваркой применяют пайку проводов медно-фосфористым припоем марки ПМФ7 Для соединения медного провода с кабельным наконечником конец провода зачищают от изоляции, облужи-вают погружением в ванночку с расплавленным припоем марки ПОСЗО и паяют с предварительно облуженным кабельным наконечником припоем ПОС40. При пайке оловянно-свинцовыми припоями обычно пользуются паяльниками с электронагревом, в которых вокруг медного стержня (наконечника, которым производятся расплавление припоя и нагрев места соединения), изолированного жаростойким миканитом, наматывается нагревательный элемент — спираль из ни-хромовой или фехралевой проволоки. Для питания нагревательного элемента пользуются напряжением 10 — 36 В, которое более безопасно и позволяет применять для нагревателей провода большего диаметра, чем при напряжении 220 В. Паяльники с электронагревом быстро выходят из строя из-за окисления и перегорания нагревательного элемента, кроме того, они неэкономичны, так как значительная часть тепла рассеивается. Более экономичными являются дуговые паяльники, где стержень (наконечник) нагревается электрической дугой, которая горит между ним и угольным электродом. Паяльник питается напряжением 35 — 40 В и потребляет ток 40 — 45 А. При электросварке проводов и пайке дуговыми паяльниками следует пользоваться очками с защитными стеклами для предохранения глаз от действия электрической дуги. Соединение алюминиевых проводов между собой или с медными значительно сложнее, чем соединение медных проводов из-за специфической особенности алюминия — быстрого образования на поверхности химически стойкой, тугоплавкой и малопроводящей пленки. Для пайки применяют припои марок П250А, П300А и «Б», состав и температура плавления которых следующие: припой марки П250А — олово 79 — 81%, цинк 19 — 21%; температура плавления 250ЧС; припой марки ПЗООА — цинк 59 — 61%, кадмий 39 — 41%; температура плавления 310 ЯС; припой марки «Б» — цинк 80%, алюминий 12%, медь 8%; температура плавления 410 °С. Пайка указанными припоями производится с флюсом марки Ф59А, состав которого: кадмий борфторид 3%, аммоний борфторид 5%, триэтиноламин — остальное. Применяют следующие способы соединения проводов: Пайка способом погружения. Соединяемые концы облуживают, скручивают, офлюсовывают и опускают в ванну с расплавленным припоем. Применяется для внутрикатушечных соединений, а также для выводных соединений алюминиевых проводов с медным при диаметре алюминиевого провода до 2 мм. Пайка способом заливки. Соединяемые концы облуживают, собирают встык в разборной асбоцементной форме и заливают расплавленным припоем. Этот способ применяется для внутрикатушечных соединений, а также для выводных соединений алюминиевых проводов с медным при диаметре алюминиевого провода более 2 мм. Сварка способом контактного нагрева. Сваривание торцов соединяемых проводов производят за счет тепла, выделяющегося в месте контакта с токоведущими графитовыми губками ручных клещей и графитовым электродом. Применяется для соединения алюминиевых проводов диаметром до 2 мм. Ниже приводится описание операций по выполнению указанных соединений. Зачистка концов провода. С концов алюминиевых проводов удаляют эмалевую изоляцию на длине 60 — 70 мм, с концов медных проводов удаляют оплетку и резиновую изоляцию на длине 35 — 40 мм, оголенные жилы зачищают до блеска. Удаление эмали с проводов диаметром до 1 мм производят ножом, с проводом диаметром свыше 1 мм металлическими щетками, вращающимися навстречу друг другу. Окончательную зачистку производят стеклянной шлифовальной шкуркой. Зачищенные концы тщательно протирают бязевым тампоном, смоченным ацетоном или бензином. Перерыв между зачисткой и лужением или сваркой не должен превышать 2 3 ч. Лужение. Лужению подвергают все зачищенные концы проводов за исключением алюминиевых, соединяемых сваркой контактным нагревом. Концы алюминиевых проводов покрывают флюсом Ф59А, а концы медных проводов (выводов) — флюсом КСп. Флюс наносят тонким слоем окунанием в ванночку или мягкой кистью. Для полуды офлюсованные концы погружают в ванночку с расплавленным припоем П250А или ПЗООА. Температура нагрева припоя П250А — 310 — 320 °С, припоя ПЗООА — 370 — 380 °С. Время выдержки до выравнивания температуры и прекращения выделения паров и дыма ориентировочно составляет 3 — 10 с и уточняется опытным путем. Облуженные концы встряхивают для удаления излишков припоя. Остатки флюса Ф59А не позже чем через 1 — 1,5 ч удаляют промывкой в горячей (60 — 70 °С) проточной воде и очисткой волосяной щеткой в течение 1,5 — 2 мин с последующей промывкой в холодной проточной воде и протиркой насухо чистым бязевым тампоном. Остатки флюса КСп после лужения не удаляют. При перерыве между лужением и пайкой более одного дня подлежащие пайке поверхности проводов сразу после лужения консервируют нанесением на них флюса КСп и высушиванием полученной пленки на воздухе. Пайка погружением. При выполнении внутрикатушечных соединений скручивают между собой концы алюминиевых проводов четырьмя-пятью витками на участке длиной 25 — 35 мм. Для выводных соединений алюминиевый провод обматывают вокруг медного с расстоянием (шагом) между витками в 2 — 3 мм на участке 25 — 35 мм. Скрутку покрывают тонким слоем флюса КСп окунанием в ванночку или мягкой кистью и затем погружают в ванночку с расплавленным припоем П250А или ПЗООА. Температура нагрева припоя П250А 295 — 305°С, припоя ПЗООА 345 — 355 °С. Время выдержки до выравнивания температуры ориентировочно составляет 5 — 15 с и уточняется опытным путем. После выемки из ванночки дают припою отвердеть, протирают место соединения бязевым тампоном, смоченным спиртом, герметизируют его — покрывают кистыо глифталевым лаком ГФ-95 и изолируют соединение так же, как для медных проводов. Пайка заливкой. Облуженные концы проводов выправляют, выравнивают по торцу и собирают встык в разборной асбоцементной форме (рис. 31). Стык соединяемых проводов должен находиться против литникового отверстия. Собранные полуформы плотно стягивают струбциной и надежно закрепляют. Заливают форму расплавленным припоем «Б», нагретым до температуры 700 — 750 °С, производя заливку непрерывной струей. После затвердения припоя снимают струбцину, разбивают асбоцементную форму, удаляют литник, зачищают соединение, герметизируют и изолируют его так же, как при пайке погружением. Сварка контактным нагревом. Сварку алюминиевых проводов контактным нагревом производят аналогично сварке медных проводов. Соединение не требует герметизации. пайки и сварки влечет за собой разрушение соединений из-за недостаточной механической прочности или в результате коррозии. Сушка, пропитка и защитное покрытие обмотки. Эксплуатационная надежность отремонтированных электродвигателей определяется не только видом и качеством применяемых материалов для изоляции обмоток, но и правильной пропиткой обмоток. Помимо повышения электрических и механических качеств изоляции пропитка повышает также ее нагревостойкость и влагостойкость, улучшает ее теплопроводность. Сущность пропитки заключается в удалении влаги из пор изоляционных материалов, заполнении пор жидким лаком и сушке лака для перевода его в твердое состояние. При пропитке происходит также цементация витков обмотки между собой Несоблюдение технологии с витковой и корпусной изоляцией, чем предотвращается возможность относительного перемещения и истирания проводниковой И ВИТКОВОЙ изоляции. Покрытие обмоток покровным лаком и эмалью защищает их от воздействия некоторых химических реаген-[ тов и от механических повреждений, а также способствует меньшему загрязнению. Помимо высоких электроизоляционных качеств, лаки не должны размягчаться и быть эластичными при нагреве до температуры, соответствующей их классу нагрево-стойкости, не оказывать вредного воздействия на медь, сталь и изоляционные материалы, обладать достаточной адгезией не быть токсичными и обладать малой горючестью. В зависимости от вида изоляции обмоточного провода, а также от исполнения машины выбирают марку лака и эмали, применяют тот или иной режим сушки и пропитки обмоток. Марки лаков и эмалей, а также количество пропиток и покрытий эмалью указаны в табл. 10. Таблица 10 При сушке должны быть обеспечены циркуляция горячего воздуха и удаление паров воды и разбавителей, температура должна быть стабильной во всем объеме печи. Разность температур в рабочей зоне печи не должна превышать 5 — 8°С. Несоблюдение этого влечет к недостаточной сушке в зонах с пониженной температурой и чрезмерной сушке в зонах с повышенной температурой. На рис. 32 изображена сушильная печь, хорошо себя зарекомендовавшая в эксплуатации. Каркас печи имеет двойные стенки, между которыми заложена шлаковата или минеральная вата; стенки облицованы с боков и сверху пеношамотным крипичом. Нагреватели печи, обычно трубчатые, расположены вне печи и рассчитаны на создание температуры в рабочей зоне до 200°С, что позволяет сушить обмотки и электродвигатели с различными видами изоляции, в том числе и с кремнийорга-нической. Сушка изделий производится циркулирующим горячим воздухом. Нагнетаемый вентилятором воздух проходит через нагреватели, поступает в печь через входной патрубок (в середине печи), омывает подвергающиеся сушке изделия и по трубам, расположенным на боковых стенках печи, поступает опять в вентилятор. Разность температур в рабочей зоне печи не превышает 5°С. Для удаления паров и подсоса свежего воздуха воздухопровод имеет регулируемую задвижку. Первый период сушки характеризуется выделением из пропитанной обмотки паров растворителей; в это время сушильная печь работает по разомкнутому циклу и нагретый воздух вместе с парами растворителя выбрасывается в атмосферу. Через некоторое время количество паров растворителя, выделяющегося из обмотки, уменьшается и установка переводится па работу по замкнутому циклу. 2. Ванна для пропитки лаком должна быть рассчитана на полное погружение в нее пропитываемых деталей. Вязкость залитого в ванну лака проверяют 1 раз в 5 — 7 дней. Допускаемая вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20°С указана в табл. 11. Периодически проверяют также пленку, образуемую лаком: опускают в бак полоску электрокартона или бумаги, вынимают ее и дают лаку стечь. Пленка лака должна быть ровной, без просветов. Температуры растворителя и лака должны быть близкими: применение несоответствующих растворителей может повлечь за собой свертывание лаковой основы и порчу всего лака. Применяют пропиточные ванны различной формы и конструкции; во всех случаях ванна должна быть оборудована специальным подъемно-транспортным устройством в виде тельфера соответствующей грузоподъемности или тали и иметь плотно закрывающуюся крышку. На дне устанавливают решетку с небольшим углом наклона (5 — 10°), что облегчает выход воздуха из пропитываемых статоров. Некоторые конструкции пропиточных ванн оборудуются нижней подачей лака из отдельного подъемного резервуара. При такой конструкции ванн узлы и обмотки загружают в порожнюю пропиточную ванну, после чего ванну плотно закрывают крышкой и подают в резервуар с лаком сжатый воздух или инертный газ. Пропиточный лак подается в ванну под давлением, а по окончании пропитки стекает в резервуар самотеком. При такой конструкции ванны пропитанные обмотки остаются внутри нее (на решетке) до тех пор, пока излишки лака не стекут. Если в конструкции ванны не предусмотрена нижняя подача лака, пропитанные обмотки и узлы извлекают из ванны и укладывают на наклонную решетку, установленную таким образом, чтобы излишки лака стекали в ванну. Пропитка обмоток лаками слагается из предварительной сушки до пропитки, собственно пропитки и сушки после пропитки. Предварительная сушка имеет целью удаление влаги из волокнистой изоляции, а также подогрев обмоток для улучшения проникновения лака при последующей пропитке. После предварительной сушки статор, подогретый до 60 — 70 °С, погружают в ванну с лаком на 150 — 200 мм ниже уровня лака и выдерживают в ней до прекращения выделения пузырьков воздуха, что свидетельствует о полном проникновении лака в обмотку. По окончании первой пропитки пропитываемую деталь вынимают из ванны, устанавливают на решетку для стекания с нее излишка лака, выдерживают на воздухе и загружают в печь для сушки. Число последовательных пропиток и сушек обычно составляет две, а для ответственных машин, работающих в тяжелых условиях эксплуатации, увеличивается до трех. 1. Бабенко Д. А., Тепленко С. И., Чибишев J1. Д. В помощь электрику — обмотчику асинхронных электродвигателей. М., «Энергия», 1965. 256 с. 2. Бернштейн Л. М. Изоляция электрических машин общепромышленного применения. М., «Энергия», 1971. 368 с. 3. Виноградов Н. В. Обмотчик электрических машин. М., «Высшая школа», 1973, 344 с. 4. Готман П. Е., Березин В. Б., Хайкнн А. М. Электротехнические материалы. М., «Энергия», 1969. 544 с. 5. Кокорев А. С. Справочник молодого обмотчика электрических машин. М., «Высшая школа», 1969, 336 с. 6. Маршак Е. Л. Ремонт обмоток статоров электрических машин переменного тока. М., «Энергия», 1966. 112 с. 7. Маршак Е. Л., Уманцев Р. Б. Схемы обмоток статоров. М., «Энергия», 1967. 86 с. 8. Маршак Е. Л., Уманцев Р. Б. Ремонт электрических машии общепромышленного применения. М., «Энергия», 1972. 280 с. 9. Обмоточные данные асинхронных двигателей. Под ред. П. И. Цибулевского, изд. 2-е, доп. М., «Энергия», 1971. 392 с. 10. Слоним Н. М. Алюминиевые провода при ремонте асинхронных двигателей. М., «Энергия», 1973. 136 с. СОДЕРЖАНИЕ Предисловие 3 1 Серии электродвигателей 5 2 Схемы обмоток 12 3 Расчеты обмоток 29 4 Технология ремонта обмоток 51 Список литературы 87 |
