РЕЖИМЫ РЕЗАНЬЯ МЕТАЛЛОВ
СПРАВОЧНИК
*** 1972 ***
| ФPAГMEHT УЧЕБНИКА (...) Основными технологическими параметрами режимов обработки многороликовыми инструментами являются усилие обкатывания ил раскатывания, осевая подача и окружная скорость.
Производительность процесса определяется окружной скоростью и в м/мин и осевой подачей sn в мм/об, а также схемой обработки Осевая подача инструмента (или детали) может быть ирипудитсль. ной — от привода подач станка, либо за счет самоподачи прн наклоне оси вращения деформирующих роликов к оси обрабатываемой поверхности [<р ). При раскатывании н обкатывании многоролнковымн инструментами обработка производится с натягами 0,01—0,2 мм в зависимости от материала и конструктивных особенностей деталей, диаметра обработки, класса чистоты исходной поверхности, конструкции и геометрии применяемого инструмента и других факторов; изменение размеров обрабатываемых поверхностей составляет 0,005—0.07 мм ка диаметр. В каждом конкретном случае эти величины уточняют экспериментально. Операции поверхностного пластического деформирования производят иа токарных, токарно-револьвсриих, расточных, сверлильных, агрегатных, специальных станках, автоматах и автоматических линиях. В качестве смазочно-охлаждающей жидкости применяют индустриальные масла, эмульсию, сульфофрезол. Алмазное выглаживание Алмазное выглаживание применяют для обработки наружных, внутренних н торцовых поверхностей деталей (на обрабатываемой поверхности не допускается наличие продольных канавок н колебания твердости более 10 единиц HRC), вводится в технологический процесс как дополнительная операция, или взамен отделочных (суперфиниширования, полирования и т. п.). Обработка осуществляется за одни проход. Выглаживание можно совмещать с тонким растачиванием или обтачиванием при свободном выходе инструмента в условиях, исключающих попадание стружки в зону выглаживания. Расчет режимов резания на электронно-вычислительных машинах. Приложение о Созеожншнеся в справочнике рекомендации по режимам резання для одно- н многоннсгрументных токарных, фрезерных н сверлильных (агрегатных) станков ориентированы на получение заранее установленных значений стойкости инструментов, обеспечивающих экономически рентабельный режим работы. Существует также расчетный метод определения значения экономической стойкости при многойиструментной обработке, основанный на использовании степенных зависимостей стойкости от скорости резання (Т—V)- При расчетах режимов резания на ЭВМ можно использовать оолее достоверные нестепенные зависимости Т—V, исключить такой промежуточный этап, как определение условно-экономической стойкости инструментов наладки, п вычислять для каждого из возможных вариантов режимов резання итоговые показателя: производительность, технологическую себестоимость, расходы по инструменту, потребную мощность и др. Основным преимуществом расчетов иа ЭВМ является развернутая технико-экономическая оценка возможных вариантов режимов резания, что позволяет принять наиболее обоснованное решение как при проектировании н отладке нового технологического процесса производства, так и при совершенствовании действующего. Для расчета на ЭВМ принимают те же нормативные исходные данные по обрабатываемости конструкционных материалов и режущим . свойствам инструментов, чти н при обычных методах расчета. Дополнительно (взамен рекомендуемой стойкости) вводят значения технологической стоимости станко-мннуты для различных типов станков, расходы на инструмент, отнесенные к одному периоду стойкости, а также затраты времени на смену и регулирование ннстру-• ментов. Полученные результаты можно сравнить с фактическими результатами работы станка, поскольку один из расчетных вариантов будет совпадать с установленным на станке. В случае значительных расхождений расчетной а фактической стойкости лимитирующего инструмента можно произвести расчет, исключив расхождения между нормативной н фактической оценками обрабатываемости. Таком перерасчет необходим, когда станок н инструментальная оснасгка эксплуатируются в нормальных условиях. Если станок, приспособление или инструмент неисправны, то, прежде всего следует устранить неполадки. Представленные результаты расчета на ЭМВ содержат техни неэкономическую оценку возможных вариантой режимов резання. В таблице варианты расчета расположены и порядке возрастания чисел оборотов шпинделя по паспорту станка. Для каждого из них указано пять чисел оборотов шпинделей соответственно числу рабочих позиций стайка. По вертикали даны основные показатели, характеризующие рассматриваемый вариант режимов резання. Расчет на ЭВМ показал, что условию наибольшей производительности соответствует 17-Л вариант режимов резания, а наименьшей стоимости — 15-й вариант. Для обеспечения требований к чистоте обработанной поверхности при развертывании (уб) скорость резании не должна повышать Шин, поэтому допустимым является 13-й вариант. Прн отсутствии таких требований к чистоте обработанной поверхности производительность станка может бить увеличена Ц5-Й вариант). Для операций обработки на токарных прутковых одно- п много-шпиндельных автоматах, а также на сверлильных станках с одной и несколькими многошпиндельнымн головками выполнены на специальных бланках подробные расчеты, которые рекомендуется производить прн сложных многоинструментных цаладках перед заполнением основной технико-нормировочной карты. Для отдельных примерев в приложении прнпедены в качестве иллюстрации выдержки из паспортов станков, по которым при расчете принимались и уточнялись параметры режимов резання. На лицевой стороне технико-нормировочной карты имеется четыре свободные (безымянные) графы, предусмотренные для записи в них специфических для данного вида обработки параметров режима (число оборотов круглого стола пс при фрезеровании, время врезания н выхаживания при шлифовании и др.). В эти же графы вносят дополнительные данные, уточняющие расчеты (число оборотов н подача по принятому машинному времени работы стадией иа мдюгошпнндельных вертикальных токарных полуавтоматах). Прн заполнении технико-нормировочной карты целесообразно производить конкретизацию в наименовании граф, например, при эубо-фрезеровашш графу «Точность б» именовать «Точность б по межцен-тровому расстоянию», а прн бесцентровом шлифовании графу «Глубина припуск а именовать «Удвоенная глубина 2h и т. д. и /д— то же, приходящееся на одну деталь; /ш. 0 — время технического обслуживания, приходящееся на одну деталь; Т* — время на наладку к подналадку за период стойкости; Тм — стойкость инструмента в минутах машинной работы; Fcu— продолжительность рабочей смены п ч; FH — годовой номинальный фонд рабочего времени в ч; Ткр — затраты времени (в году) на капитальный ремонт в ч; Тотк — технически неизбежные затраты времени в ч на устранение возникающих в процессе эксплуатации отказов в работе механизмов, которые учитываются только для автоматических линий н для очень сложного оборудования (как правило, новой конструкции). |
