|
РЕМОНТ И ВОССТАНОВЛЕНИЕ ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО ИНСТРУМЕНТА
1. НАБЛЮДЕНИЕ ЗА ИНСТРУМЕНТОМ В ЭКСПЛУАТАЦИИ
От качества, точности и исправности измерительного инструмента зависит качество продукции завода.
Если неправильный или изношенный измерительный инструмент случайно попадет к рабочему или контролеру отдела технического контроля, то рабочий и контролер могут пропустить много негодных деталей. Поэтому в процессе эксплуатации измерительного инструмента за его состоянием организуется постоянное наблюдение со стороны органов технического контроля и все измерительные инструменты проходят периодические проверки и проверки при каждом возврате их в инструментальную кладовую. Периодические проверки проводятся по графикам, через строго определенные промежутки времени, причем проверяется весь Инструмент как хранящийся в кладовой, так и находящийся на руках у рабочего. Проверки при возвратах производятся после каждой сдачи инструмента в кладовую, независимо от продолжительности пользования этим инструментом.
Основным документом, удостоверяющим годность инструмента для работы, служит его аттестат. Аттестаты бывают различных форм в зависимости от вида инструмента, но все они включают в себя следующие данные: наименование и характеристику инструмента, его индивидуальный номер, перечень подвергающихся контролю размеров и их фактическое значение, дату и подпись проверявшего инструмент контролера, заключение о годности инструмента и дату следующей проверки. Аттестат должен находиться вместе с инструментом в его футляре или в картотеке инструментально-раздаточной кладовой, позволяющей путем выбора из нее просроченных аттестатов, потребовать этот инструмент от кладовщика или рабочего для передачи его в органы технического контроля.
Если инструмент после проверки признается годным, то это указывается в аттестате. При его неисправности в аттестате делается пометка о том, что инструментом работать нельзя, и на него выписывается так называемая карта дефектов.
В карте дефектов подробно перечисляются все неисправности инструмента и вместе с этой картой его передают в ремонт. АтffccraT остается в отделе технического контроля до тех пор, пока инструмент не возвратится из ремонта.
Если инструмент окончательно вышел из строя, его аттестат погашается и составляют акт на списание этого инструмента. В акте, кроме необходимой характеристики, его инвентарного номера, причины списания и виновника приведения инструмента в негодность, указывается путь дальнейшего использования инструмента: восстановление, переделка инструмента на другие размеры или передача его для использования в качестве шихты.
В соответствии с этим списанный инструмент либо передают в шихту, либо восстанавливают в инструментально-ремонтном цехе, либо с него снимают годные детали и используют их при ремонте и восстановлении других видов инструмента, а негодную часть также сдают в шихту.
2. НЕИСПРАВНОСТИ ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО ИНСТРУМЕНТА
При измерении изделий каким-либо инструментом иногда получают неточные результаты. Неточность результатов измерения зависит от многих причин и, в первую очередь, от неисправности инструмента. Рассмотрим причины возникновения отдельных ошибок при неисправностях измерительного инструмента.
Ошибки при проверке изделий лекальными линейками и угольниками возникают при неправильном рабочем угле угольника, при неровности измерительных плоскостей, непараллельно-сти сторон, наличии забоин и повреждений на измерительных плоскостях.
Ошибки при измерении штангенциркулем и подобными инструментами происходят при неправильностях в делениях нониуса и штанги, кривизне направляющего ребра штанги, качке и перекосе рамки штангенциркуля, непараллельное™ измерительных поверхностей и повреждении их, износе основания и других формах износа этого инструмента.
Ошибки при пользовании микрометрами и другими микрометрическими инструментами могут (появиться ери износе или повреждении измерительных плоскостей, износе резьбы микрометрического винта и неисправности стопорного приспособления.
Если у индикатора погнут или забит измерительный штифт, погнуты или поломаны оси шестерен, зубья шестерен, поломаны стрелки, загрязнен механизм, то индикатор дает неправильные показания.
3. РЕМОНТ ШТАНГЕНИНСТРУМЕНТОВ
Основными дефектами штангенинструмента, которые могут быть устранены при ремонте, являются ошибки в делениях нониуса, кривизна направляющего ребра штанги, качка и перекос рамки, непараллельность измерительных поверхностей, их повреждение, износ основания и др.
Проверку правильности ребер штанги и измерительных плоскостей губок производят с помощью блоков концевых мер, зажи-242
маемых между измерительными плоскостями при передвижении рамки через каждые 10 мм длины штанги. В любом положении рамки на штанге сила нажима измерительных плоскостей на блок должна быть одинаковой на всей плоскости меры. Если касание измерительных плоскостей с каким-либо блоком у острых и тупых губок различно в различных положениях рамки, это означает, что искривлена штанга. Если при любых положениях рамки раствор острых губок меньше раствора тупых или наоборот, то неисправны губки штангенциркуля.
Чтобы исправить штангу, ее рабочее ребро проверяют на краску на проверочной плите, и вьщуклости убирают личным напильником или доводкой. Затем второе ребро штанги делают
строго параллельным рабочему ребру также при помощи напильника или доводки. После этого производят доводку измерительных плоскостей губок.
Для их доводки штангенциркуль закрепляют в тисках со свинцовыми губками (фиг. 177,а). Доводку производят чугунным притиром (фиг. 177, б). Притир зажимается между губками, для чего рамку подводят вплотную к притиру и закрепляют микрометрическую подачу рамки. Притир должен без особых усилий передвигаться вперед и назад между губками.
Перекос губок установить нетрудно. Для этого достаточно зажать между губками блок концевых мер и если одна из сторон блока отойдет от одной из боковых сторон губок, то перекос установлен. Перекос рабочих плоскостей губок по отношению к штанге исправляют при помощи шлифования на плоскошлифовальном станке. После шлифования производят доводку грубой пастой ГОИ одновременно острых и тупых губок и полирование их стеклянными притирами с тонкой пастой. Доводка губок считается законченной, если притир проходит с одинаковым усилием в обоих концах.
После доводки губок проверяют совпадение нулевого деления штанги с нулевым делением нониуса. Для этого губки плотно сдвигают и зажимают подвижную рамку штангенциркуля. Убедившись, что между губками нет просвета, освобождают винты, скрепляющие рамку с нониусом. Затем передвигают рамку с нониусом в ту или другую сторону с таким расчетом, чтобы первое и последнее деление нониуса точно совпало с первым и другим соответствующим делением штанги. Также обращают внимание на то, чтобы вторые и третьи риски от начала нониуса были расположены одинаково со вторыми и третьими рисками от конца нониуса по отношению к соответствующим рискам на штанге. После этого закрепляют винты и, проверив еще раз совпадение делений, установку нониуса считают законченной. В том случае, если при установке нониуса не удается его переместить за счет зазора в отверстиях для винтов, отверстия подвергаются расширению при помощи надфиля.
Очень часто происходит поломка губок штангенциркуля. При исправлении этого дефекта принимают одно из трех решений, изображенных на фиг. 178: укорачивают длину губок (фиг. 178, а), удаляют одну пару губок (фиг. 178,6) или делают вырез для вставки новой губки (фиг. 178, в). Иногда взамен сломанной губки приваривается новая.
Исправление дефектов у штангенциркулей облегченного типа производят, главным образом, рихтованием с последующей доводкой измерительных плоскостей. Так, если уже при износе рабочих поверхностей губок нулевой штрих нониуса не совпадает с нулевым штрихом штанги, то после доводки измерительных плоскостей эта ошибка будет еще больше.
Поэтому ее исправляют рихтованием. Неподвижную губку кладут на закаленный брусок, укрепленный в тиски, и ударяют по ней в месте а (фиг. 179) для того, чтобы ее носик подался вниз. Удары производят с обеих сторон штангенциркуля. То же проделывают и с губкой подвижной рамки, ударяя по ней в месте Ь. Острые концы губок рихтуются в местах а и Ь.
После рихтования спиливаются и доводятся измерительные плоскости до совпадения делений штанги и нониуса, а в заключение зачищаются забоины и полируются все плоскости мелкой шкуркой.
Исправление основания штангенрейсмаса производят притиркой на притирочной плите при помощи шлифовальных порошков.
4. РЕМОНТ МИКРОМЕТРОВ
При ремонте микрометров подлежат устранению дефекты измерительных поверхностей, износ резьбы микрометрического винта и гайки, неисправность стопорного приспособления, неисправность мерок, прилагаемых к микрометру, и другие дефекты.
Непараллельность измерительных плоскостей микрометра, образовавшуюся вследствие износа, исправляют доводкой. Доводка микрометров осуществляется набором чугунных и стеклянных притиров, состоящих из трех-четырех штук. Применяют преимущественно притиры круглой или квадратной формы. Притиры отличаются друг от друга по толщине на 0,12 мм (для комплекта из четырех штук) или на 0,17 мм (для комплекта из трех штук).
Перед ремонтом измерительные поверхности микрометра тщательно промываются, и регулируется плавность хода микрометри-Фиг. 180. Доводка ческого винта. Непараллельность измерительных поверхностей шпинделя и пятки устраняется доводкой измерительной поверхности пятки, причем шаржируется только одна сторона притира, а другая для скольжения омазывается стеарином или парафином.
Фиг. 179. Ремонт штангенциркуля облегченного типа (стрелки показывают места ударов при рихтовании).
При доводке шпиндель закрепляется Намертво стопором. Если же исправляемая поверхность неперпендикулярна оси шпинделя, то ее доводят в специальном доводочном приспособлении (фиг. 180). Это приспособление охватывает шпиндель по диаметру и создает дополнительное направление при доводке. Исправляемая измерительная поверхность шпинделя должна выступать на 0,005 мм от направляющей плоскости приспособления.
При доводке скобу микрометра укрепляют в тиски. Притир слегка зажимается между измерительными поверхностями и ему
сообщают круговые и А продольные движения. После доводки необходимо проверить, не перекрывает ли. скошенный край измерительного барабана нулевой поверхности микрометра иоправить доводкой трудно, их предварительно шлифуют. Шлифование производят на круглошлифовальном или шфовальном станке в приспособлении, в котором закрепляют микрометр за цилиндрическую часть шпинделя. После шлифования микрометр доводят.
Доведенные плоскости проверяют при помощи набора плоскопараллельных интерференционных стекол (ом. фиг. 39).
Если при вращении измерительного барабана один из его краев касается масштабной гильзы и оставляет на ней кольцевые штрихи, — это означает, что имеется перекос барабана или искривлен шпиндель микрометра. Чтобы исправить перекос барабана, пригоняют места посадки его на шпиндель.
Небольшой износ микрометрического винта и гайки иногда удается устранить их взаимной притиркой друг в друге с применением пасты ГОИ. При большем износе (свыше 0,01 — 0,015ш) микрометрические винты заменяются новыми или же ставятся новые микрометрические головки, так называемые микрометры без скобы.
Регулирование измерительного давления трещотки производят при помощи изменения угла наклона ее зубьев (фиг. 181).
Фиг. 182. Доводка мерок к микрометрам.
Часто встречающимся дефектом поступившего в ремонт микрометра является износ, повреждение или утеря установочной мерки. В этом случае обычно изготовляют новые мерки. Шлифование и доводка мерок осуществляется в приспособлении, изображенном на фиг. 182.
5. РЕМОНТ ИНДИКАТОРОВ
Ремонту и восстановлению подвергаются индикаторы часового типа, у которых искривлен или забит измерительный штифт, испорчены стрелки и загрязнен механизм. В условиях машиностроительного завода исправление и восстановление индикаторов представляет большие трудности, и далеко не все дефекты могут быть устранены. Легче всего устраняются забоины, царапины и искривление измерительного штифта. Это достигается полированием его наждачной бумагой с маслом и правкой медным молотком на :винцовой подушке.
Погнутость спиральной пружины может быть устранена с помощью двух пинцетов (фиг. 183), а слабая пружина укорачивается или заменяется новой.
Весь механизм индикатора во время ремонта для восстановления его чувствительности должен быть разобран и промыт в авиационном бензине, вновь собран и отрегулирован.
В случае износа и поломки отдельных деталей передаточного механизма ремонт сводится к замене их новыми запасными деталями или деталями от других уже списанных индикаторов.
6. РЕМОНТ И ВОССТАНОВЛЕНИЕ КОНЦЕВЫХ МЕР
Ремонт и восстановление концевых мер имеет целью решение одной из следующих задач: восстановление притираемости мер, восстановление параллельности и плоскостности измерительных плоскостей и, наконец, использование изношенных мер со снижением их номинального размера.
Восстановление притираемости концевых мер и их плоско-параллельности осуществляется доводкой мер в специальном приспособлении, изображенном на фиг. 57. Это приспособление состоит из двух притирочных плит, повернутых друг к другу лицевыми сторонами. Для восстановления концевых мер таких приспособлений требуется три: для грубой, предварительной и окончательной доводки. Доводка мер больших размеров производится на отдельных плитах.
Фиг. 183. Ремонт пружины индикатора.
Шаржирование плит осуществляется брусками типа Арканзас, предварительно притертыми на специальных плитах.
7. РЕМОНТ И ВОССТАНОВЛЕНИЕ КАЛИБРОВ
Изношенные калибры восстанавливаются механической, слесарной, термической обработкой и хромированием.
Механической обработкой восстанавливаются все виды калибров. Этот способ восстановления дает возможность получить другие калибры ближайших размеров или классов точности путем перешлифовки их на меньший размер.
У некоторых видов калибров перед механической обработкой производят рихтование незакаленной поверхности, с расчетом восстановления их прежнего номинального размера. Такой обработке подвергаются скобы, профильные и листовые калибры, высотомеры и др. После рихтования калибры подвергаются искусственному старению и затем дальнейшей механической обработке или доводке.
Существуют способы и горячей подсадки таких калибров, которые требуют уменьшения размеров. Посадка производится в специальных приспособлениях под ручным прессом. Приспособление должно дозволять нагретому калибру изменять свою форму и размеры только в желательном направлении и не допускать продольных изгибов восстанавливаемого инструмента.
Удлинение трубчатых измерительных инструментов может производиться раскаткой труб скобой с тремя роликами, один из которых является нажимным. Раскатанные инструменты также подвергаются искусственному старению.
Сборные и регулируемые скобы при ремонте разбирают, шлифуют их рабочие плоскости, если имеются следы коррозии, забоины и царапины, затем вновь собирают все части, регулируют расстояние между рабочими поверхностями подшлифованием поверхностей стыка или регулировочными винтами и, в случае необходимости, доводят их.
В последнее время широко применяются термические методы восстановления калибров. Изменение размеров калибров-пробок производится путем нагрева калибров до + 200° и выдержки их при этой температуре в течение 4 час. или путем охлаждения калибров до — 80° С, увеличивающих их размеры. Этим способом может быть увеличен диаметр калибров до 0,06 мм. Подобное восстановление может быть произведено только один раз.
Термическое восстановление гладких и резьбовых калибров-колец может производиться за счет нагрева наружной поверхности колец на высокочастотной установке с последующим охлаждением в масле. Такой способ позволяет уменьшить рабочий диаметр колец до 0,1 мм.
Восстановление калибров хромированием — выгодный и распространенный способ. Восстановленные этим способом калибры хорошо противостоят износу.
Тем не менее большие трудности обработки хромированных поверхностей несколько ограничивают применение обычного хромирования и заставляют отдавать предпочтение более сложному размерному хромированию.
Размерное хромирование позволяет восстановить калибры с износом по их диаметру до 0,02 мм.
Для восстановления более изношенных калибров с поврежденными измерительными поверхностями их шлифуют до удаления следов повреждений, а затем накладывают слой хрома необходимой толщины. После этого они шлифуются и доводятся до получения размера и чистоты нового калибра, причем и в этом случае остающаяся толщина слоя хрома не должна превышать 0,08 мм.
8. ТРЕБОВАНИЯ К ВОССТАНОВЛЕННОМУ ИЗМЕРИТЕЛЬНОМУ ИНСТРУМЕНТУ
Измерительный инструмент, подвергавшийся ремонту и восстановлению, не может полностью соответствовать техническим условиям для нового инструмента. Поэтому для отремонтированного и восстановленного инструмента существуют особые технические условия, указывающие, какие отступления могут быть допущены для этого инструмента.
Для всех измерительных инструментов, выходящих из ремонта и восстановления, допускаютсянезначительные местные дефекты, не препятствующие измерению и не превышающие 20% от общей площади измерительной поверхности. Следы рихтования должны быть сняты путем шлифования или местной зачистки с созданием равномерного штриха или декоративного покрытия.
Для штангенинструментов выставляются дополнительные требования: зазор между штангой и нониусом штангенциркуля с ценой деления 0,02 — 0,05 мм не должен быть более 0,05 мм; длина измерительных плоскостей острых губок допускается не менее 7 мм, а наружный диаметр тупых губок должен быть также не менее 7 мм и может быть дробным с окончанием на 0,1 — 0,2 мм и т. д.
У всех микрометрических инструментов зазор между барабаном и стеблем допускается не более 0,2 мм.
Остальные требования и нормы точности универсального инструмента и калибров должны соответствовать государственным стандартам.
В тех случаях, когда в процессе ремонта и восстановления не удается сохранить первоначальный класс точности инструмента, допускается его перевод в следующий класс с переоформлением документов учета и аттестата на новый класс инструмента. |
