|
ФPAГMEHT КНИГИ (...) НАКЛАДНЫЕ КОНДУКТОРЫ
При сборке узла под сварку входящие ч него сборочные единицы и отдельные детали, в зависимости от конструкции узла и технологии сборки, ориентируются относительно друг друга либо при помощи элементов сборочно-сварочной оснастки: упоров, фиксаторов, установочных пальцев и штырей (постоянных и съемных), либо при помощи кондукторов (шаблонов)
Кондукторы (шаблоны) являются промежуточной базой между собираемыми деталями и служат для установки их в заданном чертежом положении с последующей прихваткой деталей сваркой в нескольких точках.
Кондукторы изготовляют из листовой стали или алюминия. Они должны быть максимально облегчены, обладать необходимой прочностью и жесткостью, обеспечивать свободный доступ к сварным швам и иметь возможность свободного съема со свариваемого изделия.
Накладные кондукторы базируются по наружному или внутреннему контуру сопрягаемых деталей, по отверстиям, приливам;
и пазам, а также по базовым элементам сборочно-сварочной оснастки.
В зависимости от точности собираемого узла и его назначения накладные кондукторы могут иметь элементы крепления или быть без них.
На рис. 31, с показан кондуктор, с помощью которого устанавливают ребра 2. Кондуктор фиксируется по стенке изделия 3 при помощи упоров 4, а в продольном направлении — выступом I.
В накладном кондукторе на рис. 31,6 происходит установка л прихватка петель (скоб) к боковине. Кондуктор фиксируется «отводным поворотным фиксатором 5, а петля 6 устанавливается в накладные элементы 7 и от продольного перемещения удерживается плоскостями вырезанного в корпусе кондуктора окна 8.
На рис 32 показаны элементы крепления накладных кондукторов. Кондуктор (рис. 32, а) ориентируется по наружному контуру изделия 12 регулируемыми упорными винтами 13. Величина вылета винтов 13 регулируется в зависимости от заданных размеров от торца детали до оси собираемой на прихватах детали 2.
Накладной кондуктор устанавливают вручную и крепят прихватами 9 и 11. Прихваты 9 смонтированы в кронштейнах 10, которые прикреплены винтами и штифтами к корпусу 3 кондуктора. Поворотом звездочки 6 с винтом 7 по часовой стрелке прихват 9, поворачиваясь на оси 8, перемещает накладной кондуктор слева направо до тех пор, пока винты 13 не упрутся в изделие, после чего кондуктор закрепляется прихватом 11. Для этого планка 5 с прихватом 11 к нажимным винтом 4 может перемещаться справа налево.
Для удобства установки и съема накладного кондуктора предусматривают рукоятки 1, а для облегчения кондуктора в корпусе 3 предусматривают окна различной формы.
Рис. 32. Элементы крепления накладных кондукторов
Если зажимные элементы затрудняют обзор и доступ к сварным швам, то их размещают сбоку, как это показано на рис. 32, б, или изнутри, как на рис. 32, г.
Во избежание травмы кисти работающего (межпалицевого пространства между большим и указательным пальцами) зажимной элемент должен иметь: при горизонтальном приложении усилия прижима неподвижную рукоятку или звездочку (рис. 32, 6 и в), а при вертикальном расположении прижима еще и подвижную рукоятку.
На рис. 32, в показана конструкция накладного кондуктора,, отличающегося от рассмотренного (рис. 32, а) тем, что вместо 74
регулируемых боковых упоров он имеет пальцы 20, а вместо опорных планок — цилиндрические опоры 14. Кроме того, изменена конструкция крепления пальца 18 к корпусу 15. Прихват состоит из самоустанавливающейся пяты 19, винта 17 и звездочки 16.
В тех случаях, когда за базу принято отверстие, накладной кондуктор центрируется по нему или тремя штырями, или как это показано на рис. 32, д. Для крепления кондуктора в его конструкции предусмотрено разрезное кольцо 24, которое натягивается на конус штыря 23 планкой 25. При вращении гайки 21 шпилька 26 перемещается вместе с планкой и удерживается от поворота штифтом 22.
Рис. 33. Переналаживаемое приспособление для сборки и прихватки
Для сборки и прихватки патрубков с двумя фланцами, отверстия которых должны располагаться друг против друга, изготовлено переналаживаемое приспособление (рис. 33), состоящее из станины 1, неподвижной стойки 2, опорных втулок 8 и каретки 7. В зависимости от длины собираемого изделия каретку устанавливают в соответствующее положение так, чтобы после фиксации фланцев на пальцах 3 сменной оправки 4 между ними было расстояние несколько большим, чем длина патрубка. Затем устанавливают патрубок, т. е. один конец его вставляют в отверстие фланца, который зафиксирован на сменной оправке неподвижной стойки 2, а на второй конец надвигают фланец, зафиксированный на сменной оправке подвижной стойки 5. Стойка 5 перемещается рукояткой б при помощи реечной передачи. Максимальная длина собираемых в кондукторе изделий до 1800 мм. Диаметр трубы 50 — 100 мм.
Магнитные зажимы относятся к универсальным приспособлениям для сборки деталей под сварку. С применением магнитных приспособлений повышается чистота и культура производства на рабочих местах цехов сварочного производства.
Магнитные зажимы отличаются универсальностью, простотой конструкции, быстротой действия и отсутствием движущихся частей (у электромагнитов) или громоздких коммуникаций — шлангов (у постоянных магнитов). Действие электромагнитов основано на использовании естественных или искусственных магнитов, питаемых от сети или источника сварочного тока. Включение и отключение тока осуществляется обычным электрическим выключателем.
Типовая конструкция электромагнита показана на рис. 34. Он представляет собой магнитопровод, состоящий из внешнего 6 и внутреннего 2 кольцевых полюсов с днищем 3. внутри которого размещена катушка 5. Ток включается выключателем /, вмонтированным в скобу 4. Магниты используют для выравнивания кромок, для их прижатия к флюсовой подушке 7 (рис. 34,6), для создания опоры рычажных (рис. 34, е) или винтовых (рис. 34, г) прижимов, фиксаторов (рис. 34,6), для установки деталей иод углом 30 — 150°.
В последнее время все чаще применяют постоянные магниты, рассчитанные на сравнительно небольшое усилие прижима,, преимущественно для сборки деталей и прихватки под сварку. 76
Управление постоянными магнитами осуществляется за счет изменения пути магнитных потоков между подвижными и неподвижными частями, разделенными немагнитными перегородками, которые создают значительные магнитные сопротивления.
При включении постоянного магнита немагнитные перегородки обеих частей расположены друг против друга. Магнитные потоки проходят от северных полюсов магнитов к южным через магнитопроводы, рабочий (воздушный) не более 0;5 мм зазор, закрепляемую деталь и магнитопроводы.
Для отключения магнита достаточно сдвинуть подвижную часть относительно неподвижной части магнита, чтобы магнитный поток получил возможность замыкаться более коротким путем, минуя при этом закрепляемую деталь, которая теперь легко снимается с приспособления.
В качестве материала для постоянных магнитов используют специальные сплавы из железа, никеля, алюминия, меди (литые магниты) или более дешевые керамические оксидно-бариевые магниты. Удельное усилие притяжения литых магнитов составляет до 7 кгс/см2, а оксидно-бариевых — до 3 — 4 кгс/см2.
На рис. 35, а представлен постоянный магнит, предназначенный для сборки углового соединения, а на рис. 35, б — универсальное приспособление для сборки соединений с различным сочетанием деталей.
Разработан ряд универсальных магнитных приспособлений для сборочно-сварочных работ, в которых использованы недорогие и недефицитные оксидно-бариевые магниты, практически не размагничивающиеся при эксплуатации.
Магнитный угольник, показанный на рис. 36, а, предназначен для сборки кронштейнов и узлов коробчатой формы. Полки угольника переключаются раздельно поворотом накидного ключа на 180°.
Усилие закрепления деталей с необработанной поверхностью 325 кгс, а деталей с обработанной поверхностью — 450 кгс. Размеры угольника 232Х252Х100 мм; масса 9,4 кг.
Трехстороннюю магнитную призму (рис. 36, б) применяют для закрепления цилиндрических деталей и труб в горизонтальном и вертикальном положениях и под углом 45°. При закреплении детали призма притягивается к металлической поверхности, на которую она устанавливается. Усилие закрепления деталей изменяется в зависимости от угла поворота рукоятки.
Магнитные держатели (рис. 36, в) предназначены для закрепления плоских и цилиндрических деталей. Они имеют трапецеидальную форму и состоят из двух стальных пластин, между которыми помещен оксидно-бариевый магнит.
Отрыв держателей от деталей производят вручную.
Регулируемый держатель (рис. 36, г) состоит из магнитных призм, шарнирно соединенных между собой двумя планками и
переключаемых поворотом переключателей- Он служит для закрепления плоских и цилиндрических деталей под любым углом. Размеры призм 60x52x36 мм.
Использование электромагнитов в специализированной сборочно-сварочной оснастке расширяет сферу их применения и облегчает выбор технических решений при проектировании оснастки.
Рис. 35. Прижимы с постоянными магнитами:
о — для сборки углового соединения; б — для сборки соединений с различным сочетанием деталей; I — угловой магнит;
2- зажим; 3 и 5 — магнитные элементы; 4 — рычаг
В качестве примера рассмотрим приспособление со встроенными электромагнитами для сборки и сварки глушителя двигателя СМД-14 трактора Т-74 (рис. 37).
Корпус глушителя устанавливается в приспособление на призмы «?, фланцы глушителя надеваются на центрирующие штыри 4 опорной плиты 5 и прижимаются к базовым опорным
о — магнитный угольник; б — трехсторонняя магнитная призма; в — магнитные держатели; г — регулируемый держатель
Рис, 37, Приспособление для сборки и сварки глушителя двигателя СМД-М трактора Т-74
плоскостям Б электромагнитами в головках 2 и 6. Электромагнитная головка 2 жестко закреплена на стойке /. Поджим фланцев к корпусу глушителя осуществляется головкой 6, которая посредством тяги 7 и толкателя 10 пневмоцилиндром II перемещается по направляющим 14 корпуса 8.
Электромагнит и центрирующий механизм головки закреплены в ползуне 15 хомутом 13. Все механизмы приспособления базируются на плите корпуса 12. Тянущие элементы защищены от действия сварочных брызг кожухами 9.
Применение электромагнитов в конструкции приспособления позволило:
1) обеспечить выполнение технических требований чертежа в части перпендикулярности фланцев к оси глушителя; 2) исключить операцию обработки резанием фланцев; 3) упростить конструкцию приспособления.
Другим примером применения встроенного в сборочно-сварочную оснастку электромагнита может служить приспособление для сборки и калибровки крышек с корпусом воздушного баллона трактора Т-150К (см. рис. 40).
IV. ПРИМЕРЫ ВЫБОРА СПЕЦИАЛЬНОЙ СБОРОЧНО-СВАРОЧНОЙ ОСНАСТКИ
Выбор сборочно-сварочной оснастки рассмотрим на примере изготовления воздушного баллона трактора Т-150К.
Технология изготовления воздушного баллона предусматривает сборку обечайки на прихватках, автоматическую сварку продольного шва обечайки, сборку обечайки на прихватках с донышками, автоматическую сварку донышек с обечайкой.
Исходя из условий производства и технологии изготовления воздушного баллона возникла необходимость в проектировании специализированной оснастки, состоящей из приспособлений: для сборки обечайки, для автоматической сварки продольного шва, для сборки и калибровки донышек с обечайкой, для автоматической сварки двух донышек с обечайкой (рис. 38 — 45).
Калибровка и прихватка обечайки воздушного баллона под автоматическую сварку выполняется в специализированном приспособлении (рис. 38).
Обечайка 1 устанавливается на призмы 2, центрируется призматическими канавками а прижимных колец 3 и закрепляется пневмоцилиндрами 11 через систему рычагов 10. Пневмоцилиндры расположены внутри металлоконструкции 12.
Соосность призм 2 и стоек 8 обеспечивается шпонками 4 и 9, которые расположены в общем шпоночном пазу верхней плиты металлоконструкции. Призмы 2 и стойки 8 посредством болтов закреплены на верхней плите металлоконструкции приспособления.
Для облегчения монтажа силового привода в крышке 6 стойки 8 сделано резьбовое отверстие б, а в ползуне 7 — конусная цековка. При введении в резьбовое отверстие крышки 6 монтажного винта с конусным направляющим концом происходит взаимная ориентация (стопорение) ползуна 7 относительно стойки 8. Затем ползун, через систему рычагов соединяется с силовым приводом, имеющим в опорных кронштейнах продольные (установочные) пазы. После закрепления силового привода на металлоконструкции монтажный винт вынимают, и ползун получает свободу перемещения. От действия сварочных брызг ползун 7 защищен кожухом 5.
Рис. 38. Приспособление для прихватки обечайки воздушного баллона трактора T-150IC
Собранная на прихватках обечайка воздушного баллона устанавливается в приспособление (рис. 39) для автоматической сварки (в С02) продольного шва автоматом АДПГ-500.
Обечайка надевается на основной (неподвижный) полуцилиндр 5 и поджимной полуцилиндр 10, который, перемещаясь под действием штока 7 пневмоцилиндра 6, формирует и закрепляет обечайку в приспособлении. В продольном положении обечайка фиксируется упором 12. При раскреплении обечайки возврат поджимного полуцилиндра в исходное положение осуществляется пружинами 9, взаимное центрирование основного и подвижного полуцилиндров — направляющими 8.
Формирующие полуцилиндры размещены на кронштейне 4, который крепится к металлоконструкции 1.
Сварочный трактор перемещается по направляющим на стойках 2 и 11, для ограничения зоны перемещения в начале и в конце направляющих установлены конечные выключатели 3 (ВПК 1112).
Рис. 40. Приспособление для сборки под сварку
После автоматической сварки продольного шва происходит сборка на прихватках обечайки с донышками. Сборка выполняется в приспособлении (рис. 40), в котором совмещена операция запрессовки двух донышек с операцией калибровки обечайки. При этом обечайка баллона устанавливается в приспособление на ложементы 10, фиксируется фиксатором 6 и закрепляется откидным прижимом 8 при помощи двух прихватов 9. Донышки баллона центрируются на пальцах 4 и закрепляются электромагнитами 3. Запрессовка донышек в обечайку осуществляется поджимными головками 2 и 7, которые перемещаются по направляющим призмам 11. С запрессовкой донышек в обечайку происходит и одновременная ее калибровка по кольцу 5. Привод поджимных головок — от пневмоцилиндров 1.
Автоматическая сварка двух кольцевых швов воздушного баллона выполняется в приспособлении (рис. 41), установленном на станине станка Р-964.
Центрирование воздушного баллона в приспособлении осуществляется плавающими (самоустанавливающими) центрами 2 и 6 (конус Морзе 3), закрепление — пиевмоцилиндром 8.
Пневмоцилиндр и плавающие центра не препятствуют свободной деформации изделия при нагреве и охлаждении, снижая тем самым упругопластические деформации в зоне нагрева.
В дополнение рассмотрим несколько технических решений1 сборочно-сварочной оснастки.
Для стыковки кромок обечаек под сварку продольного шва может быть рекомендовано приспособление, изображенное на рис. 42
Рис. 42. Приспособление для стыковки кро- Рис. 43. Приспособление
мок обечайки для автоматического цент-
рирования трубы относительно фланца
На основании 10 приспособления крепятся стойки — левая / и правая 9. В средней части приспособления расположены ролики 11. Левая стойка 1 подвижная, настраивается в зависимости от длины обечайки 2 и закрепляется на основании при помощи болтов 12. На левой стойке установлено нажимное кольцо 3 и фиксирующая оправка 4. Кольцо 3 имеет уклон 15°, обеспечивающий легкую установку обечайки в приспособлении.
На правой стойке приспособления смонтирован цилиндр 6Г на шток которого посажены кольцо ?, фиксирующая оправка 4 и распределительный кран управления 7. При подаче воздуха по шлангу 8 шток 5 цилиндра 6 перемещается и стыкует обечайку, после чего происходит прихватка в трех местах, по длине стыкуемых кромок. Внедрение приспособления позволяет значительно поднять производительность труда при сборке.
Для приварки фланцев к патрубкам могу г быть рекомендованы приспособления, представленные на рис. 43 н 44.
Приспособление для приварки фланцев к патрубку (рис. 43) обеспечивает горизонтальную установку фланца 5 на центриру-
ющем кольце 6 опорной плиты 7 и вертикальное положение тру бы I во фланце. Труба автоматически центрируется тремя ша
риками 2 при помощи подпружиненного конуса. Шарики устанавливаются в сменной головке 3, которая закрепляется «а направляющем стержне 4.
Рис. 44. Оправка для сборки трубы с фланцем
Рис. 45. Универсальная стойка
Как вариант сборки фланца с патрубками, может быть рекомендована ступенчатая жесткая оправка (рис. 44) с двумя цилиндрическими поверхностями, служащими базой для обеих собираемых деталей.
При сборке фланец устанавливается на поверхность / и фиксируется по поверхности 2. Патрубок устанавливается на плоскость 4 и центрируется по поверхности 5. Для обеспечения установки фланца и патрубка ь сборочном приспособлении предусмотрены конусные участки оправки — поверхности 3 и 6. Конусная поверхность 3 предотвращает приварку к приспособлению собираемых деталей во время прихватки. Для облегчения съема собираемого узла с приспособления в нем предусмотрены канавки 7.
Быстрорегулируемая по высоте универсальная стойка (рис. 45) представляет собой опору, предназначенную для установки крупногабаритных деталей под прихватку. Упор /, перемещаясь под нагрузкой вниз, нажимает на планки 2, прижимая связанный с планками зубчатый упор 3 к зубчатой рейке 4. Чем больше нагрузка на упор 7, тем сильнее сцепляются зубчатый упор и рейка.
V. ВЕНТИЛЯЦИЯ И ГИГИЕНА ТРУДА
ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ СВАРОЧНЫХ ПОСТОВ
Процесс сварки сопровождается выделением токсичной пыли и вредных газов. Количество и состав этих газов зависят от вида -86
и режима сварки, а также от химического состава сварочных материалов (флюсов, электродов, сварочной проволоки и т. д.).
Допустимая концентрация пыли на рабочих местах сварщиков 4 мг/м3. При отсутствии местной вентиляции эта концентрация пыли и газов значительно превышает норму. В вентилируемых помещениях она обычно не превышает предусмотренные санитарные нормы. Однако при некоторых сварочных процессах отмечается повышенная концентрация газов: при сварке в среде углекислого газа — окиси углерода, при сварке под слоем флюса — фтористых соединений, при сварке в среде аргона — азота.
СПОСОБЫ ОЧИСТКИ ВОЗДУХА В СВАРОЧНЫХ ЦЕХАХ
Наиболее эффективным способом очистки воздуха от пыли и газов является местный отсос непосредственно от источника их выделения.
Одним из устройств, нашедших широкое применение в производстве, является наклонная панель равномерного всасывания (рис. 46). Всасывающее отверстие расположено под углом 45° к вертикали. Установленная в нем решетка способствует равномерному распределению воздуха по площади всасывающего отверстия. Панель устанавливают над столом с противоположной стороны от сварщика. Наиболее широкое применение нашли панели размерами 600X645, 750X645, 900X645. Наклонная сторона-панелей равна 645 мм, живое сечение входного отверстия панелей при коэффициенте местного сопротивления панелей г =1,1) составляет 25% от габаритного.
В верхней части панелей крепится козырек шириной 200 мм для ограничения подсоса чистого воздуха сверху и лучшего улавливания загрязненного воздуха. Наклонные панели рекомендуются при сварке изделий высотой до 500 мм. Объем отсасываемого воздуха 3300 м3/ч на 1 м3 габаритной площади всасывающего отверстия. Скорость входа воздуха через щели в решетке -3,7 м/с.
Кроме наклонных панелей, находят применение вертикальные напели и нижние отсосы через решетку в плоскости стола (табл. 10). Для панелей с вертикальным и нижним расположением отсоса требуется повышенный расход воздуха, так как угол отклонения потока загрязненного воздуха от его естественного направления вверх увеличивается с 45° (для наклонной панели) соответственно до 90 и 180°.
Выбор того или иного воздухоприемника определяется видом сварки и конструктивными особенностями свариваемого изделия. Нижний отсос не может быть рекомендован при сварке в среде защитных газоЕ, так как диапазон скорости движения воздуха во всасывающем потоке в зоне сварки жестко ограничен. Для того чтобы приемник мог уловить пыль и газы, эта скорость должна быть больше 0,2 м/с, в то же время во избежание нарушения газовой защиты сварочной ванны она не должна превышать 0,5 м/с при сварке в среде углекислого газа и 0,3 м/с при сварке в среде инертных газов.
Расход воздуха (м3/ч) в зависимости от высоты свариваемых деталей определяем по формуле Q=4tf-]-820,
где И — расстояние от сварочной дуги до плоскости стола, мм.
Необходимый воздухообмен можно определить и из условий наплавки 1 кг металла (табл. 11). Например, пользуясь табл. 11, при наплавке 2 кг металла при сварке в среде С02 -имеем Q=2X820 — 1640 м3, при ручной же сварке электродами ИМ-7 Q = 2X5300= 10 600 м3.
При сварке однотипных изделий в сварочной технологической оснастке рекомендуется местные отсосы встраивать прямо в стенды.
Следует учитывать, что углекислый газ, имея больший удельный вес, чем воздух, скапливается в местах, расположенных я иже уровня пола.
Было установлено, что на равномерность скоростей всасывания влияет угол наклона входного отверстия. При расположении всасывающего отверстия под углом 35° к вертикали поле скоростей имеет несколько меньшую неравномерность (±10%), чем при угле 45°. Поэтому в конструкции наклонных панелей рекомендуется угол наклона 35°. Для характеристики распределения скоростей во всасывающем спектре панели построены графики скоростей всасывания в полости, перпендикулярной к всасывающему отверстию панели и проходящей через его середину (рис. 47, 48). Все расстояния на графиках даны в относительных величинах как отношение фактического (линейного)- расстояния I к высоте панели Я. Линии постоянных скоростей на графиках выражают отношение фактической скорости v данной точки к средней скорости Со во всасывающем сечении панели.
Рис. 47. Спектр скоростей всасывания наклонной панели без козырька
Рис. 48. Спектр скоростей всасывания наклонной панели, снабженной козырьком
Средняя скорость во всасывающем сечении v0 определялась как отношение секундного объема удаляемого воздуха к габаритной площади всасывающего отверстия. На рис. 47 показан спектр скоростей всасывающего факела панели, имеющей длину, равную 1,33 Я, и расположенной на высоте 0,8 Я от рабочего стола. На рис. 52 показан спектр скоростей вытяжного факела такой же панели, но снабженной горизонтальным козырьком шириной 0,45 Я. Как видно, при устройстве козырька скорости движения воздуха в соответствующих точках поля увеличиваются на 20%. Необходимо, чтобы скорость во всасывающем факеле панели равномерного всасывания в месте расположения сварочной дуги была не менее 0,2 м/с. Средняя скорость всасы-90
вания по отношению к габаритному сечению панели равняется1 0,9 м/с.
Пользуясь приведенными графиками, можно в зависимости1 от расстояния между местом сварки и панелью определить среднюю скорость во всасывающем отверстии и, следовательно, объем удаляемого воздуха. При расположении наклонной панели с козырьком в середине помещения скорость в соответствующих точках несколько меньше, чем при размещении такой панели у стены.
Коэффициент 12 принимают для одностороннего щелевого отсоса, коэффициент 16 — при двух отсосах, расположенных спереди и сзади сварочного трактора.
При сварке изделий длиной до 2 м в позиционерах местный отсос может быть осуществлен подъемноповоротными воздухопри-емниками типа ЛИОТ-2.
Для нестационарных сварочных постов, а также при работе внутри закрытых помещений применять местные отсосы затруднительно, однако необходимо стремиться к их использованию, применяя для этой цели малогабаритные пылегазоприемники с пневматическими присосками-держателями.
На Московском автомобильном заводе им. И. А. Лихачева для сварки в закрытых резервуарах разработан и внедрен переносной газоотсос (рис. 49) для удаления вредных газов непосредственно из зоны сварки.
При работе газоотсоса сжатый воздух по воздушной трубке 1, при -открытом золотнике 2 подается к соплу 3, проходит через него и по корпусу 4 направляется в вытяжную
Рис. 49. Переносной газоотсос
Рис. 50. Малогабаритный отсос
Рис. 51. Стол сварщика со встроенной вытяжной вентиляцией:
с — стол с плитой для правки; б — стол с плитой для правки и ванной для охлаждения: е — стол с вращающейся верхней частью
систему. На выходе из сопла он создает вакуум, и газы, выделяемые в зоне сварки, засасываются через насадку 5 и удаляются в вытяжную систему. Одновременно создается вакуум в резиновой чаше 6, при помощи которой газоотсос крепится в любом месте непосредственно у зоны выделения газов.
При сварке в открытых сборочно-сварочных стендах могут быть рекомендованы постоянно перемещаемые приемники, присоединяемые шарнирами к ручке защитного щитка сварщика (рис. 50). Необходимый объем воздуха для этого вида приемника составляет 100 м3/ч.
Для сварки небольших изделий в СССР и за рубежом широко применяют столы с газоотсосом.
Большое число моделей сварочных столов (рис. 51) выпускает фирма «Wienterfeld» (ФРГ). Внутри стола расположен вентилятор, который работает бесшумно. При установке сварочных столов вплотную друг к другу отверстия для выхода воздуха во многих моделях столов выполняют в задней стенке. Столы могут быть подключены к общей вытяжной системе или оборудованы собственными вытяжными вентиляторами.
Некоторые столы (рис. 51, а) имеют сбоку плиту для правки изделий. В комплект, показанный на рис. 51,6, входят стол, плита для правки и ванна. На рис. 51, в показан стол с вращающейся верхней частью.
На рис. 52 представлен стол мод. ССН 0,8X0,8, предназначенный для сварки деталей массой до 60 кг ручной и полуавтоматической сваркой.
Стол оборудован местной вытяжьой вентиляцией. Внутри станины размещены колчан для вертикального хранения электродов, шкаф для инструмента и две лампочки местного освещения.
В сборочно-сварочных цехах для снижения концентрации вредных газов в воздухе применяют общеоб-меиную приточно-вытяжную вентиляцию. В крупных сборочно-сварочных цехах, где приточная вентиляция обычно совмещается с системой воздушного отопления, рекомендуется подавать воздух в верхнюю зону помещения по типу сосредоточенной подачи, которая должна быть рассчитана на заданную максимальную подвижность воздуха в рабочей зоне: при ручной сварке 0,9; в среде углекислого газа 0,5; в среде инертных газов 0,3 м/с.
Температура подаваемого воздуха должна быть ограничена, чтобы предупредить всплывание струи теплого воздуха (она определяется расчетом при проектировании). Подавать воздух следует через воздухораспределители с поворотными устройствами для изменения угла наклона выпускаемой струи к горизонту.
Воздух из цеха удаляется системами местного отсоса и общеобменной вытяжкой из верхней зоны с помощью крышных или
Рис. 52. Стол сварщика мод. ССН 0,8 X 0,8
обычных осевых вентиляторов. В зимнее время надо устранять холодные потоки воздуха, проникающие через неплотности в створках ворот. Воздушные завесы рекомендуется использовать постоянно, учитывая подаваемую ими теплоту в общем тепловом балансе цеха.
Выделяющиеся при всех видах сварки пыль и газы могут вызвать у сварщиков профессиональные заболевания (пнсвмо-кониоз) и отравление марганцем, хромом, никелем, цинком, сварочным газом. Наблюдаются также заболевания опорно-двигательного аппарата, вызванные перенапряжением или охлаждением.
Мероприятия по оздоровлению условий труда при электросварочных работах обычно носят комплексный характер и состоят из технологических, санитарно-технических и лечебно-профилактических мероприятий.
Прежде всего нужно применять такие способы сварки и сварочные материалы, при которых выделяется минимальное количество вредных веществ. Электроды, содержащие в большом количестве марганец, не следует применять.
Необходимо избегать работ в закрытых помещениях малых объемов и стремиться проводить сварку на открытой поверхности.
Большую роль играет механическая вентиляция и в первую очередь местная — вытяжная. В крайнем случае сварщик должен пользоваться индивидуальными средствами защиты органов дыхания. Все сварщики обязаны раз в год проходить медицинский осмотр с обязательной рентгенографией грудной клетки и лабораторным исследованием крови.
1. Антонюк В. Е., Королев В. А., Кащеев С. И. Справочник конструктора Минск. «Беларусь», 1969, 390 с.
2. Гнт.певич А. Д., Зтингоф JI. А. Механизация и автоматизация сварочного производства. М., «Машиностроение», 1972, 278 с.
3. Горский А. И., Иванов-Эмин Е. Б. Применение пневмопривода в системах автоматизации. — «Механизация и автоматизация производства», 1965, № 1. с. 36 — 38.
4. Грачев JI. Н-, Гиндин Д. Е. Загрузочные устройства с программным управлением. — «Механизация и автоматизация производства», 1973, № 7, с. 44 — 47.
5. Евстнфеев Г. А. Прогрессивные направления развития силовых механизмов сборочно-сварочной технологической оснастки на предприятиях тракторного и сельскохозяйственного машиностроения. М., «ЦНИИТЭИтракторо сельхозмаш», 1974, 40 с.
6. Евстифеев Г. А. Средства механизации сборочно-сварочных процессов. М., «ЦНИИТЭИтрактороссльхозмаш», 1973. 24 с.
7. Кузнецов Ю. И. Электромеханические приводные устройства к станочным приспособлениям. Технология машиностроения. М., ЦИНТИМАШ, Аг 24, 1962, с. 16.
8. Кузнецов Ю. И. Станочные приспособления с гидравлическим приводом. М., «Машиностроение», 1966. 156 с.
9. Механическое сварочное оборудование. М, НИИМАШ, 1974. 92 с. Авт.: А. И. Олейник, Я- Е. Когут, И. Г. Корон, Д. Е. Бейлин.
10. Николаев Г. А., Курин С. А., Виноградов В. В. Расчет, проектирование и изготовление сварных конструкций. М., «Высшая школа», 1971, 760 с.
11. Оборудование для поворота и закрепления свариваемых изделий. Справочная картотека, СК2-67. М., «НИИИНФОРМТяжмаш», 1967. 200 с.
12. Патон Б. Е., Спыну Г. А. Промышленные роботы для сварки. — «Автоматическая сварка», 1972, № 9, с. 5.
13. Плавник М. Н. Приспособления для фрезерования лап станин электродвигателей. Сборник рационализаторских предложений. Вып. 218. М., Отделение ВНИИЭМ(Информэлектро), 1970, с. 8.
14. Сварочное оборудование на международной выставке «Электро-72». Ч. 2. — «Сварочное производство», 1973, № 2, с. 5.
15. Тимофеева О. М. Вентиляция сборочно-сварочных цехов. — «Машиностроитель», 1969, № 8, с. 28 — 29.
16. Шрейман И. М. Применение автоматического оборудования в приборостроении. М., ЦНИИТЭИприборостроение, 1970. 56 с.
|
