Георгий Кузьмич Татаринов
Николай Иванович Санжаревский
СПРАВОЧНИК СЛЕСАРЯ-СБОРЩИКА
*** 1978 ***
| ФPAГMEHT УЧЕБНИКА (...) КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПРИГОНОЧНЫХ И СБОРОЧНЫХ РАБОТ
В процессе сборки изделий периодически возникает необходимость в проверке качества выполнения пригоночных и сборочных работ. Кроме рассмотренных выше проверок (см. главу IV), в настоящей главе описаны: проверка прямолинейности и взаимного расположения плоскостей, проверка соосности отверстий и валов, проверка подшипников качения перед сборкой изделия. Основные технические данные по универсальному и специальному измерительному инструменту, применяемому при перечисленных выше проверках, приведены в главе VIII 1. ПРОВЕРКА ПРЯМОЛИНЕЙНЫХ ПЛОСКОСТЕЙ По краске. Прямолинейность плоскости длиной до 1—2 м можно проверить по краске с помощью поверочной плиты, контрольной линейки, эталонных деталей. Для этого рабочую грань лииейки покрывают топким слоем краски и ставят ее на проверяемую поверхность. Если краска переходит на контролируемую поверхность равномерно, значит поверхность прямолинейна. Достоинство этого метода в простоте, а недостаток — в невозможности проверить величину непрямолинейности. Лекальной линейкой. К проверяемой поверхности прикладывают линейку рабочей гранью и смотрят на свет. Если поверхность в месте контактирования с линейкой прямолинейна, свет не будет пробиваться. Наличие просветов указывает на отклонения от прямолинейности и плоскостности. А4инимальная ширина щели, улавливаемая глазом, составляет 3—5 мкм.Размер щели можно точно определить с помощью концевых мер длины. Большие поверхности проверяют широкой линейкой и щупом. Точность этого метода 0,01 мм на 1 м длины. Лекальная линейка — наиболее удобный инструмент при установлении таких погрешностей, как выпуклость или вогнутость поверхности изделия, непрямолинейность образующей ваЛа и т. п. Уровнем и шаговыми мостиками. Уровень устанавливают на середину проверяемой плоскости и замечают положение воздушного пузырька. Затем последовательно переставляют его в крайние положения и по разности показаний определяют отклонения. Большие плиты проверяют шаговым мостиком с уровнем,- который перемещается по поверхности. Микроскопом и натянутой струной. Вдоль проверяемой поверхности натягивают струну (провисание струны не допускается), которая служит базой отсчета. Микроскоп перемещают по плоскости вдоль струны. Погрешность определяется наибольшим смещением штриховой линии микроскопа от образующей струны. Этим методом можно проверить поверхности длиной до 8—Юме точностью до 0,05 мм. Гидравлическим методом. Этот способ позволяет проверить плоскости больших размеров (длиной более 10 м). На проверяемую плоскость устанавливают специальные сообщающиеся сосуды, в которые наливают воду. Расстояние между уровнем воды и плоскостью определяют микрометрическим прибором; когда игла прибора соприкасается с водой, на ее поверхности возникают колебания. Точность измерений составляет 10 мкм. Для проверки по этому методу используют специальные гидростатические измерительные головки, которые обеспечивают точность измерений поверхностей больших габаритов в пределах 0,01-0,15 мм. Оптическими приборами. Прямолинейность поверхности можно проверять также различными оптическими приборами: зрительными трубами, коллиматорами, теодолитами. Они используются для контроля прямолинейности плоскостей большой протяженности таких, как направляющие станин станков, орудийных стволов и т. д., где из-за больших габаритов невозможно применять обычные измерительные приборы. Так, например, при проверке прямолинейности с помощью зрительной трубы на различные участки проверяемой поверхности устанавливается специальная визирная марка (или метка), которая визируется трубой. За идеальную прямую принимается оптическая ось трубы, установленной либо горизонтально, либо по двум крайним точкам проверяемого направления. Вдоль проверяемого направления передвигают визирную марку, положение которой по высоте отмечается трубой. Разность расстояния проверяемых точек от визирной оси определяет непрямолинейность. Погрешность метода измерения не превышает величины погрешности единичного измерения и составляет ±0,1 мм. 2. ПРОВЕРКА ПАРАЛЛЕЛЬНОСТИ ПЛОСКОСТЕЙ Универсальным измерительным инструментом (штангенциркуль, микрометр, нутромер, глубиномер и т. д.). Этим инструментом путем непосредственного измерения можно контролировать непа-раллельность поверхностей плит, выступов, пазов и т. д. Точность измерения определяется ценойделения шкалы и инструмента.Применяется инструменте единичном производстве, при ремонтных работах в тех случаях, когда.требования к точности взаимного расположения проверяемых поверхностей невысокие. Индикатором со стойкой. Этот способ проверки наиболее распространен в машиностроительном производстве, так как позволяет более точно и на всей длине поверхности определить величину не-параллельности. При проверке параллельности плоскости стойка индикатора устанавливается на поверочную плиту, а ножка прибора — на проверяемую поверхность детали, также помещенной на поверочной плите. Прн перемещении стойки по плите стрелка индикатора показывает отклонение от параллельности. Точность проверки составляет 0,01 мм. Уровнем. Уровень последовательно устанавливается на. контролируемые плоскости, по разности показаний определяется непарал-лельность плоскостей. Точность проверки 0,02 мм на 1 м длины. Инструмент используется в основном при проверке крупногабаритных деталей. 8. ПРОВЕРКА ПЕРПЕНДИКУЛЯРНОСТИ ПЛОСКОСТЕЙ Угольниками. Контроль перпендикулярности плоскостей корпусных деталей осуществляется чаще всего с помощью стандартных угольников. Величина отклонений проверяется с помощью щупов, концевых мер длины или индикаторов. Точность проверки до 0,02 мм на 1 м длины. Угольниками пользуются в основном в индивидуальном производстве, а также при выполнении ремонтных работ. Специальными приспособлениями. Специальные контрольноизмерительные приспособления применяются с измерительными головками. Настраиваются и проверяются они по угольнику, что несколько снижает точность измерения. Приспособления широко применяются в условиях крупносерийного и массового производства и не требуют высокой квалификации исполнителя контрольных работ. Рамным уровнем и отвесом. Совмещением рамок, размещенных на проверяемых плоскостях, устанавливают наличие отклонений, величину которых измеряют с помощью щупов, концевых мер длины нли индикаторных головок. Неперпендикулярность поверхностей крупных деталей измеряют с помощью уровня и отвеса. Эти приспособления обеспечивают точность проверки до 0,02 мм на 1 м длины. Используются они в индивидуальном производстве крупногабаритных изделий, а также при выполнении монтажных и ремонтных работ. 4. ПРОВЕРКА СООСНОСТИ ОТВЕРСТИЙ Соосность отверстий корпусных деталей проверяют эталонными скалками, калибрами или контрольными прислоссблениями индикаторного типа. Калибры и контрольные приспособления применяют в условиях крупносерийного и массового производства. Соосность разъемных подшипников скольжения при сборке и подгонке проверяют с помощью эталонного вала, контрольной линейки и щупа (расстояние между отверстиями до 2 м), струной и штихмассом (расстояние между отверстиями до 1 м), а также оптическим способом (расстояние между отверстиями 30—40 м). Диаметр эталонного вала рассчитывают с учетом допустимых отклонений от соосности. При соответствии техническим требованиям вал должен легко проходить во все втулки подшипников и свободно вращаться. При проверке соосности линейкой и щупом ребро линейки накладывают к стенкам вкладышей, а зазср контролируют щупом. При проверке соосности струной и штихмассом один конец струны закрепляют на стойке, а второй перекидывают через ролик и подвешивают груз для натяга струны. Ролик и стойка перемещаются в двух направлениях. Сначала струну устанавливают параллельно базовой поверхности корпуса, а затем, перемещая стойку а ролик в горизонтальной плоскости, добиваются совпадения струны с осями крайних подшипников. Расстояние от струны до поверхности отверстия измеряют штихмассом. Точность измерения обеспечивается 0,05 мм. При особо точных замерах струну включают в электрическую цепь аккумуляторной батареи с лампочкой. Когда штихмасс соединяется со струной и корпусом подшипника, лампочка загорается. 5. ПРОВЕРКА СООСНОСТИ ВАЛОВ Валы на соосность проверяют контрольной линейкой, индикатором или специальными приспособлениями. Контрольной линейкой проверяют соосность составных валов. Если валы соосны, зазор между линейкой и валом в горизонтальной и вертикальной плоскостях измерений отсутствует. Соосность составных валов можно также проверить индикатором, который закрепляют в специальном хомутике на конце одного из валов. При вращении вала индикатор указывает на наличие соосности конца второго вала. При этом следует иметь в виду, что величина отклонения от соосности равна половине величины показания шкалы индикатора. Огециальные поворотные приспособления применяют для проверки соосности валов разных агрегатов. Поворотные приспособления (рис. 40) представляют собой съемные кронштейны» закрепленные на концах валов. Регулировочными винтами с помощью шупа устанавливаются зазоры тип. Если при повороте валов эти зазоры остаются постояинымн, значит валы расположены правильно. Если при повороте валов на л рад (180°) зазор т изменится, значит валы перекошены, если же зазор т не меняется, но меняется зазор п, значит оси валов параллельны, но не совпадают. в. ПРОВЕРКА ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ ПЕРЕД СБОРКОЙ ИЗДЕЛИЙ В станкостроении перед сборкой шпиндельной группы подшипники шпинделей проходят дополнительный контроль с целью определения действительных размеров и отклонений от них подшипников, которые учитываются при сборке изделия. При контроле шпиндельных подшипников необходимо, чтобы: точность измерения составляла не менее */s допуска на контролируемый параметр; цена деления измерительных приборов была не более */в допуска на контролируемый параметр; отсутствовали деформации колец подшипников при измерении; измерение проводилось в помещении со стабилизированной температурой. Последовательность операций при контроле подшипников: контроль внутренних колец; внешних колец; тел качения; подшипников в сборе; дуплексация подшипников. Контроль внутренних колец. Контролируются: диаметр от- верстия, конусность и овальность отверстия, непараллельность торцов, торцовое биение. Метод контроля относительный, то есть размер данного отверстия сравнивается с размером эталонного кольца с помощью универсальных измерительных инструментов и приборов. Контроль наружных колец. Контролируются: наружный диаметр, конусность и овальность наружной поверхности, параллельность торцов. Метод контроля либо относительный (сравнение с эталоном длины), либо непосредственный на специальном приборе. Контроль роликов. Контролируются: средний диаметр, овальность (огранка), конусность, разноразмерность в комплекте. Измерения производятся на универсальных приборах. Контроль подшипников в сборе. Контролируются: радиальнсе биение внутреннего кольца, боковое биение внутреннего кольца, радиальное и боковое биение наружного кольца, радиальный зазор. Проверка производится либо на оправке, либо при базировании по посадочным и торцовым поверхностям. Дуплексация подшипников. Дуплексация заключается в подборе пары шпиндельных подшипников, доработке их посадочных поверхностей и выборе зазоров для повышения жесткости. Подобрать два подшипника с одинаковыми в пределах допуска на посадку диаметрами наружных и внутренних колец весьма трудно. Поэтому необходимо или дообработать одну из посадочных поверхностей одного подшипника или ужесточить допуски на диамегры посадочных поверхностей при .изготовлении подшипников на заводе-изго-товителе. ( Дуплексация подшипников производится иа специальных приспособлениях и приборах, позволяющих с помощью приложения заданных нагрузок на подшипники определить величину смещения наружного кольца относительно внутреннего, для того чтобц точно определить требуемую длину распорной втулки. Все это необходимо для того, чтобы исключить осевые и радиальные зазоры в шпиндельной паре подшипников, которые под действием рабочих нагрузок вызывают осевые и радиальные вибрации вала. Глава X ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ НА СБОРОЧНЫХ РАБОТАХ 1. ОБЩИЕ ПРАВИЛА Каждый слесарь-сборщик должен хорошо знать и строго соблюдать правила техники безопасности и меры предосторожности в работе. Основными условиями безопасной работы при выполнении сборочных операций являются: правильная организация рабочего места, пользование только исправными инструментами, строгое соблюдение производственной дисциплины и правил техники безопасности, изложенных в памятках и специальных инструкциях. * Следует помнить, что все вращающиеся части механизмов должны быть закрыты специальными щитками. Опасность представляет также внутризаводской безрельсовый транспорт. Небезопасно передвижение в узких проходах -или на путях, где работает грузоподъемный транспорт. Перед началом работы; 1. Надев спецодежду, проверить, чтобы на ней не было свисающих концов; рукава надо застегнуть или закатать выше локтя. 2. Подготовить рабочее место: освободить нужную для работы площадь, удалить посторонние предметы; включить при необходимости местное освещение, разложить в нужном порядке инструменты, приспособления, материалы и т. п. 3. Проверить исправность инструмента: молотки должны быть насажены на рукоятки овального сечения и расклинены металлическими заершенными клиньями, гаечные ключи должны быть исправными и соответствовать размерам болтов и гаек; молотки, оправки, обжимки, керны и т. п. не должны иметь скошенных бойков и заусенцев. 4. Убедиться в исправности электроинструмента: изоляция провода должна быть без повреждений, иметь заземление, клеммы подключения должны быть закрыты; на рабочем месте должен бьиь резиновый коврик. 5. Закрепить специальными кольцами и штифтами ключи-насадки, не допускается их крепление шплинтами и проволокой. 6. Проверить, закреплен ли балансир противовеса страхующим тросом к тележке монорельса. 7. Проверить исправность грузоподъемной машины согласно инструкции. 8. Проверить исправность тележки конвейера и приспособлений. ВО время работы: 1. Пользоваться только исправными инструментами и оснасткой, предусмотренными в технологической карте. 2. Не останавливать вращающийся инструмент руками" или предметами. 3. При опрессовке сборочных единиц, их испытаниях иа пнев-моприспособлеииях съем и укладку изделий производить при полной неподвижности штока, не поправлять деталь при движении штока. 4. При пользовании подвесными конвейерами необходимо быть осторожными при съеме деталей и проталкивании пустых подвесок, следить за исправностью крюков, колец, цепей и за правильным закреплением деталей. 5. Детали укладывать в тару или на стеллажи; если укладка производится штабелем, то его высота не должна быть более 1 м. 6. При запрессовке деталей необходимо их ставить без перекосов, гидравлические скобы держать только за ручки. 7. При работе с бензином или растворителем необходимо надеть перчатки, при этом строго соблюдать противопожарные правила. По окончании работы: 1. Проверить, не оставлен ли инструмент на рабочем месте; отключить все механизмы. 2. Привести в порядок рабочее место, не мыть руки в масле, бензине, керосине и не вытирать их грязными концами обтирочного материала. 3. Слить из ванночек бензин через вор.оику централизованного слива, убрать отработанный обтирочный материал в специальные металлические ящики. 2. ПОЛЬЗОВАНИЕ ЭЛЕКТРОИНСТРУМЕНТОМ С ДВОЙНОЙ ИЗОЛЯЦИЕЙ, НАПРЯЖЕНИЕМ 220 В 1. К работе с электроинструментом допускаются лица, прошедшие специальное обучение и аттестацию. 2. Ручные машины должны эксплуатироваться при температуре 238—308 К (±35° С) и относительной влажности до 90% при 293 К (20° С). 3. Запрещается производить работы в помещениях взрывоопасных или с химически активной средой, разрушающей, металлы и изоляцию, а также на открытых площадках во время дождя и снегопада. 4. Запрещается заземлять металлические части ручных ма-шин. 5. При получении из кладовой инструмента необходимо убедиться в исправности изоляции, проверить его-работу на холостом ходу. в. Не допускается работа инструмента с превышением номинальной нагрузки. 7. Токоподводящий провод электроинструмента должен быть подвешен; не допускается его соприкосновение с горячими, влажными и масляными поверхностями. 8. При внезапном отключении питания инструмент необходимо выключить. 9. Не допускается эксплуатация электроинструмента при: повреждении изоляции-, штепсельного соединения, колпачка щеткодержателя; нечеткой работе выключателя; искрении щеток на коллектере с появлением кругового огня, вытекания смазки из редуктора; появлении дыма или запаха горелой изоляции; появлении шума, стука, вибрации; поломке или трещинах корпуса или рукоятки. 10. По окончании работы электроинструмент сдать лицу, ответственному за исправное состояние. 3. ПОЛЬЗОВАНИЕ РУЧНЫМ ПНЕВМАТИЧЕСКИМ ИНСТРУМЕНТОМ К работе с пневматическим инструментом допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, специальную подготовку и проверку знаний. Перед началом работы: 1. Надеть и привести в. порядок рабочую одежду, специальные виброзащитные рукавицы и подготовить защитные очки. 2. При работе с вращающимися инструментами (гайковертами Н др.) не допускать свисания концов одежды. 3. При работе с ударными инструментами (молотком, зубилом jfeT. п.) надеть защитные очки и специальные мягкие рукавицы, а пи работе внутри сосудов, при клепке и чеканке — надеть науш-ркк, 4. Убедиться в том, что воздушные шланги не имеют повреждений и надежно закреплены; соединения надежны; вставные инструменты (ключи, отвертки и т. п.) исправны; инструмент смазан и не имеет дефектов; клапан включения исправен и не пропускает ¦Ьоздуха; пневмозубило имеет устройство, исключающее обратный вылет инструмента; абразивный круг шлифмашинки надежно огражден закрытым щитком. Во время работы: 1. Не допускать перегибов и завертывания шланга. 2. Подключение шланга к сети и инструменту производить при полном закрытии вентиля магистрали. 3. При прекращении подачи воздуха закрыть вентиль, вынуть вставной инструмент, а при работе гайковертом отключить рабочую муфту. 4. Пользование неисправными пневмоинструмеитами не допускается. 5. Переносить инструмент, удерживать его за шланг или корпус запрещается. 6. Рабочее включение воздуха производить только после установки инструмента. 7. Применять вставной инструмент с хвостовиками, соответствующими втулке ствола. Люфт и установка прокладок во втулке ие допускаются. fe. При рубке и клепке пользоваться очками или маской, а рабочее место оградить щитками. 9. Работа с вращающимися инструментами в рукавицах не допускается. 10. При работе в отсеках или закрытых помещениях необходимо убедиться в отсутствии паров, вредных газов (ацетон, бензин и т. п.). 11. Работать пневмоинструментом с приставных лестниц я стремянок запрещается. 12. По окончании работы закрыть вентиль подающей магистрали, вынуть рабочий инструмент из пневмоинструмента, отсоединить шланг, свернуть его, сдать инструмент в кладовую. 4. ПОЛЬЗОВАНИЕ ЗАЧИСТНЫМ ИНСТРУМЕНТОМ 1. Категорически запрещается: пользоваться погнутыми оправками, шпинделями и шпильками, а также забитыми шайбами; крепить абразивный инструмент без картонных прокладок; закреплять абразивы, зажимая машинку в слесарные тиски; снимать защитные кожухи с машинок, работающих абразивами с отверстием. превышать окружную скорость абразивов. 2. Шлифовальными головками до 30 мм, наклеенными на металлические шпильки, разрешается работать без защитных кожухов на машинках, но при наличии защитных щитков у рабочего места и очков у работающих. 3. Шлифовальные головки, наклеенные на металлические шпильки, не должны иметь биения по периферии более 0,3 мм. 4. Заправку абразивов диаметром 60 мм и более производить металлической шарошкой, укрепленной в корпусе. |
