|
В альбоме дана классификация приспособлений, изложена методика проектирования приспособлений, а также представлены чертежи приспособлений для токарных, сверлильных, фрезерных, зубообрабатывающих, агрегатных станков и автоматических линий.
Рекомендовано Министерством общего и профессионального образования Российской Федерации в качестве учебного пособия для студентов высших учебных заведений, обучающихся по направлениям "Технология, оборудование и автоматизация машиностроительных производств", "Автоматизация и управление", специальностям "Технология машиностроения", "Металлорежущие станки и инструменты", "Автоматизация технологических процессов и производств".
Рецензенты: кафедра "Технология машиностроения и ремонта подвижного состава" Московского государственного университета железнодорожного транспорта, зав. кафедрой, доктор технических наук, профессор Д.Г. Евсеев; кандидат технических наук, доцент кафедры МТ2 "Технология машиностроения" Московского государственного технического университета им. Н.Э. Баумана Р.З. Диланян.
СОДЕРЖАНИЕ
Введение
1. Классификация приспособлений
2. Базирование заготовки в приспособлении
3. Типовые элементы приспособлений
4. Методика проектирование приспособлений. Исходные данные
5. Приспособления для токарных и круглошлифовальных станков
6. Приспособления для сверлильных станков
7. Приспособления для фрезерных станков
8. Приспособления для многоцелевых станков и станков типа обрабатывающий центр
9. Приспособления для агрегатных станков и автоматических линий
10.Универсально-сборочные приспособления
11.Приспособления для зубообрабатывающих станков
12.Приспособления для протяжных станков
ВВЕДЕНИЕ
Основную группу технологической оснастки составляют приспособления механосборочного производства. Приспособлениями в машиностроении называют вспомогательные устройства к технологическому оборудованию, используемые при выполнении операций обработки, сборки и контроля.
Применение приспособлений позволяет:
- устранить разметку заготовок перед обработкой, повысить ее точность;
- увеличить производительность труда на операции;
- снизить себестоимость продукции;
- облегчить условия работы и обеспечить ее безопасность;
- расширить технологические возможности оборудования;
- организовать многостаночное обслуживание;
- применить технически обоснованные нормы времени и сократить число рабочих, необходимых для выпуска продукции.
Частая смена объектов производства, связанная с нарастанием темпов технического прогресса, требует создания конструкций приспособлений, методов их расчета, проектирования и изготовления, обеспечивающих неуклонное сокращение сроков подготовки производства.
Затраты на изготовление технологической оснастки составляют 15... 20 % от затрат на оборудование для технологического процесса обработки деталей машин или 10-24 % от стоимости машины. Станочные приспособления занимают наибольший удельный вес по стоимости и трудоемкости изготовления в общем количестве различных типов технологической оснастки.
За последнее время на передовых машиностроительных заводах проведена большая работа по механизации и автоматизации приспособлений, а также по стандартизации и нормализации отдельных деталей и узлов приспособлений.
1. КЛАССИФИКАЦИЯ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
Классификацию приспособлений проводят по следующим признакам:
1. По целевому назначению приспособления делят на пять групп:
- станочные приспособления для установки и закрепления обрабатываемых заготовок на станках. В зависимости от вида обработки различают токарные, фрезерные, сверлильные, расточные, шлифовальные и другие приспособления;
- приспособления для крепления режущего инструмента. Они характеризуются большим числом нормализованных деталей и конструкций, что объясняется нормализацией и стандартизацией самих режущих инструментов;
- сборочные приспособления используют при выполнении сборочных операций, требующих большой точности сборки и приложения больших усилий;
- контрольно-измерительные приспособления применяют для контроля заготовок, промежуточного и окончательного контроля, а также для проверки собранных узлов и машин. Контрольные приспособления служат для установки мерительного инструмента;
- приспособления для захвата, перемещения и перевертывания обрабатываемых заготовок, а также отдельных деталей и узлов при сборке.
2. По степени специализации приспособления делят на универсальные, специализированные и специальные.
Универсальные приспособления (УП) используют для расширения технологических возможностей металлорежущих станков. К ним относятся универсальные, поворотные, делительные столы; самоцентрирующие патроны.
Универсальные безналадочные приспособления (УБП) применяются для базирования и закрепления однотипных заготовок в условиях единичного и мелкосерийного производства. К этому типу принадлежат универсальные патроны с неразъемными кулачками, универсальные фрезерные и слесарные тиски.
Универсально-наладочные приспособления (УНП) используют для базирования и закрепления заготовок в условиях многономенклатурного производства. К ним относятся универсальные патроны со сменными кулачками, универсальные тиски, скальчатые кондукторы.
Специализированные безналадочные приспособления (СБП) используют для базирования и закрепления заготовок, близких по конструктивным признакам и требующих одинаковой обработки. К таким приспособлениям принадлежат приспособления для обработки ступенчатых валиков, втулок, фланцев, дисков, корпусных деталей и др.
Специализированные наладочные приспособления (СНП) применяют для базирования и закрепления заготовок, близких по конструктивно-технологическим признакам и требующих
для их обработки выполнения однотипных операций и специальных наладок.
Универсально-сборные приспособления (У СП) применяют для базирования и закрепления конкретной детали. Из комплекта УСП собирают специальное приспособление, которое затем разбирают, а элементы УСП многократно используют для сборки других приспособлений.
Специальные приспособления (СП) используют для выполнения определенной операции и при обработке конкретной детали. Такие приспособления называются одноцелевыми. Их применяют в крупносерийном и массовом производстве.
3. По функциональному назначению элементы приспособлений делят на установочные, зажимные, силовые приводы, элементы для направления режущего инструмента, вспомогательные механизмы, а также вспомогательные и крепежные детали (рукоятки, сухари, шпонки). Все эти элементы соединяются корпусными деталями.
4. По степени механизации и автоматизации приспособления подразделяют на ручные, механизированные, полуавтоматические и автоматические.
2. БАЗИРОВАНИЕ ЗАГОТОВКИ В ПРИСПОСОБЛЕНИИ
В процессе изготовления машины возникают задачи соединения с требуемой точностью двух или более числа деталей. Такие задачи возникают при сборке и регулировке машины и ее механизмов, при обработке деталей на различных технологических системах, когда деталь необходимо установить и закрепить с заданной точностью на столе станка или в приспособлении.
Определение положения обрабатываемой детали в технологической системе или относительное положение сопряженных деталей при сборочных операциях определяется шестью координатами, лишающими заготовку или деталь шести степеней свободы, или шестью опорными точками.
Рис. 2.1. Классификация баз по ГОСТ 21495-76.
Рис. 2.2. Схема базирования призматической детали.
Комплект баз: I- установочная база (точки I, 2, 3); II - направляющая база (точки 4, 5); III -опорная база (точка 6).
Рис. 2.3. Схема базирования детали типа "валик".
Комплект баз: двойная направляющая (точки I, 2, 3, 4); опорные (точки 5, 6).
Рис. 2.4. Схема базирования детали типа "диск".Комплект баз: установочная (точки I, 2, 3); двойная опорная (точки 4, 5) и опорная база (точка 6).
Рис. 2.5. Условное обозначение опорных точек по ГОСТ 21495-76.
В зависимости от формы заготовки существует шесть различных схем базирования в приспособлении.
Рис. 2.6. Базирование призматической заготовки в "координатный угол". Комплект баз: установочная (точки I, 2, 3); направляющая (точки 4, 5), опорная (точка 6).
Рис. 2.7. Базирование призматической заготовки по плоскости и двум штырям -цилиндрическому и срезанному (ромбическому).
Комплект баз: установочная (точки I, 2, 3); опорные (точки 4,5, 6).
Рис. 2.8. Схема базирования цилиндрической заготовки в призме.
Комплект баз: двойная направляющая (точки I, 2, 3, 4,5); опорные (точки 5, 6).
Рис. 2.9. Базирование цилиндрической заготовки в трехкулачковом патроне при токарной обработке.
Комплект баз: двойная направляющая (точки I, 2, 3, 4); опорные (точки 5, 6).
Рис. 2.10. Схема базирования корпусной детали в конусах по главному отверстию. Комплект баз: двойная направляющая (точки I, 2, 3, 4); опорные (точки 5, 6).
Рис. 2.11. Схема базирования цилиндрической заготовки в центрах токарного станка. Комплект баз: двойная направляющая (точки I, 2, 3, 4); опорные (точки 5, 6).
|
