|
ФPAГMEHT УЧЕБНИКА (...) Строгание относится к процессам моханической обработки металлов и осуществляется резцами на строгальных станках.
Чтобы обработать на станке заготовку резанием, режущий инструмент и заготовка должны совершать определенные дзижения. Различают два основных движения: главное рабочее и движение подачи (рис. 1).
Главным рабочим движением называется движение, при котором осуществляется снятие стружки. При работе на строгальном станке главным раоочим движением является прямолинейное возвратно-поступательное движение стола с заготовками или ползуна с резцом.
Движением подачи называется движение, которое обеспечивает последовательное сшпие стружки по всей обрабатываемой поверхности.
Строгальные с ганки делятся па две группы: продольно-строгальные к поперечно-cтрогальные. У шюдолыю-строгальных станков главное рабочее движение осуществляется столом с закрепленной на нем заготовкой, а движение подачи {горизонтальной и вертикальной) сообщается резцу, закрепленному в резцедержателе. У поперечно-строгальных станков, наоборот, главное рабочее движение имеет резец, а движение подачи (горизонтально) — стол, на котором крешпен заготовка. Вертикальная подача и в этом случае сообщается резну.
Элементами резания являются глубина, подача и скор ость резания.
Припуск на обработку и глубина резания. Размер заготовки, которую обрабатывают па станке, больше соответствующих размеров окончательно готовой детали. Излишек металла, срезаемый с заготовки при с с обработке на стайке, называется приписном. Обозначают припуск буквой /к
Чем больше припуск на обработку, тем, как правило, и больше времени приходится затрачивать на его срезание. Поэтому припуски должны быть по возможности малыми, но в то же время и достаточными для получения годной детали.
Припуск на обработку обычно срезается не весь сразу, а за несколько проходов инструмента. Чаще всего ведут обработку в два прохода: один — черновой, при котором снимается основная часть припуска, а второй — чистовой, при котором выдерживаются заданные чертежом форма, размеры и чистота поверхности.
Толщина слоя металла, срезаемого резцом за один проход, называется глубиной резания. Она обозначается буквой t и измеряется в миллиметрах.
Если известна величина припуска на обработку, то число проходов, обозначаемое буквой i, равняется припуску, деленному на глубину резания:
* * *
Подача. Строгальные станки имеют рабочий ход, во время которого происходит резание, и холостой, (обратный) ход, когда заготовка или резец перемещаются в обратном направлении. При холостом ходе резания не происходит, а в конце его осуществляется движение подачи — относительное перемещение резца или заготовки.
При выборе черновой базы рекомендуется руководствоваться следующими правилами:
1. В качестве черновой базы при первой операции предпочтительно выбирать те поверхности, которые вообще не подвергаются механической обработке. В этом случае эти поверхности будут иметь наименьшие смещения относительно обработанных.
2. Если деталь обрабатывается полностью, то за черновую базу следует принимать поверхность с наименьшим припуском.
3. Черновые базы должны быть по возможности ровными и чистыми.
4. Черновая база должна иметь достаточные размеры и в самой заготовке занимать наиболее определенное место относительно других поверхностей.
5. Черновая база должна обеспечивать наиболее
удобную обработку поверхности, принимаемой далее за чистовую установочную базу.
При выборе чистовой установочной базы рекомендуется пользоваться такими правилами:
1. Чистовая установочная база должна по возможности совпадать с измерительной, т. е. быть непосредг ственно связанной размерами с обрабатываемой поверхностью.
2. Необходимо стремиться к сохранению выбранной чистовой базы для всех последующих операций.
3. Чистовая база должна обеспечивать наибольшую устойчивость и жесткость заготовки под действием сил зажима и сил резания.
4. Чистовая база должна обеспечивать наибольшую простоту и дешевизну приспособления.
Помимо установочных баз при базировании деталей используются разные поверхности, линии и точки, от которых производят измерения обрабатываемых поверхностей. Они называются измерительными базами. Наиболее благоприятным является тот случай, когда измерительная база совпадает с установочной. В других случаях нередко возникают погрешности базирования.
Наиболее часто применяются следующие типовые схемы установки и базирования деталей при обработке на строгальных станках: деталей призматической формы— по плоскостям, цилиндрических — по наружной поверхности.
Такие детали, как плиты, корпуса, коробки и т. п., могут устанавливаться по схеме, изображенной на рис. 89.
Нижняя плоскость детали, опирающаяся на три штифта, называется главной установочной базой; боковая плоскость, прилегающая к двум штифтам,— направляющей базой; торцовая плоскость, прилегающая к одному штифту,— упорной установочной базой.
Рассмотренная схема обеспечивает полное базирование детали с лишением ее всех степеней свободы, при этом используются три базирующие поверхности, несущие шесть опорных точек. Излишние опорные точки (сверх шести) делают схему базирования неопределенной и не только не повышают, но, наоборот, понижают точность установки детали.
Установка с помощью шести опор называется установкой по правилу шести точек. Правило это весьма существенно. Почти во всех установках при разных способах базирования соблюдается правило шести точек.
В качестве основных опор для установки по плоскостям служат штифты.
При базировании деталей по необработанным поверхностям применяются штифты со сферической или насеченной головкой, а при установке по обработанным поверхностям — штифты с плоской головкой. Опорные штифты обычно запрессовываются в отверстия бобышек, отлитых на корпусе приспособления и обработанных в одной плоскости.
Для установки детали с уже обработанными поверхностями вместо штифтов чаще используются опорные пластины — плоские, с уступом и с косыми пазами (рис. 90). Пластины выполняются шириной 16—35 мм, высотой 10—25 мм и длиной 60—220 мм. Наиболее удобными в эксплуатации являются пластины с косыми пазами,- стружка легко попадает в углубления этих пластин и не мешает установке. |
