Юзеф Николаевич Готальский
СВАРКА РАЗНОРОДНЫХ СТАЛЕЙ
*** 1981 ***
| ФPAГMEHT КНИГИ (...) Следует отметить, однако, что практическое осуществление указанных рекомендаций нередко затруднено, так как выбор требуемого состава хромоникелевых сталей аустенитного класса ограничен. Поэтому при изготовлении сварных конструкций с использованием таких сталей для устранения полученной в околошовной зоне склонности к межкристаллитной коррозии сварные соединения или конструкцию в целом подвергают специальной термической обработке. Наиболее простым видом ее является нагрев до температур 950—1150° С с последующим быстрым охлаждением. При таком нагреве усиливается диффузия хрома из центральных участков зерна к его границе, а также растворяются выпавшие карбиды. В результате этого повышается содержание хрома в обедненных участках и они становятся склонными к пассивации, и, следовательно, стойкими против межкристаллитной коррозии. Быстрое охлаждение термообрабатываемого сварного соединения или всей конструкции требуется для того, чтобы исключить новое выделение карбидов.
Склонность высоколегированных хромоникелевых сталей к межкристаллитной коррозии значительно уменьшается при наличии в них ферритной фазы. В результате повторного нагрева таких сталей карбиды образуются по границам ферритных зерен. Так как феррит здесь содержит больше хрома, чем аустенит, то в обедняемых им из-за образования карбидов пограничных участках ферритных зерен этого элемента содержится еще достаточно для пассивации. Из сказанного следует, что в конструкциях, требующих высоколегированных хромоникелевых сталей и предназначенных для работы в агрессивных средах, лучше использовать не аустенитные, а аустенито-ферритные стали. Особенность сварки хромоникелевых разнородных сталей в’коп-струкциях, предназначенных для работы в условиях высоких температур, обусловлена тем, что сварное соединение должно обладать определенной жаропрочностью. Из этих соображений в таких конструкциях следует применять сталь, которая в своей структуре в состоянии поставки не должна иметь ферритной составляющей. Не допускается появление этой составляющей и в околошовной зоне сварного соединения. Даже в том случае, если конструкции подвергаются одновременному воздействию и высокой температуры и агрессивной среды, применять для их изготовления коррозионно-стойкую двухфазную аустенито-ферритную сталь не следует. Требуемая коррозионная стойкость здесь должна обеспечиваться другим способом. Объясняется это тем, что аустенитные стали с ферритной составляющей в условиях высоких температур (600—800°С) склонны к образованию a-фазы, которая вызывает сильное их охрупчивание. Поэтому даже в тех случаях, когда в аустенитном металле, используемом в конструкциях, предназначенных для эксплуатации в условиях высоких температур, необходимо наличие феррита, например для предотвращения появления в металле шва горячих трещин, содержание его следует ограничивать. Оно не должно превышать 5—5,5%. Возможность охрупчивания высоколегированных хромонике-.левых сталей при повторном нагреве обусловила вторую особенность их сварки. Охрупчивание этих сталей вызывается прежде всего выделением карбидов, образующихся при нагреве стали до температур 500—850° С. Карбиды образуются за счет углерода, выделяемого из твердого раствора вследствие того, что содержание его превышает предел растворимости. В аустенито-ферритных сталях, если они содержат хрома 10% и более и имеют в своей структуре более 15% феррита, охрупчивание, вызываемое выпадением карбидов, усугубляется так называемой 475-градусной хрупкостью. В стали с проявленной 475-градусной хрупкостью даже с помощью электронного микроскопа нельзя выявить каких-либо изменений структуры. Поэтому природа этой хрупкости еще не выяснена, хотя этому вопросу посвящено много исследований. Вместе с тем, установлено, что отпуск охруп-ченной таким образом стали при температуре 600—-700° С восстанавливает ее пластические свойства. На этом основании некоторые исследователи полагают, что 475-градусная хрупкость высоколегированных сталей вызывается образованием в твердом растворе богатых хромом комплексов, которые при последующем отпуске рассеиваются вследствие происходящего при этом выравнивания содержания хрома. Явления, вызывающие рассмотренные изменения свойств высоколегированных хромоникелевых сталей при их сварке, происходят не только в околошовной зоне. Они могут иметь место и в металле шва. Поэтому материалы для сварки этих сталей необходимо выбирать таким образом, чтобы исключить возможность таких явлений или иметь возможность устранить их последствия. Что касается изменений структуры и свойств металлов в зоне их сплавления, которые определяют основную особенность сварки разнородных сталей, то их в большинстве случаев при сварке высоколегированных хромоникелевых сталей можно не учитывать. Обусловлено это тем, что в зоне сплавления таких разнородных сталей процесс перераспределения углерода не имеет существенного развития. При выборе материалов для сварки рассматриваемых разнородных сталей следует учитывать, что высоколегированный хромоникелевый металл шва весьма склонен к образованию горячих трещин. Из этих соображений для сварки разнородных высоколегированных хромоникелевых сталей всех возможных сочетаний наиболее целесообразно применять материалы, обеспечивающие получение металла шва аустенито-ферритного класса с содержанием феррита 2—5%. Лишь в том случае, когда в комбинируемой конструкции используется сталь аустенитного класса с высоким содержанием никеля, необходимо применять сварочные материалы, обеспечивающие металл шва однофазной аустенитной структуры при содержании в нем элементов, исключающих образование горячих трещин (гл. 1). При использовании в этом случае сварочных материалов, обеспечивающих получение аустенито-ферритного шва, дополнительное его легирование никелем за счет проплавления высоконикелевой свариваемой стали приводит к образованию в нем однофазной аустенитной структуры и появлению вследствие этого горячих трещин. 3. Сварка высокохромистых сталей с хромоникелевыми Высокохромистые ферритные, мартенсито-ферритные и мартенситные стали могут свариваться с хромоникелевыми аустенитными, аустенито-ферритными и аустенито-мартенситными сталями. При сварке высокохромистых сталей с хромоникелевыми прежде всего необходимо предпринимать меры, исключающие образование око-лошовных трещин (если используются мартенситные или мартенсито-ферритные стали) и чрезмерный рост зерна в зоне термического влияния (в случае использования ферритных сталей). Кроме того, при сварке высокохромистых сталей с хромоникелевыми должно быть исключено изменение структуры свариваемой стали в около-шовной зоне, вызывающее ее охрупчивание. Если рассматриваемая композиция сталей используется в конструкциях, предназначенных для работы в агрессивных средах, необходимо принимать меры, позволяющие исключить появление склонности к межкристаллит-ной коррозии, или устранить ее, если она появилась. Меры, которые целесообразно применять при сварке высокохромистых сталей с хромоникелевыми, такие же, как и при сварке закаливающихся, коррозионностойких и жаропрочных сталей. Что касается сварочных материалов, то они для сварки высокохромистых сталей с хромоникелевыми должны выбираться только исходя из требований обеспечения нужных свойств металла шва. Требование к ним исключить образование в сварном соединении структурной неоднородности, характерной для нестабильной зоны сплавления разнородных сталей, может не учитываться. В зоне сплавления сварных соединений этих сталей вследствие высокого содержания в них хрома, являющегося довольно сильным карбидообразующим элементом, процесс перемещения углерода не получает сильного развития. Лучшими сварочными материалами для сварки высокохромистых сталей с хромоникелевыми следует признать те из них, которые обеспечивают получение металла шва аустенитного или феррито-аустенитного класса. Использование других материалов неизбежно приводит к образованию в металле шва мартенситной структуры, которая снижает его пластичность и даже может вызвать возникновение в нем трещин. Мартенсит в металле шва при сварке высокохромистых сталей с хромоникелевыми может образоваться и в том случае, если используется аустенитная проволока с малым запасом аустенитности (типа Х18Н9) или электроды из нее. Поэтому сварку целесообразно производить проволокой с более высоким запасом аустенитности или изготовленными из нее электродами. При этом следует применять такие из них, которые в случае получения металла шва аустенитной структуры обеспечивают образование в нем определенного количества феррита. Конкретные композиции металла шва в сварных соединениях высокохромистых сталей с хромоникелевыми зависят от условий, в которых должна эксплуатироваться изготовляемая конструкция. В конструкциях, предназначенных для работы в агрессивных средах, металл шва должен обладать стойкостью против коррозии. В этом случае, как показано ранее, необходимо, чтобы он имел низкое (0,03—0,04%) содержание углерода. Если шов должен содержать большее количество углерода, его необходимо легировать элементами, обладающими более высоким сродством к углероду, чем хром, например, титаном, ниобием, ванадием, вольфрамом, цирконием или танталом. В металле шва, предназначенном для работы в агрессивных средах, желательно иметь также элементы, способствующие выделению ферритной фазы. ¦Ч В конструкциях, работающих в условиях высоких температур, металл шва должен иметь ограниченное (не более 5,5%) количество ферритной фазы. В противном случае в нем возможно образование ст-фазы, вызывающей его охрупчивание. В металле шва таких конструкций следует так же ограничивать содержание углерода и сильных карбидообразующих элементов, так как при определенном их количестве последующий нагрев, металла шва может вызвать его охрупчивание вследствие выделения карбидов. СВАРКА СТАЛЕЙ ОДНОГО СТРУКТУРНОГО КЛАССА ПРИ РАЗЛИЧНОМ ИХ ЛЕГИРОВАНИИ 1. Особенности сварни Основной особенностью сварки разнородных сталей является необходимость исключить образование в зоне сплавления особой структурной неоднородности, которая приводит к настолько сильному изменению структуры и следовательно, свойств сплавляемых металлов, что в процессе эксплуатации сварного соединения происходит преждевременное его разрушение. Образование этой неоднородности обусловлено существенным различием химического состава сплавляемых металлов. Подобная структурная неоднородность обнаруживается также в соединениях сталей, относящихся к одному классу (однородных сталей), но существенно отличающихся по химическому составу. На этом основании некоторые специалисты соединения таких сталей также относят к соединениям разнородных сталей. Из сказанного следует, что при сварке сталей одного класса, но существенно отличающихся по химическому составу, необходимо принимать меры, чтобы исключить образование в зоне сплавления структурной неоднородности, приводящей к преждевременному разрушению сварного соединения. Как показал опыт, при сварке сталей одного структурного класса различие химического состава их наиболее существенно влияет на образование в зоне сплавления структурной неоднородности в соединениях перлитных сталей. Поэтому в настоящей главе рассматриваются особенности сварки только этих сталей и только применительно к ним излагается сущность мер, необходимых для предотвращения образования в зоне сплавления характерной структурной неоднородности. По степени легированности, механическим свойствам и эксплуатационным характеристикам современные перлитные стали, которые наиболее широко используются в различных отраслях промышленности для изготовления сварных конструкций, можно разделить на пять групп: углеродистые обыкновенного качества (БСт.1, БСт.З, БСт.4, БСт5, ВСт1,ВСт2, ВСтЗ, ВСт4, ВСт5, 15Л, 20Л, 25Л, ЗОЛ), углеродистые качественные (10,15, 20, 25, 35, 40, 45, 15Г, 25Г, 12К, 15К, 20К, 22К, 35Л, 40Л, 45Л, 50Л), обыкновенные низколегированные (14Г, 09Г2, 14Г2, 12ГС, 17ГС, 09Г2С, 10Г2С1, 18Г2С, 14ХГС, 10ХСНД, 15ХСНД, 15ГФ, 20ГЛ, 27ГЛ, 20ГСЛ, ЗОГСЛ, 08ГДНФЛ, 13ХНД4ТЛ), низколегированные повышенной прочности (15Г2СФ, 15Г2АФ, 18Г2АФ, 10Г2Б, 15ХА, 20Х, 38ХА, 18ХГТ, 16ХСН, 10Г2, 32Г2, 38ХС, 27СГ, 36Г2С, 30ХГТ, 38ХВА, 15ХФ, 20ХН, 20ХФ, 15НМ, 20НМ, 13Н2ХА, 12ХН2, 15ХГНТА, 18ХГН, ЗОХНВА, 40ХНМА, 15ХМ, ЗОХМА, 35ХМ, 38ХМА, 12ХМ, 15ХМ, 12Х1МФ, 25Х1МФ, 15Х1М1Ф, 35ГЛ, 40ГЛ, 40ХЛ, 35ХГЛ, 35ГНМЛ, 40ГФЛ, 40ХНЛ, 20ХМЛ, ЗОХНМЛ, 40ХНТЛ, 12ХН1МФДЛ) и среднелегированные (20ХГСА, 25ХГСА, ЗОХГСА, ЗОХГСНА, 06НЗ, 30ХН2СФА, 20Х2МА, 12Х5МА, ЗОХНЗА, 25Х2ГНТА, 30Х2ГН2, 30Х2НВФА, 38X3HBA, 25Х2Н4ВА, 30ХН2ВФА, 38ХНЗМФА, 38XH3BA, 38ХНЗВФА, 20ХМФЛ, 25Х2МФЛ). Значительная часть используемых в настоящее время перлитных сталей склонны к закалке. Следовательно, при их сварке могут образовываться околошовные трещины. Поэтому первой особенностью сварки сталей рассматриваемого класса является необходимость принимать меры, исключающие образование околошовных трещин. При изготовлении конструкций из перлитных сталей могут свариваться стали, существенно отличающиеся по химическому составу, особенно по содержанию углерода и карбидообразующих элементов. Следовательно, в сварном соединении таких сталей в зоне сплавления может образоваться структурная и механическая неоднородность, снижающая работоспособность конструкции, особенно при эксплуатации ее в условиях повышенных температур. Поэтому в некоторых случаях сварки перлитных сталей необходимо принять меры, исключающие образование указанной неоднородности сварного соединения. Необходимость таких мер является второй особенностью сварки сталей рассматриваемого класса. 2. Возможные варианты технологии сварки Из предыдущего параграфа следует, что технология сварки' перлитных сталей различного легирования должна быть такой, чтобы в сварном соединении исключалось образование околошовных трещин и структурной неоднородности, характерной для нестабильной зоны сплавления разнородных сталей. Возможные меры предотвращения околошовных трещин при сварке закаливающихся сталей изложены в гл. I. Наиболее распро- страненными из них являются предварительный подогрев свариваемого металла или использование сварочных материалов, обеспечивающих получение в металле шва сплава аустенитного класса. В конструкциях, изготовляемых из перлитных сталей, закаливающиеся стали могут свариваться со сталями, не склонными к закалке. В этом случае подогрев можно применять только для той части конструкции, которая изготовляется из закаливающейся стали. В случае изготовления массивных конструкций, когда подогрев трудно или вовсе нельзя осуществить, сварку можно производить аустенитными электродами, а в конструкциях, предназначенных для длительной работы в условиях повышенных температур, электродами, обеспечивающими получение в металле шва сплава на же-лезо-никелевой и даже никелевой основе. При затруднениях в использовании аустенитного шва сварку можно выполнять с предварительной облицовкой кромки закаливающейся стали, применение которой, как это следует из гл. I, позволяет снизить температуру подогрева свариваемой стали и даже исключить его полностью. Облицовка должна выполняться металлом, не склонным к закалке, и на толщину, превышающую ширину закаливающегося участка в зоне термического влияния, для режима, на котором осуществляется последующая сварка. Конструкции, свариваемые из закаливающихся сталей и не допускающие наличия хрупких участков, должны подвергаться отпуску при температуре, позволяющей восстановить пластические свойства в закалившемся участке зоны термического влияния. В случае сварки с предварительной облицовкой отпуску могут подвергаться только облицованные элементы конструкции, что существенно облегчает его выполнение. Наиболее эффективным методом предотвращения образования в зоне сплавления перлитных сталей указанной неоднородности, как и при сварке разнородных сталей, является применение соответствующих сварочных материалов. Общим принципом выбора сварочных материалов для сварки перлитных сталей является, как известно, применение тех из них, которые рекомендуются для сварки менее легированной стали, используемой в данном соединении. В этом случае создается наименьшая вероятность появления в металле шва, особенно в слоях, при-, мыкающих к более легированной стали, малопластичных структур, которые снижают пластические свойства и даже могут привести к образованию трещин. Однако при использовании этого принципа при сварке сталей, существенно отличающихся содержанием углерода и карбидообразующих элементов, например углеродистых сталей с среднелегированными в сварных соединениях, подвергаемых термообработке или длительно эксплуатируемых в условиях повышенных температур, в зоне сплавления возможно образование структурной и механической неоднородностей, которые снижают работоспособность конструкции. Чтобы предотвратить образование этой неоднородности, или снизить вероятность ее появления, свар- Ку перлитных сталей, существенно отличающихся по содержанию углерода и карбидообразующих элементов, в конструкциях, подвергаемых термообработке или предназначенных для работы в условиях повышенных температур, следует производить материалами, обеспечивающими получение металла шва химического состава, являющегося промежуточным между составом свариваемых сталей. В табл. 19 приведен один из вариантов материалов для сварки рассматриваемых сталей. Список литературы 1. Анучкин М. П., Лившиц А. С, Сварка трубопроводов. М., Гостоптех-издат, 1952. 2. Бакши О. А. Влияние механической неоднородности на работоспособность сварных соединений при различных деформациях и разном характере нагружения. Свариваемость термически упрочненных сталей. М., Недра, 1967. 3. Бакши О. А., Шатов А. А.— Сварочное производство, 1966, № 5. 4. Баландин Ю. Ф. Термическая усталость металлов в судовом энергомашиностроении. L, Судостроение, 1967. 5. Блантер М. Е. Фазовые превращения при термической обработке стали. М., Металлургиздат, 1962. 6. Борисов В. Т., Голиков В. М., Щербединский Г. В.— Физика металлов и машиноведение, 1961, т. 11, вып. 5. 7. Брук Б. И., Авдей Г. М.— Сварка, 1959, № 2. 8. Вайнгард У. Введение в физику кристаллизации металлов. М., Мир, 1967. 9. Веселков В. Д.— Сварочное производство, 1971, № 6. 10. Влияние состава и структуры хромоникелевых сталей на образование горячих трещин воколошовной зоне/М. X. Шоршоров, Ю. В. Соколов, А. В. Ру-сиян и др.— Сварочное производство, 1962, № 4. 11. Влияние ферритной фазы на сопротивляемость аустенитных швов образованию горячих трещин/М. X. Шоршоров, Э. С. Седых, В. Н. Земзин и др. — Сварочное производство, 1960, № 4. 12. Ворновицкий И. Н., Конторовский А. 3.— Сварочное производство, 1967, № 2. 13. Гальперин М. А.— Сварка, 1959, № 12. 14. Готальский К). Н. Некоторые особенности электрошлаковой сварки легированных сталей. 1957, Л., ЛДНТП (Информ. листок, № 41). 15. Готальский Ю. Н.— Автоматическая сварка, 1960, № 8. 16. Готальский Ю. Н.— Автоматическая сварка, 1971, № 6. 17. Готальский Ю. Н., Струииа Т. А—Автоматическая сварка, 1970, № 4. 18. Готальский Ю. Н. Автоматическая сварка, 1977, № 5. 19. Готальский Ю. Н., Васильев В. Г.— Автоматическая сварка, 1969, № 5. 20. Готальский Ю. Н., Махненко В. И., Шекера В. М.— Автоматическая сварка, 1972, № 5. 21. Готальский Ю.Н., Снисарь В. В.— Сварочное производство, 1970, № 2. 22. Готальский Ю. Н-, Снисарь В. В.— Автоматическая сварка. 1971, № 3, 23. Готальский Ю. Н., Липодаев В. Н. — Сварочное производство, 1979, № Ю. 24. Готальский Ю. Н., Стретоьич А. Д.— Автоматическая сварка, 1971, № 12. 25. Готальский Ю. Н., Стретович А. Д.— Сварочное производство, 1977, № 10. 26. Готальский Ю. Н., Стретович А. Д., Колесников А. Д.— Автоматическая сварка, 1971, № 11. 27. Гуляев А. П. Термическая обработка стали. М., Машгиз, I960. 28. Ерохин А. А., Кузнецов О. М.— Сварочное производство, 1959, Sfe 12. 29. Завьялов А. С., Брук Б. И.— Металловедение, 1958, № 2. 30. Зайт В. Диффузия в металлах. М., Иностранная литература, 1958. 31. Земзин В. Н., Розенблюм В. И.— Энергомашиностроение, 1956, № 1. 32. Земзин В. Н. Сварные соединения разнородных сталей. Л., Машиностроение, 1966. 33. Земзин В. Н. Проблема жаропрочности сварных соединений.— К-Наукова думка, 1970 (Доклады международного симпозиума, посвященного 100-летию со дня рождения Е. О. Патона). 34. Игнатов В. А., Земзин В. Н., Петров Г. 1.— Автоматическая сварка, 1966, № 8. 35. Каховский Н. И. Сварка нержавеющих сталей. К-, Техшка, 1968. 36. Кащенко Г. А. Основы металловедения. Л.— М., Металлургиздат, 1960. 37. К вопросу о механизме окисления металлов (В. И. Архаров, Н. А. Бала-иаева, В. Н. Богословский и др.) — Защита металлов, 1970, т. 6, № 3. 38. Классен-Неклюдова М. В., Коиторова Т. А.— Успехи физических наук, 1939, т. XXII, вып. 4. 39. Козлов Р. А. Водород при сварке корпусных сталей.— Л., Судостроение, 1969. 40. Конобеевский С. Т.— ЖЭТФ, 1943, вып. 6, т. 13. 41. Красюк Б. А.— Заводская лаборатория, 1956, № 5. 42. Кубашевский О., Гопкинс Б. Окисление металлов и сплавов. М., Металлургия, 1965. 43. Куделя Е. С. Спектральный анализ металлов и сплавов. К., Гостех-издат УССР, 1961. 44. Курдюмов Г. В., Утвевский Л. М., Эитии Р. И. Превращения в железе и стали. М., Наука. 1977. 45. Кырченов В. В.— Автоматическая сварка, 1958, № 5. 46. Лившиц Л. С., Панич С. И. — Сварочное производство, 1958, № 4. 47. Лившиц Л. С. Сварка легированных сталей на монтажных работах в строительстве. М., Госстройиздат, 1962. 48. Любавский К. В., Новожилов Н. М.— Автогенное дело, 1958, № 1. 49. Макара А. М., Россошинский А. А.— Автоматическая сварка, 1956, № 6. 50. Макара А. М. Трещины в околошовной зоне легированных улучшаемых сталей. К., Изд-во АН УССР, 1951. 51. Медовар Б. И. Сварка жаропрочных аустенитных сталей и сплавов. М., Машиностроение, 1966. 52. Медовар Б. И., Бойко Г. Л., Пузрин Л. Г.— ДАН СССР, 1974, т, 218» № 3. 53. Медовар Б. Й., Рублевский И. Н.— Автоматическая сварка, 1957, № 3. 54. Миркин И. Л. О механизме диффузии в твердых металлах. М., Машгиз, 1952 (Труды ЦНИИТмаш, кн. 79). 55. Мовчан Б. А. Микроскопическая неоднородность в литых сплавах, К., Гостехиздат УССР, 1962. 56. Новиков И. И., Золоторевский В. С. Дендритная ликвация в сплавах. М., Наука, 1966. 57. Новые способы изготовления переходных элементов для сваркя разнородных сталей/Б. И. Медовар, Л. В. Чекотило, Г. А. Бойко и др.— Автоматическая сварка, 1967, № 10. 58. Носырева С., Буракова М. Влияние пластической деформации на превращение аустенита в мартенсит. М., 1941 (Труды УФАН СССР, вып. 10). 59. Об отделимости шлаковой корки при автоматической сварке под флю-сом/Д. М. Рабкин, Ю. Н. Готальский, В. В. Подгаецкий и др.— Автоматическая сварка, 1950, № 3. 60. Окнов С. М. Закономерности кристаллизации в литых высоколегированных коррозионностойких сталях с пониженным содержанием никеля. М.— Л., Машгиз, 1960, (Труды межвузовской научно-технической конференции). 61. Палатиик Л. С., Папиров И. И. Ориентированная кристаллизация. М., Металлургия, 1964. 62. Петров А. В. Перенос металла в дуге при сварке плавящимся электродом в среде защитных газов.— Автоматическая сварка, 1955, № 2. 63. Петров Г. Л. Неоднородность металла сварных соединений. Л., Суд-промгиз, 1963. 64. Преснов В. А., Якубеня М. П., Алексеева Э. Н. Экспериментальное доказательство существований переходной области в спае керамики с металлом. Томск, Томск, гос. ун-т, 1958 (Труды Сибирского физико-технического института при Томском государственном университете. Вып. 36). 65. Присадочные проволоки для механизированной сварки аустенитной стали типа 18 Сг—9 Ni с малоуглеродистой/Ю. Н. Готальский, В. В. Снисарь, А. А. Бабченков и др.— Химическое и нефтяное машиностроение, 1971, № 5. 66. Ромашкин Ю. М. Диффузия в металлах при пластической деформации. Автореф. канд. дис. Л., 1965. 67. Рыкалин Н. Н., Шоршоров М. X., Красулин Ю. Н.— Изв. АН СССР, 1965. Сер. Неорганические материалы, т. 1. 68. Стрегулин А. П., Чепракова Н. П.— Физика металлов и металловедение, 1955, № 2. 69. Слуцкая Т. М., Гуревнч С. М.— Автоматическая сварка, 1955, № 3. 70. Смит Е.— В кн.: Прямое наблюдение совершенств в кристаллах. М., Металлургия, 1964. 71. Термодинамические свойства неорганических веществ (справочник)/ И. Д. Верятин, В. П. Маширев, Н. Г. Рябцев и др. М., Атомиздат, 1965. 72. Физическое металловедение/Я. С. Уманский, Б. М. Финкелынтейн, М. Е. Блантер и др. М., Металлургиздат. 1955. 73. Химушин Ф. Ф. Легирование, термическая обработка и свойства жаропрочных сталей и сплавов. М.. Оборонгиз. 1962. 74. Шрон Р. 3. Сварочное производство, 1970, № 5. 75. Шьюмон П. Диффузия в твердых телах. М., Металлургия, 1966. 76. Штейнберг С. С. Основы термической обработки стали. С.— М., Металлургиздат, 1945. 77. Чалмерс Б. Теория затвердевания. М., Металлургия, 1968. 78. Ярковский В. С., Иванов В. Д.— Металловедение и термическая обработка металлов, 1964, № 6. |
