Владимир Петрович Денисов
Юрий Фёдорович Мельников
ТЕХНОЛОГИЯ И ОБОРУДОВАНИЕ
ПРОИЗВОДСТВА
ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ ИСТОЧНИКОВ СВЕТА
*** 1988 ***
|
ФPAГMEHT КНИГИ (...) Для контроля безотказности, долговечности и сохранности большинства типов источников света применяют одноступенчатый выборочный контроль. Объем выборки при этом берется в соответствии с указанным в нормативно-технической документации на конкретное изделие. Для отдельных типов источников овета разрешается использовать двухступенчатый контроль.
а) Испытания на безотказность. Испытание источников света на безотказность совмещают, как правило, с испытаниями на срок службы (продолжительность горения). Время испытаний устанавливают в зависимости от требований к изделию равным минимальной продолжительности горения или (если нормируется средняя продолжительность горения) определяют долей средней продолжительности горения. Например, для ламп накаливания в соответствии с ГОСТ 19190-73 время испытаний равно 125 % средней продолжительности горения. Выборку ламп для испытаний на безотказность комплектуют изделиями, изготовленными в течение контролируемого времени и выдержавшими приемо-сдаточные испытания. При одноступенчатом контроле результаты испытаний на безотказность считаются удовлетворительными, если в выборке за время, для которого нормируется безотказность, число отказов не превысит допустимого. При двухступенчатом контроле сделанную выборку источников света делят на две части. Например, в соответствии с указанными рядами: 3 3 5 5 10 10 15 15 20 30 3 6 5 10 10 20 15 30 40 60 Все источники света первой части выборки подвергают испытаниям. При этом если в ней не обнаружено ни одного отказавшего источника света, то результаты испытаний считают удовлетворительными и испытания второй части выборки не проводят. В противном случае проводят испытания второй части выборки. Необходимый объем выборок устанавливается для конкретных изделий в нормативно-технической документации. Периодичность испытаний на безотказность при серийном производстве устанавливается равной 3, 6 или 12 мес. В технически и экономически обоснованных случаях можно устанавливать иную периодичность испытаний. б) Испытания на долговечность. Испытания на долговечность могут проводиться при периодических, типовых и квалификационных испытаниях источников света. Испытаниям на долговечность источники света подвергаются в ходе производства периодически, а также при перерыве производства на время, превышающее срок периодичности. Периодичность испытаний на долговечность устанавливается в соответствии с назначением изделия и требованиями к нему. Испытания на долговечность в составе периодических испытаний проводят в течение времени, необходимого для подтверждения минимальной или средней продолжительности горения. Результаты испытаний на долговечность считаются удовлетворительными, если в течение минимальной продолжительности горения число отказов не превысит допустимого. В противном случае проводится их анализ, на основе которого разрабатываются необходимые мероприятия по устранению причин отказов. При этом в зависимости от числа отказов и числа источников света в выборке отгрузку и приемку продукции продолжают или приостанавливают. При проведении квалификационных, а также некоторых других специальных испытаний испытания на долговечность продолжают сверх времени, необходимого для подтверждения минимальной продолжительности горения. При этом может определяться гамма-процентный ресурс и интенсивность отказов. Пример. При определении гамма-процентного ресурса минимальный объем выборки устанавливают равным 23 шт. при у=95% и 11 шт. при у=90%. Испытания по оценке гамма-процентного ресурса проводят до получения определенного числа отказов: d=(n+l) 0,1 при 2=11 или 2=17; d=(n+1) 0,05 при 2=23 и более, где d — число отказов; п — объем выборки. По результатам испытаний определяется значение у по формуле ... где dk — число отказов в отдельной выборке; пк — объем указанной выборки. Значение интенсивности отказов находят по формуле ... где d — полученное число отказов; п — количество испытанных источников света; ti — продолжительность горения отказавшего -го источника света; tw — продолжительность испытаний. При числе отказов, равном нулю, их интенсивность не принимается равной нулю, а рассчитывается по формуле ... В производственных условиях источники света, как правило, испытываются на долговечность на специальных стендах при подаче на них стабилизированного питающего напряжения. Испытание на долговечность люминесцентных ламп в настоящее время ведется в режиме восьми включений и выключений в сутки — в трехчасовом цикле. Параметром-критерием, кроме отказа катода, является световой поток ламп. Согласно ГОСТ контрольными точками для определения степени стабильности светового потока являются 40, 70 и 100% срока службы. Однако, учитывая длительность испытаний для получения информации, измерения светового потока в ходе испытаний ламп на долговечность следует производить в начале испытаний после 100, 500, 1000 ч и далее через каждые 1000 ч горения до 70% срока службы, а затем и после 100% длительности испытания (горения) на срок службы. в) Испытания на сохраняемость. Испытания источников света на сохраняемость проводят при освоении производства, а также при необходимости при типовых испытаниях освоенных изделий. Сохраняемость источников света определяется испытанием на транспортирование и на хранение. Выборку делают методом случайного отбора из ламп текущего производства, выдержавших приемо-сдаточные испытания. Результаты испытаний считаются удовлетворительными, если в течение и по окончании испытаний не обнаружено отказавших источников света. г) Ускоренные испытания. С каждым годом расширяется выпуск высоконадежных источников света, имеющих большие сроки службы. Практическая проверка таких ламп затруднена, так как требуются большие объемы выборок и длительное время испытаний. Это затрудняет оперативное вмешательство в производственный процесс их изготовления для устранения выявленных при испытаниях недостатков. Поэтому необходимы методы ускоренной оценки показателей качества ламп по данным незавершенных испытаний, методы прогнозирования. Таких методов известно несколько, в том числе: метод максимального правдоподобия, сокращающий время испытаний на 20 — 30%; метод форсирования испытательного режима, сокращающий время испытаний на 10% и более, и др. Практически для ламп накаливания в этих целях допускается наряду с испытаниями в номинальных режимах проводить испытания при форсированных режимах, в частности при повышении питающего напряжения на 10% номинального. При таком режиме ускоряется распыление вольфрама и продолжительность горения ламп искусственно сокращается. Прогнозирование долговечности таких ламп основано на известной зависимости световых и электрических параметров и продолжительности горения от изменения питающего напряжения (рис. 10.13). Как видно из графика, повышение напряжений питающей сети всего лишь на 1% сокращает продолжительность горения ламп на 13 — 14%, повышает световой поток на 3,5% и увеличивает потребляемую мощность на 1,5%. Для люминесцентных ламп также предложено несколько методов ускоренных испытаний на долговечность: испытание ламп в режиме частых включений и выключений; испытание при повышенном рабочем токе; испытание при питании ламп током с ухудшенным формфактором (формой кривой тока); на основе определения уровня термоэлектронной эмиссии; на основе наблюдения за движением «катодного пятна» и др. ВОПРОСЫ ВАКУУМНОЙ ГИГИЕНЫ, ПРОМЫШЛЕННОЙ САНИТАРИИ И ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ 11.1. ВАКУУМНАЯ ГИГИЕНА Под вакуумной гигиеной понимают комплекс правил и мероприятий, направленных на предотвращение загрязнений деталей и всех других элементов приборов в процессе их производства. На всех предприятиях по производству источников света организуются специальные службы вакуумной гигиены, осуществляющие постоянный контроль за соблюдением норм и требований вакуумной гигиены, установленных РТМ 16.686.656-78. Все затраты на выполнение научно обоснованных требований вакуумной гигиены окупаются повышением качества продукции, ее надежности, долговечности, снижением производственного брака. Особо строго вакуумная гигиена должна соблюдаться при изготовлении люминофорных, оксидных и других составов для внутренних покрытий, а также на заключительных операциях по химической, термической и другой обработке деталей, при монтаже ламп, их заварке и вакуумной обработке. Общие требования вакуумной гигиены включают в себя требования к соблюдению личной гигиены, к чистоте рабочего места, хранению и транспортировке очищенных изделий, к внешним условиям. К выполнению операций, связанных с прикосновением работающих к очищенным деталям, допускаются хорошо проинструктированные лица, прошедшие специальный медицинский осмотр на отсутствие повышенной потливости, кожных заболеваний, склонности к воспалительным процессам кожи и т. д. Эти лица обязаны опрятно и в чистоте содержать руки, голову, лицо. Им не разрешается на работе пользоваться косметическими средствами — губной помадой, пудрой, краской для ресниц, а также причесываться на рабочих местах. В начале работы и после перерыва в работе по любой причине, а также периодически в течение рабочего дня необходимо мыть руки с мылом. После мытья рук недопустимо прикасаться ими к неочищенным предметам, а также к волосам, лицу и т. п. Незащищенными руками не разрешается прикасаться к очищенным внутриламповым деталям. Для этого необходимо использовать чистый обезжиренный инструмент (пинцет), а руки защищать безворсными перчатками, резиновыми напальчниками. Непосредственно на рабочем месте не должно быть никаких посторонних предметов, особенно пылящих. Тара, оправки, инструмент, сварочные электроды, рабочая площадка монтажного стола должны систематически протираться тканью, смоченной спиртом. При необходимости иметь на рабочем месте техническую документацию ее выполняют на специальной безворсной кальке. В монтажном помещении не разрешается курить, принимать пищу, выполнять работы, связанные с выделением пыли, дыма, копоти и т. п. Доступ посторонних лиц в это помещение, а также излишнее хождение работающих лиц должно быть ограничено. Все работающие в монтажном помещении должны иметь безвор-сную спецодежду (халаты, косынки, колпаки) и кожаные тапочки. Выходить в спецодежде за пределы монтажного помещения запрещается. Спецодежда должна регулярно проходить централизованную стирку — не реже 1 раза в неделю. Все производственные помещения по степени требуемой чистоты и микроклимату подразделяются на три основные категории: I, И, III. К помещениям I категории предъявляются наиболее жесткие требования как по минимальному содержанию пыли в воздухе, так и по стабильности микроклимата. В этих помещениях выполняются наиболее ответственные работы, требующие наивысшей чистоты. Менее жесткие требования предъявляются к помешениям II категории и еще менее жесткие — к помещениям III категории. Помещения различных категорий должны быть изолированы друг от друга. В рабочие помещения I категории должен непрерывно поступать кондиционированный воздух, поддерживающий определенную, наиболее благоприятную для самочувствия работающих температуру и влажность. Температура зимой должна быть в помещении (20±2) °С, летом — (22 ±2) °С, относительная влажность в обоих случаях должна быть (50 ±10) %. Для поддержания соответствующей чистоты все производственные помещения должны регулярно подвергаться влажной уборке: полы перед началом работы и в обеденный перерыв ежедневно, стены 1 раз в неделю, потолки 2 раза в месяц. Для уборки пыли с технологического оборудования рекомендуется совмещать влажную протирку с отсосом пыли с помощью централизованной форвакуумной системы. Содержание нетоксичной пыли в помещениях I категории не должно превышать по нормам 0,1 мг на 1 м3 воздуха. Контроль запыленности чаще всего проводится анализатором запыленности АЗ-2М или подобными ему приборами. 11.2. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ Правила техники безопасности в электроламповой промышленности отражают специфические требования безопасной работы при использовании электрического тока, разнообразных газов, токсичных веществ и т. п. Следует учитывать также, что в процессе испытаний некоторых приборов возможны разрывы стеклянных оболочек, интенсивное ультрафиолетовое излучение и т. п. Мероприятия, обеспечивающие безопасность, подразделяются на организационные и технические. К организационным мероприятиям относятся: оформление задания на работу, допуск к работе, надзор во время работы, оформление окончания работы. Важным организационным элементом, обеспечивающим безопасную работу, является проведение различных инструктажей (вводного, первичного, очередного, внеочередного), а также периодическая проверка знаний правил техники безопасности определенных категорий работающих специальными квалификационными комиссиями. К техническим мероприятиям относятся обеспеченность вентиляций, отключение оборудования, установка ограждений, наложение заземления, применение различных защитных средств индивидуального пользования и т. д. а) Работа со ртутью. Пренебрежение правилами техники безопасности при работе со ртутью может привести к заболеваниям нервной системы, печени, стоматиту и др. Особенно вредны пары ртути, легко проникающие в человеческий организм при вдыхании воздуха. Поэтому на электроламповых предприятиях, выпускающих лампы с ртутным наполнением, осуществляется целый комплекс установленных правил и мероприятий по обеспечению безопасных для здоровья работающих условий, включая охрану окружающей среды. Участки и цехи, в которых ведутся работы со ртутью, должны размещаться в отдельных помещениях. Полы, стены и потолки этих помещений должны быть гладкими и ртутенепроницаемыми. Стены и потолки должны окрашиваться специальными эмалями и легко мыться. Переходы от пола к стене должны иметь закругления. При монтаже оборудования и устройстве полов должны быть предусмотрены стоки и отстойники. Бетонные полы для придания им ртутенепроницаемости подвергаются специальной обработке раствором жидкого стекла, растворами солей кремнефосфористоводородной кислоты, шпаклюются - смесью кварцевой или диабазовой муки с перхлорвиниловым лаком и окрашиваются перхлорвиниловым лаком XCJ1 или грунтом ХСГ. В помещениях лабораторного типа при отсутствии тяжелого оборудования полы можно покрывать релином, пластиком или винипластом. В цехах сборки ртутных ламп, особенно в расположении откачных автоматов или постов, должна поддерживаться определенная температура воздуха (около 18 °С) для уменьшения испарения ртути. На участках с применением ртути кубатура помещений должна соответствовать специальным требованиям. Так, при производстве люминесцентных ламп рабочие помещения, начиная с откачки и кончая их упаковкой, должны изолироваться от остальных и при двухсменной работе иметь кубатуру 2600 — 2700 м3 при объеме месячного выпуска в 200 тыс. ламп мощностью 40 Вт. При выпуске большего количества ламп размеры помещений должны пропорционально увеличиваться. Для ламп другой мощности или ламп других типов (ДРЛ, ДРТ и др.) кубатура помещений должна изменяться пропорционально массе потребляемой ртути. Помещения, в которых производятся работы со ртутью, должны оборудоваться установками кондиционирования воздуха с надежной приточно-вытяжной вентиляцией. Вентиляционные системы должны иметь фильтры для улавливания паров ртути. Лампы, забракованные после введения в них ртути, а также остатки отпаянных штенгелей после извлечения их из откачных гнезд должны собираться отдельно от других отходов производства и подвергаться специальной обработке с целью полного извлечения из них ртути. С этой целью на специальном участке производится их дробление и тщательная промывка водой на вибрационных ситах. Заполнение ртутью дозировочных головок, вилок и других дозаторов должно производиться на вытяжных столах в отдельных помещениях. Чистую и бывшую в употреблении ртуть следует хранить в запаянных стеклянных ампулах. До запаивания ртуть нужно держать в вытяжном шкафу в стеклянной или фарфоровой узкогорлой посуде с притертой пробкой. С целью уменьшения испарения ртуть можно заливать сверху 5%-ным раствором серной кислоты, оказывающим защитное действие против испарения ртути. Большое внимание должно уделяться своевременной демеркуризации помещений, т. е. их обезвреживанию от действия случайно пролитой в помещении ртути. Выпавшая в помещение ртуть (из разбитой лампы, отпаянного штенгеля и т. п.) должна сразу же сгоняться в отстойники струей воды из шланга. Из труднодоступных мест ртуть следует удалять с помощью вакуумных ловушек, засасывающих капельки пролитой ртути. Ловушки работают от вакуумного насоса или от резиновой груши. Для уменьшения подвижности капель ртути место с пролитой ртутью смывают водным раствором марганцовокислого калия с добавкой соляной кислоты. При такой обработке происходит полное или частичное превращение металлической ртути в каломель — однохлористую ртуть в виде белого или желтоватого порошка, нерастворимого в воде. При этом испарение ртути резко уменьшается, а коломель сравнительно просто удаляется последующим смыванием. Не реже 1 раза в месяц должна производиться профилактическая уборка помещения с очисткой оборудования, стен, потолков, отстойников, вентиляционной системы и др. Особое значение имеет выполнение правил личной гигиены при работе со ртутью. Весь рабочий персонал систематически проходит медосмотры не реже 1 раза в 3 мес. К работе со ртутью не допускаются лица моложе 18 лет, а также лица, имеющие противопоказания к этой работе. Для лиц, работающих в ртутном производстве, предусматривается лечебно-профилактическое питание, сокращенный рабочий день и дополнительный отпуск. Работать разрешается только в специальной одежде, которая в нерабочее время должна храниться в специально оборудованных гардеробах и проходить централизованную очистку не реже 1 раза в неделю. Перед .приемом пищи и перед уходом с работы необходимо тщательно вымыть руки и прополоскать рот слабым марганцевым раствором. Курение, а также прием и хранение пищи в ртутных помещениях категорически запрещается. В СССР установлена жесткая норма допустимой массы ртути в воздухе рабочего помещения — не более СС01 мгм3. б) Работа с горючими газами. Большую опасность для работающих представляют отравляющие, удушающие и взрывчатые горючие газы. Сильными отравляющими свойствами обладают окись углерода и сернистые соединения типа сероводорода. При концентрации в воздухе сероводорода свыше 0,02%, а окиси углерода 0,4 — 0,5% возможно отравление человека этими газами со смертельным исходом. Но сероводород относительно редко загрязняет газы, используемые в электроламповом производстве. Окись же углерода может образовываться в больших количествах при неполном сгорании природного газа, а также входить в состав генераторных топливных газов. Признаками отравления окисью углерода являются головная боль, шум в ушах, учащенное сердцебиение, давление в висках, тошнота, потеря сознания. Вдыхание воздуха с примесью природного газа, в котором нет окиси углерода, менее опасно, но и оно способно вызвать головокружение и даже удушье. Горючие газы пожаро- и взрывоопасны. Неаккуратное обращение с газовым .пламенем (особенно переносных газовых горелок) может вызвать загорание окружающих предметов. Газовоздушная смесь при определенном процентном соотношении может взрываться под воздействием искры или нагрева от другого источника. Взрывы газа способны вызвать ранения людей, разрушение помещений и сопровождаться пожарами. Главная причина отравлений, удушья, пожаров и взрывов — это утечка газа. Поэтому необходимо предотвращать утечки газа, а если утечка произошла — вовремя ее обнаружить. С этой целью должно быть обеспечено герметичное соединение всех частей газовых проводок, доступ для контроля этих соединений. Краны и вентили на газопроводах должны своевременно закрываться, как по окончании работы, так и в случае самопроизвольного потухания горелок. Над оборудованием, где производится сгорание газа, необходимо устанавливать вытяжную зонтичную вентиляцию. Для своевременного обнаружения утечки газа в помещение его предварительно одорируют, т. е. в местах распределения в газ добавляют небольшое количество жидких легко испаряющихся веществ с резким специфическим запахом: меркаптан, этилмеркаптан, колодо-рант и др. Одоризация газа позволяет обнаруживать его утечку даже в очень малых количествах (около 1% объема помещения). Если утечка газа обнаружена, надо немедленно погасить все огни, закрыть краны и вентили, выключить электроприборы и электродвигатели и одновременно с проветриванием помещения найти и устранить причину натекания газа. Нахождение места утечки газа производится путем смачивания мест возможной неплотности мыльным раствором. Утечка обнаруживается по выдуванию мыльного пузыря на месте неплотности в газопроводе. Обслуживающий персонал должен быть обучен правильному обращению с огневым оснащением технологического оборудования. Горящие горелки нельзя оставлять без присмотра. При зажигании газовых горелок нужно сначала зажигать газ, а потом подавать воздух, чтобы не допустить образования взрывоопасной газовоздушной смеси до зажигания. При выключении следует из тех же соображений сначала выключить воздух, а потом, когда будет гореть один газ, прекратить и его подачу. Особые правила безопасной работы приходится соблюдать при использовании газовых баллонов. В доступных местах производственных помещений должны быть аптечки, укомплектованные необходимыми медицинскими средствами для оказания первой помощи пострадавшему. Должна быть также оборудована система пожарного оповещения, специальные места со средствами тушения пожаров и т. д. СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 1. Денисов В. П. Производство электрических источников света. М.: Энергия, 1975. 488 с. 2. Скобелев В. М., Афанасьев Е. М. Источники света и пускорегулирующая аппаратура. М.: Энергия, 1973. 368 с. 3. Ульмишек Л. Г. Производство электрических ламп накаливания. М. — Л.: Энергия, 1966. 640 с. 4. Лебединский М. А. Электровакуумные материалы (металлы и сплавы). М. — Л.: Энергия, 1966. 231 с. 5. Металлические материалы для электронных ламп. Пер. с японск. М. — Л.: Энергия, 1966. 632 с. 6. Рохлин Г. Н. Газоразрядные щеточники света. М. — Л.: Энергия, 1966. 560 с. 7. Федоров В. В. Производство люминесцентных ламп. Изд. 3-е, перераб. и доп. М.: Энергоиздат, 1981. 232 с. 8. Куркин В. И. Устройство и наладка оборудования электровакуумного производства. М.: Высшая школа, 1970. 368 с. 9. Куркин В. И. Основы расчета и конструирования оборудования электровакуумного производства. М.: Высшая школа, 1971. 544 с. 10. Дмитриев Г. В., Нехаенко Д. М. Эксплуатация и ремонт оборудования производства электровакуумных приборов. М.: Энергия, 1972. 256 с. 11. Александрова А. Т. Оборудование электровакуумного производства. М.: Энергия, 1974. 384 с. 12. Бешагин С. П. Огневое оснащение стеклообрабатывающего оборудования электровакуумного производства. Изд. 2-е, перераб. и доп. М.: Энергия, 1967. 344 с. 13. Ходкевич JI. П., Леко В. К. Кварцевое стекло в производстве электровакуумных изделий Под общ. ред. Р. А. Нилендера. М.: Энергоиздат, 1981. 88с. 14. Вугман С. М., Волков В. И. Галогенные лампы накаливания. М4: Энергия, 1980. 136 с. 15. Любимов М. Л. Спаи металла со стеклом. Изд. 2-е перераб. и доп. М.: Энергия, 1968. 280 с. 16. Луфт Б. Д., Шустина А. Л. Очистка деталей электронных приборов. М.: Энергия, 1968. 320 с. 17. Орлов Н. Н. Автоматизированная линия сборки электрических ламп накаливания. Ч. 1. Автоматы сборки ножек и монтажа тела накала. Рига: Звайгзне, 1965. 206 с. 18. Левин С. И., Самсонов В. Т., Цыганкин Н. И. Сборочная линия «Тиса». — Электротехническая промышленность. Сер. Светотехнические изделия. М.: Информэлектро, 1973, вып. 3 (18), с. 6 — 8. 19. Левин С. И. Статистические методы контроля и анализа качества источников света. М.: Изд-во Комитета стандартов, мер и из- мерительных приборов при СМ СССР, 1968. 47 с. 20. Мельников Ю. Ф. Светотехнические материалы. М.: Высшая школа, 1976. 151 с. 21. Денисов В. П. Газы, применяемые в производстве источников света. М.: Информэлектро, 1970. 104 с. 22. Денисов В. П. Металлы, применяемые в производстве источников света. М.: Информэлектро, 1971. 116 с. 23. Уэймаус Д. Газоразрядные лампы. М.: Энергия, 1977. 344 с. 24. ГОСТ 19190-77. Лампы накаливания. Общие технические условия. 25. ГОСТ 23377-75. Надежность в технике. Термины и определения. 26. Кондратьев А. Б. Технология полупроводникового и электровакуумного машиностроения. М.: Высшая школа, 1969. 526 с. ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ Аквадаг 203 Алюминий 24 Алюминирование 105 Аппаратура для очистки газов 66 Б А тугоплавкого 119 — комбинированные 241 — одиночные 240 Вольфрам 13 Выжигание биндера в лампах ДРЛ 279 -----------люминесцентных 275 Барий углекислый 201 Биметаллы 25 Биндер 180 Газ технологический 52 — топливный 63 Газопоглотители 200 Горелки 69 — атмосферные 72 — беспламенные 71 — диффузионные 71 — пламенные 70 Г В Вакуумная обработка ламп ксеноно- вых трубчатых 329 ---------шаровых 327 люминесцентных 324 накаливания галогенных 319 ------- — прожекторных 329 -------ртутно-кварцевых 326 Вводы 115 — для стекла кварцевого 123 -------легкоплавкого 116 Дозировка ртути в лампах ДРЛ 308 люминесцентных 306 Дрот 163 Д Заварка ламп 279 — -ДРЛ 287 люминесцентных 284 специального типа 286 массовых 284 накаливания 281 миниатюрных 283 - специального назначения 287 Загрязнения газообразные 101 — окисные 100 — органические 100 — солевые 100 Запорная и регулирующая арматура 65 И Измерения светового потока 354 — силы света 336 — цветовые 357 Испытания ламп 352 климатические 364 — — механические 360 на безотказность 367 долговечность 368 сохраняемость 369 периодические 353 приемо-сдаточные 353 типовые 353 ускоренные 371 К Катоды 220 — ламп газовых высокой интенсивности 225 дуговых низкого давления 222 импульсных 226 металлогалогенных 223 ртутных высокого давления 223 тлеющего разряда 227 — термоэлектронные 221 — холодные 221 Керамика 44 Классификация стекол 42 Крепление цоколей 330 горячими металлами 331 холодными цементами 334 механическое (безмастичное) 335 Криолит 200 Л Люминофоры 48 — галофосфатные 49 — ортофосфатные 49, 51 — фторогерманатные 50 М Маркирование 196 Матирование 170 — колоидным кремнеземом 171 — химическое 170 Медь 23 Металлизация стекла 172 испарением металла в ваку- уме 172 химическим способом 174 Металлы 10 — специального назначения 28 — тугоплавкие 13 — цветные 22 — щелочноземельные 29 — щелочные 28 Метод газовых промывок 294 Методы контроля покрытий 106 Молибден 16 — с присадкой кобальта и железа 21 окислов лантана, неодима, иттрия, титана и циркония 21 Монтаж ножек 263 механизированный 266, 270 ручной 264 Н Навивка спирали 209, 213 Нагартованность (наклеп) металла 11 Нанесение люминофорного покрытия на колбы ламп ДРЛ 278 --------------люминесцентных 271 Наполнение ламп 301 специальными способами 306 способом напуска через зазор 303 ступенчатого наполнения 305 «шлюзования» 301 Никелирование 103 Никель 22 Ниобий 18 Ножка 255 — бусинковая 257 — гребешковая 255 — плоская 256 О Обезжиривание 86 — в органических растворителях 86 растворах с добавками 89 щелочных составах 87 — спирали 214 Обжиг ламп накаливания 347, 350 — керамики 47 Обработка металлических деталей 84 дробеструйная 85 --------пескоструйная 85 — металлов 74 анодно-механическая 83 — — давлением 74 способом вырубки и пробивки 77 вытяжки 78 -------гибки 81 -------отрезки 76 — -----резанием 82 электроэрозионная 82 Отжиг металла 11 предварительный и межолераци- онный 75 — металлических деталей вакуумный 99 ------- в водороде 95 — — — окислительно-восстановительный 97 — ножек 262 — спаев 246 — спирали 218 — стекла 153 Отпайка 312 Очистка керамики 48 — металла 84 — поверхности стекла 169 — ртути 31 — спирали 208 — технологических газов 60, 61 П Пайка 114 — керамики под давлением 255 с помощью активных металлов 255 Покрытия колб 176, 177 Полирование 92 Посадка цоколя 332 Предотвращение расстекловывания (кристаллизации) 235 Припои 114, 115 — диэлектрики 255 Производство водорода 54 — газов из воздуха 57 — газовых смесей 58 Р Работа с горючими газами 376 — со ртутью 374 Рекристаллизация металла 11 Рений 19 Ртуть 30 С Сажа газовая 201 Сборка цоколя 138 Сварка 106 — аргонодуговая 111 — газовая 112 — диффузионная 113 — дуговая 111 — керамики термокомпрессионная 255 — лучом лазера 112 — плазменная 112 — ультразвуковая ИЗ — холодная пластическая 114 — электроконтактная 106 роликовая 111 стыковая 111 точечная 107 — электронно-лучевая 112 Свили 147 Свойства стекла вакуумные 41 механические 39 оптические 40 термические 35 химические 33, 34 электрические 39 Смесители 68 Спаи керамики с металлом 255 — кварцевого стекла ленточные 246 ---------с металлом 246 стержневые 250 — стекла с металлом 233, 244 ---------дисковые 240 ---------рантовые несогласованные 238 -------------согласованные 238 ------------сжатые 239 Спирали 204 Спирализация 208 Сплавы вольфрамово-молибденовые 21 рениевые 21 — молибденово-рениевые 21 — тантало-вольфрамовые 21 ниобиевые 21 — тугоплавкие 13 Стекло 32 — кварцевое 43 Суспензия люминофорная для ламп ДРЛ 186 ------- — люминесцентных 182 Т Тантал 17 Тарелка 167 Температура размягчения стекла 38 Температурный коэффициент линейного расширения 36 Термическая обработка спирали 215 Термобиметаллы 27 Технология спаев 241 Титан 19, 201 Торий 20 Травление 90 — спирали 217 — химическое 90 — электрохимическое 91 Тренировка горелок ламп ДРЛ 347 — ламп 344 люминесцентных 346 У Ультразвуковая очистка деталей 93 Устройство для стабилизации давления 67 Ф Флюс паяльный 202 Фокусирование ламп 342 Фосфор красный 200 X Хромирование 103 Ц Цинкование 104 Цирконий 20, 201 Цоколевание 330 — механизированное ламп люминесцентных 337 накаливания 336 специальных 338 Цоколь 127 — для ламп люминесцентных 137 ------- накаливания 128 — керамический 339 — металлический 339 — типа «бипост» 340 Ш Шлир 147 Штамповка цоколя 128 Э Электролиз стекла 235 |
