Авиамоделирование

DjVu

      ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение 5

Глава I. Древесина, ее применение и обработка
Строение древесины и коры 15
Пороки и дефекты древесины 16
Пороки строения и дефекты древесины 18
Пороки паразитарного происхождения 20
Породы древесины, применяемые в авиамоделировании 22
Хвойные породы 23
Лиственные породы 23
Злаки 28
Материалы из древесины 30
Сушка древесины 32
Обработка древесины 32
Разметка и разметочный инструмент 35
Обработка резанием 37
Строгание 42
Долбление 49
Заточка режущего инструмента 51
Пиление 56
Фрезерование 71
Сверление 73
Гнутье 75
Склеивание 79
Фанерование 83
Отделка 85

Глава II
Металлы и их обработка
Металлы 93
Термическая обработка металлов 104
Термическая обработка стали 106
Термическая обработка дюралюминия 109
Термическая обработка латуни 110
Паяние 111
Сварка 120
Слесарная и механическая обработки 123
Организация рабочего места 123
Монтажный инструмент 125
Разметка и измерения 125
Правка, рубка, резание 128
Выколачивание и давление 133
Опиливание 136
Сверление 140
Клепка 144
Нарезание резьбы 148
Токарная обработка 151
Фрезерование 168
Шлифование, заточка, полирование 162
Покрытия 169

Глава III
Разные материалы, их обработка и применение
Пластмассы 171
Целлулоид 171
Органическое стекло 177
Пенопласты 136
Резина 186
Бумага 189
Нитки 192
Ткани 196
Клеи и техника склеивания 197
Клеи растительного происхождения 198
Клеи животного происхождения 199
Казеиновые клеи 202
Синтетические клеи 204

Глава IV
Изготовление моделей
Чертежи моделей 210
Членение моделей 211
Узлы и детали моделей 211
Фюзеляжи 211
Мотоустановки 229
Винты 244
Крылья и оперение 255
Шасси 263
Культура веса 269
Обгяжка моделей 274
Сборка моделей 288
Стандартные наборы материалов и полуфабрикатов 290

Глава V
Лакокрасочные материалы и отделка моделей
Лакокрасочные материалы 291
Грунты 292
Шпаклевки 295
Пигменты 297
Красители 297
Водные краски 301
Олифы 302
Масляные краски 302
Спиртовые лаки и политуры 305
Нитроэмали и нитролаки 305
Вспомогательные материалы 308
Инструмент и техника нанесения лакокрасочных покрытий 312
Кисти и работа ими 312
Пульверизационные установки и работа распылителями 314
Лакокрасочные покрытия 325
Работа масляными красками, эмалями и лаками 326
Покрытие спиртовыми лаками и полирование 329
Работа нитроэмалями 332
Применение металлических пигментов (бронз) 334
Отделка поверхности древесины под прозрачные покрытия 335
Отделка моделей 337
Окраска папиросной бумаги 337
Покрытия, предохраняющие модель ст действия топлива 338
Окраска модели в несколько цветов 338
Нанесение надписей 340
Внутренняя отделка кабин 345
Организация рабочего места 347
Литература» 353


      ВВЕДЕНИЕ
      Стремительное развитие авиационной техники, увеличение скоростей полета, появление и развитие новых типов самолетов, ракет и моторов, применение новых материалов — все это, естественно, меняет и технологию производства. Подобные изменения произошли и в «малой авиации», где также растут скорости, применяются новые, более совершенные моторы, в том числе и реактивные.
      Модели, которые строят авиамоделисты и профессиональные макетчики, можно разделить на два основных вида: летающие и нелетающие (музейные модели, макеты).
      Постройка летающих моделей и соревнования с ними — увлекательный технический спорт, широко распространенный среди молодежи. Спортивные достижения советских авиамоделистов очень высоки.
      Совершенствованию мастерства наших авиамоделистов способствуют ежегодно проводимые соревнования летающих моделей. Наиболее интересны традиционные всесоюзные соревнования по различным классам моделей, на которые приезжают моделисты со всего Союза и где выявляются лучшие команды и чемпионы.
      Первый вид моделей — это летающие. По правилам авиамодельных соревнований в СССР и Международного авиамодельного кодекса ФАИ спортивные летающие модели разделяются на несколько классов и категорий по принципу полета, размерам, рабочему объему и виду двигателя, условиям соревнований и др. Модели наиболее распространенных классов показаны на рис. 1, 2.
      В конструкции спортивных летающих моделей чрезвычайно важную роль играет вес. Чтобы уменьшить вес и повысить прочность моделей, необходимо применять специальные материалы и знать приемы работы.
      Наиболее сложными авиационными моделями являются летающие модели-копии самолетов, управляемые по радио, и кордовые (рис. 3 и 4). Кроме обеспечения летных качеств, к ним предъявляются дополнительные требования геометрического и конструктивного подобия.
      Модель-копия считается тем лучше, чем больше ее сходство с самолетом-прототипом, чем тщательнее она изготовлена и чем лучше ее внешняя отделка. Вместе с тем модель-копия должна показывать высокие летные качества.
      Постройка авиационных моделей развивает техническую мысль и прививает разнообразные технические навыки.
      Летающие модели строят не только в спортивных и любительских целях, но и для получения важных технических и научных сведений при аэродинамических исследованиях.
      Второй вид моделей — нелетающие. Эти модели представляют собой чаще всего копии, геометрически, а иногда и конструктивно подобные самолетам.
      Наибольшее распространение получили тактические модели, воспроизводящие в определенном масштабе внешние формы и основные детали самолета, определяющие его военное или гражданское назначение (рис. 5, 6, 117). Эти модели служат наглядными пособиями на выставках, в учебных заведениях, а также в модельных кружках и лабораториях.
      Такие модели применяют при комбинированных киносъемках, если нет натурных самолетов, когда необходимо воспроизвести аварийные моменты, катастрофы, воздушные бои, фантастические воздушные корабли будущего и т. п.
      Разновидностью тактических моделей являются небольшие модели, служащие рекламой, сувенирами или просто настольными украшениями.
      Музейные модели являются наиболее сложными из нелетающих моделей. В них опытные модельщики воспроизводят с большой точностью форму самолета и детали конструкции не только внешних, но иногда и внутренних частей и механизмов.
      Эти модели служат наглядными пособиями при изучении истории развития авиации и ознакомления с новостями техники. Изготовление музейных моделей является своего рода искусством, требующим от моделиста не только знакомства с авиационной техникой, но и глубокого знания технологии материалов, многих ремесел и художественного вкуса (рис. 7).
      Многие музейные модели являются уникальными произведениями. Наглядное представление о самолетах ранних лет развития авиации мы имеем только по точно выполненным их моделям, находящимся в музеях. Таковы, например, точная модель первого в мире тяжелого самолета — русского четырехмоторного гиганта «Русский витязь» (рис. 8) и модели самолетов русских конструкторов до 1917 года (рис. 9), хранящиеся в Центральном Доме авиации в Москве.
      Время, солнечный свет, переменная влажность и температура, одновременное применение красок, химически действующих одна на другую, сырые материалы часто приводят к тому, что модели портятся. Поэтому при изготовлении музейных моделей, предусматривая длительность их использования, необходимо особенно тщательно подбирать материалы.
      Моделисту в процессе работы приходится самостоятельно выбирать технологический процесс изготовления той или иной модели, подбирать наиболее подходящие материалы, позволяющие получать надежную и красивую конструкцию. Поэтому важно, чтобы он хорошо разбирался в чертежах и разнообразных приемах работы с материалами.
      Часто моделист сам создает проект модели и сам же его осуществляет, поэтому моделирование заключает в себе элемент творчества.
      Проектирование начинается с того, что устанавливается цель проекта и выбирается схема модели или для моделей-копий — объект моделирования. Затем составляются эскизы и разрабатывается конструкция модели применительно к возможному ассортименту материалов и технической оснащенности мастерской.
      В процессе проектирования модели большое значение имеют статистические данные всякого рода моделей, их чертежи, описания, фотографии, рисунки и иные материалы, дающие представление об уже сделанных моделях или объектах моделирования.
      В процессе проектирования очень важно иметь отчетливое представление о технологии постройки. Конструкция модели должна быть такой, чтобы автор модели мог ее построить. Если моделист тщательно не продумал при проектировании модели, из чего и как он будет ее строить, то в процессе постройки ему придется менять конструкцию на ходу, что всегда неблагоприятно отражается на работе.
      При изготовлении моделей применяются различные материалы и нужно уметь правильно обрабатывать каждый из них. Для летающих моделей это требование осложняется еще и тем, что необходимо создать возможно более легкую конструкцию при одновременной ее прочности и жесткости.
      Приведенные в книге сведения и рекомендации рассчитаны на моделистов, пользующихся ручным инструментом, а также работающих в кружках и имеющих возможность использовать простейшие станки.
      Достаточно хорошее оборудование обычно имеется в мастерских школ, станций юных техников и специализированных мастерских. По приведенным в книге чертежам специальные инструменты и оборудование можно изготовить самостоятельно.
      В этой книге систематизированы сведения о материалах, применяемых в авиационном моделировании, способах их обработки, инструменте, описаны удачные приемы изготовления отдельных деталей, сборки и отделки моделей.
      Автор не ставил своей задачей описывать изготовление каких-либо конкретных моделей от начала до конца, а шел по пути описания типовых конструкций, выполненных из различных материалов, разными приемами, чтобы предоставить возможность конструктору оценить и самостоятельно выбрать подходящее решение в соответствии со своим вкусом, имеющимися в его распоряжении материалами и инструментом.
     
      ГЛАВА I
      ДРЕВЕСИНА, ЕЕ ПРИМЕНЕНИЕ И ОБРАБОТКА
      Древесина различных пород широко применяется для изготовления летающих и нелетающих моделей. Это объясняется ее следующими основными свойствами: высокой прочностью и упругостью, малым объемным весом, простотой обработки и дешевизной.
      Наряду с преимуществами древесина обладает рядом отрицательных качеств: неоднородностью строения, гигро-
      скопичностью, способностью при неблагоприятных условиях подвергаться гниению.
      Древесина, применяемая для летающих моделей, должна иметь наибольшую прочность при минимальном ее весе. Нелетающие модели следует изготавливать из древесины, обладающей способностью устойчиво сохранять форму, не коробиться, длительное время не подвергаться гниению и разрушению. Чтобы уменьшить гигроскопичность и склонность к загниванию, древесину подвергают распиловке, сушке в специальных камерах, а на поверхность готовых изделий наносят лакокрасочные покрытия.
     
      СТРОЕНИЕ ДРЕВЕСИНЫ И КОРЫ
      Строительную древесину получают из ствола дерева (кряжа).
      Разрез стволов дерева показан на рис. 10. На этом срезе ясно видны ряд годичных колец, плотно прилегающих друг к другу, и сердцевинные лучи, идущие по радиусам.
      Годичное кольцо — слой древесины, образовавшийся за один год. Годичное кольцо состоит из двух слоев: внутреннего, который образуется весной, и наружного, образующегося к концу лета. Весенний слой годичного кольца светлый и обладает меньшей плотностью, летний — более темный и плотный.
      Сердцевинные лучи служат для прохода в поперечном направлении по стволу воды, воздуха и органических
      веществ, вырабатываемых деревом. Сердцевинные лучи понижают прочность деревесины.
      Сердцевина находится внутри первого годичного слоя, в центре ствола. Это рыхлая и пористая масса, присутствие которой в материале нежелательно.
      Ядром называется старая древесина, состоящая из затвердевших годичных слоев (или колец) и примыкающая непосредственно к сердцевине. Ядро у многих пород окрашено в более темный цвет, оно является самой ценной, самой прочной частью древесины.
      Заболонью (или оболонью) называется более молодая древесина, расположенная между ядром и корой. Заболонь, как более молодая часть ствола, у всех пород менее устойчива к загниванию, чем ядро, но более эластична.
      В зависимости от относительного содержания влаги и соотношения величины заболони и ядра древесные породы делятся на ядровые, спелодревесные и заболонные.
      У ядровых пород заболонь имеет значительное содержание влаги и светлее ядра. К ядровым породам относятся: дуб, сосна, ясень.
      Спелодревесные породы имеют древесину, однородную по цвету. Содержание влаги в ядре меньше, чем в заболони. К спелодревесным породам относятся: бук, пихта, ель, липа.
      Заболонные породы отличаются наиболее однородным строением, ядро и заболонь практически неразличимы ни по цвету, ни по содержанию влаги. Таковы, например, клен, береза, осина, ольха, граб.
      Камбий — слой, расположенный между древесиной и корой. Это живые растущие клетки, из которых образуются кора и древесина.
      Кора — защитный покров ствола дерева, состоящий из внешнего пробкового и внутреннего лубкового слоев.
      Различают три основных разреза ствола (см. рис. 10): поперечный, или торцовый, радиальный и тангенциальный. Рисунок, который образуют на поверхности деталей из древесины слои, сосуды и сердцевинные лучи, называется текстурой древесины (рис. 11).
      Ценные породы дерева, как, например, орех, дуб, ясень, карельская береза, красное дерево и другие, имеют очень красивую текстуру, которую во время отделки стараются сохранить и сделать еще более четкой.
     
      ПОРОКИ И ДЕФЕКТЫ ДРЕВЕСИНЫ
      Повреждения, возникающие в растущем стволе дерева и при хранении древесины на складах, называются пороками древесины. Повреждения древесины, полученные во время ее механической обработки, называются дефектами древесины.
      При отборе древесины для постройки моделей необходимо уметь определять пороки и дефекты древесины.
      Пороки древесины бывают:
      — непаразитарного происхождения (т. е. пороки строения), образующиеся во время роста дерева;
      — паразитарного — грибкового, бактериального или иного происхождения.
      Пороки строения и дефекты древесины
      Косослой — неправильность строения древесины, характеризующаяся косым (винтообразным) направлением волокон (рис. 12).
      Величина косослоя измеряется величиной отклонения волокон от прямого направления на образце длиной 1 м.
      Косослой сильно ослабляет древесину. При отборе древесины для летающих моделей нельзя допускать, чтобы косослой превышал 10 мм. Косослой может получаться также в результате перерезания волокон при распиловке.
      Трещины являются очень существенным пороком древесины, так как нарушают ее целостность.
      Трещины, образующиеся в кряжах, бывают следующих видов (рис. 13):
      — морозобойные трещины (морозобоины), образующиеся в результате резких колебаний температуры зимой. Они часто приводят к загниванию древесины;
      — сердцевинные трещины или метики;
      — отлупы — трещины между годичными слоями, образующиеся от неравномерной усушки и ударов ствола при падении дерева.
      Несвоевременная распиловка кряжа приводит к его неравномерной усушке, разрыву верхних слоев и неминуемому появлению глубоких трещин.
      Коробление. Молодые, внешние годичные кольца усыхают больше, чем внутренние, составляющие ядро дерева. Это приводит к короблению пиломатериала (рис. 14). Коробление — наиболее часто встречающийся дефект древесины.
      Для уменьшения коробления кряж распиливают радиальным способом (см. рис. 21) и укладывают в штабели.
      Сучки — это основания веток, заключенные в древесине. Различают отмершие и заросшие здоровые сучки. Отмершие сучки после высушивания выпадают из доски, поэтому пиломатериалы с большим количеством таких сучков надо отбраковывать. Заросшие и здоровые сучки плотно держатся на месте и почти не снижают прочности материала, но затрудняют ручную обработку.
      В рейках для летающих моделей не должно быть сучков, потому что они нарушают прочность реек. В древесине, служащей материалом для музейных моделей, допускается небольшое количество сучков. В деталях моделей этого типа сучки на поверхности можно вырезать и заделать вставкой (рис. 15). Удалять сучки и заделывать вырезанные места следует еще в заготовке.
      Смолистость. Мелкие трещины, образовавшиеся по каким-либо причинам во время роста дерева, или места вблизи сучков обычно заполняются смолой дерева. Эти участки древесины имеют больший удельный вес, обладают меньшей прочностью и плохо поддаются отделке. Поэтому применять для моделей древесину с засмолками не следует. На этих участках плохо держатся клей и лакокрасочные материалы.
      Крупнослой. Встречается древесина с крупным слоем, особенно среди хвойных пород. Ширина годичного кольца сосны иногда достигает 5 мм. Сосновая рейка сечением 3X2 мм, сделанная из такой древесины, может оказаться непрочной из-за неравномерной плотности годичного слоя (рис. 16).
      При обработке крупнослойной древесины поверхность получается неоднородная, что приводит к неравномерному проседанию лаковых покрытий при отделке. По возможности надо избегать использования крупнослойной древесины, подбирать наиболее мелкослойную с числом годичных слоев не менее десяти на 1 см.
      Свилеватость — неправильность строения древесины, выражающаяся в волнистом или путаном направлении волокон. Свилеватость снижает сопротивление изгибу. Для силовых элементов моделей свилеватую древесину применять нельзя (рис. 17).
      Свилеватая древесина трудно раскалывается и поэтому применяется на черенки для инструмента. Свилеватый шпон цветных пород ценится выше прямослойного за красивый рисунок и игру цветов.
      Пороки паразитарного происхождения
      Наиболее опасными разрушителями древесины являются грибки и насекомые. На срубленной древесине грибки размножаются при определенной температуре и влажности. Грибки питаются клетками древесины, разрушая их и превращая в труху.
      Червоточины — отверстия, проделанные в древесине червями-личинками различных насекомых, питающихся древесиной.
      Плесень — результат поражения древесины грибком. Плесень появляется в виде зеленого, серого или розового налетов и поражает древесину только с поверхности.
      Мраморная гниль — грибковое заболевание (разновидность плесени), появляющееся в результате хранения древесины в сыром месте. Значительно ослабляет древесину. Определить ее можно по характерной грязно-синей окраске древесины.
      Гниль также результат поражения древесины грибком. Разновидности гнили: трухлявость, дряблость.
      Для придания древесине стойкости против грибковых заболеваний ее обрабатывают антисептическими растворами. Такая древесина становится более долговечной и носит название облагороженной.
      Разбираться во всех пороках и дефектах древесины необходимо для того, чтобы уметь правильно оценить пригодность материала для работы.
      Древесину, применяемую для летающих моделей, нужно отбирать очень тщательно.
      Особое внимание следует обращать на слои и их расположение. Рейки, имеющие хотя бы один из перечисленных пороков или дефектов, отбраковываются. Участки древесины, имеющие пороки, иногда можно удалить, чтобы оставшийся материал использовать для изготовления более мелких деталей.
      Древесина для музейных моделей отбирается также тщательно. Так как модели этого рода должны сохраняться длительное время, главное внимание обращается на то, чтобы предотвратить коробление и загнивание. Древесина со следами грибковых заболеваний отбраковывается.
     
      ПОРОДЫ ДРЕВЕСИНЫ,
      ПРИМЕНЯЕМЫЕ В АВИАМОДЕЛИРОВАНИИ
      Множество различных пород древесины не следует применять в одной конструкции (если это не вызвано необходимостью документально воспроизвести подлинник при изготовлении музейной модели), так как это усложняет работу. Применяя одни и те же материалы (двух-трех видов, например сосну и березовый шпон), моделист накапливает опыт в работе с ними, что позволяет ему создавать хорошие летающие модели. Легчайшие комнатные модели обычно делают целиком из соломы, а многие модели — из бальзы.
      Некоторые виды древесины, имеющиеся повсеместно, например сосна и липа, стали универсальными в авиационном моделировании и хорошо освоены моделистами.
      Хвойные породы
      Древесина хвойных пород является одним из основных материалов при постройке всех типов летающих моделей. При выборе материала для изготовления тех или иных деталей следует помнить, что перед окраской нитролаками изделия из древесины хвойных пород необходимо полностью шпаклевать или грунтовать. В противном случае из-за неравномерного впитывания краски проступит слоистая структура дерева. Изделия из древесины хвойных пород плохо полируются.
      Физико-механические качества древесины различных пород приведены в табл. 1 (см. стр. 24).
      Сосна обыкновенная. Сосна имеет смолистую прямослойную древесину белого или розового цвета с небольшим количеством сучков.
      Сосна — самый распространенный материал для изготовления многих частей летающих моделей — обладает высокими механическими качествами, хорошо обрабатывается режущими инструментами.
      Сосна хорошо гнется. Рейки сечением 2X3 мм, размоченные в воде комнатной температуры в течение шести часов, легко можно загнуть по радиусу до 30 мм, не вызвав трещин. Еще легче гнутся рейки, прокипяченные в воде в течение 15 — 20 минут. После просушки рейки устойчиво сохраняют приданную им форму.
      Древесину следует подбирать наименее смолистую с прямыми мелкими слоями.
      Ель. Древесина ели белого цвета с небольшим блеском, малосмолистая, сучковатая, но в промежутках между сучками прямослойная. Из этих участков получаются превосходные рейки для каркасов летающих моделей. Ель легко колется, гнется так же хорошо, как и сосна.
      Спрус (разновидность ели). Спрус имеет прямолинейную гибкую древесину белого или розового цвета. Он широко применялся в зарубежном деревянном самолетостроении. В летающих моделях спрус используется для изготовления каркасов.
      Пихта. Древесина пихты мягкая и легкая, светлых тонов, почти белая с розовым или желтоватым оттенком. По своим качествам древесина близка к древесине спруса.
      Лиственные породы
      Древесина лиственных пород широко применяется для изготовления многих частей летающих моделей, например винтов, бобышек, фюзеляжей, точеных деталей, болванок и всех частей нелетающих моделей.
     
      Из сортов твердых пород с красивой текстурой выполняются панели, подмакетники и детали экспозиции. Большинство пород хорошо полируется и лакируется.
      Липа — одна из наиболее легких пород. Цвет древесины южной липы белый, северной — желто-розовый. Древесина ее мягкая, тонковолокнистого строения. Она отлично режется и хорошо полируется. Липа окрашивается, но не глубоко, водными и спиртовыми красителями.
      Под внешней частью коры липы расположен волокнистый слой луба. Это ценный материал, из него изготовляют кисти для клея. Торцами сухих пластин луба заглаживают ворс после протравы и морения на поверхности древесины при отделке.
      Липа применяется как основной материал для изготовления нелетающих моделей. В летающих моделях из липы выполняются винты, нервюры, фюзеляжи, бобышки, болванки, обтекатели.
      Тополь. Древесина тополя пористая, мягкая, упругая. Его применяют, если нет липы.
      Осина. Древесина мягкая, мелковолокнистая, белого цвета. По своим качествам осина лучше тополя, применяется также в качестве заменителя липы.
      Береза. Древесина березы белого цвета, плотная, крепкая. Молодое дерево гибкое, старое — хрупкое. Хорошо обрабатывается на токарном станке и полируется. Окрашивается нитролаками, водными и спиртовыми красителями. Хорошо отделывается под орех и красное дерево. При высыхании сильно коробится.
      Из березы выделываются лучшие сорта авиационной фанеры, шпон для выклейки монококов и так называемая цветочная стружка.
      Из березы делают винты для моделей с поршневыми двигателями, детали подмакетников, ручки для инструмента. В конструкциях летающих и нелетающих моделей применяется редко.
      Карельская береза является разновидностью обыкновенной. Она отличается красновато-желтым цветом и свилеватостью. Особенно сильно перепутанные волокна на наплывах у комля и узлов веток дают в срезе и шпоне красивый рисунок. Такая древесина особенно ценится, она идет для отделки художественных подставок к моделям и макетам.
      Ольха. Древесина ольхи имеет окраску от белого до бурого цвета, прямослойная, хрупкая, без пор, с очень мелкими слоями. Ольха мягче и легче березы. Она хорошо обрабатывается режущими инструментами, дает чистую поверхность, хорошо полируется, окрашивается. Ольху можно окрашивать в различные цвета: под орех, красное дерево и другие
      породы. Гнется ольха плохо, подвержена грибковым заболеваниям и червоточине. Она является лучшим материалом для изготовления нелетающих музейных и тактических моделей. Применяется для подставок и всякого рода поделок. Древесина ольхи хрупкая, поэтому ее не следует применять для изготовления винтов и других ответственных деталей летающих моделей.
      Клен обладает твердой однородной красивой древесиной белого цвета, трудно колется, хорошо полируется и окрашивается протравами и красителями.
      Орех. Древесина ореха твердая, хрупкая, имеет окраску от светло-серого до коричневого цвета с очень красивыми слоями, однородна, прекрасно полируется, лакируется и отделывается воском. Благодаря естественной игре цветов и красоте структуры детали из ореха обычно не окрашивают. В авиационных моделях орех применяется для изготовления винтов, всякого рода подставок и в качестве отделочного материала.
      Бук. Древесина бука розовато-белого цвета, мелкослойная, хорошо обрабатывается режущими инструментами и хорошо полируется. В распаренном виде она хорошо гнется. Из бука часто изготавливают винты для моделей с поршневыми моторами.
      К недостаткам бука следует отнести склонность к изменению формы, растрескиванию, короблению.
      Граб, или белый бук. Древесина граба белого цвета, очень твердая, трудно обрабатывается. Она хорошо полируется, является лучшим материалом для воздушных винтов поршневых двигателей летающих моделей.
      Дуб. В летающих моделях дуб не применяется, он идет только на подмакетники и отделочные работы. Древесина дуба светло-бурого цвета, прочная, хорошо окрашивается водной протравой (морилкой) в различные тона — от светлого до коричнево-черного оттенка. Изделия из дуба лакируют или вощат.
      Древесину его необходимо в течение продолжительного времени постепенно высушивать, так как она склонна к растрескиванию.
      Ясень. Древесина ясеня похожа на древесину дуба, обладает высокими механическими свойствами, твердая и вязкая. В распаренном виде она легко гнется. Отделывается ясень так же, как и дуб.
      Бальза. Редкая порода, древесина ее в сухом виде чрезвычайно мягкая и легкая.
      На территории СССР бальза не произрастает. Ее родина — экваториальная часть Южной Америки, Тринидад, Бирма.
      Бальзу чрезвычайно просто и легко обрабатывать. При одном и том же весе конструкции из бальзы получаются более жесткими, чем, например, из сосны.
      Для обработки бальзы применяется специальный инструмент, имеющий малый угол заострения и тонкое лезвие.
      Бальза плохо полируется и окрашивается кроющими красками и лаками, удовлетворительно — водными красителями и спиртовыми протравами.
      Бальза в последнее время применяется для изготовления всех частей летающих моделей. Скоростные модели, лопасти вертолетов и винты резиномоторных моделей иногда выполняются из целого куска бальзы.
      Некоторые моделисты считают бальзу незаменимым материалом, что неправильно. Волокна бальзы очень слабые, легко сминаются, а от воды набухают.
      Удельный вес и физико-механические свойства древесины бальзы очень неоднородны. В свежесрубленном виде бальза содержит до 95% воды, она очень тяжелая, однако быстро теряет воду после валки дерева и сушки. В кряже у комля и в ядре древесина плотная и довольно крепкая, удельный вес может доходить до 0,3 г1смг, молодая заболонь очень легкая, с удельным весом 0,01 г1смг. Соответственно с удельным весом меняется и прочность. Эти качества обязывают моделиста очень внимательно относиться к подбору сечений реек и деталей летающих моделей.
      Красное дерево. Под этим названием встречается много пород с древесиной красноватого цвета. К ним относятся: бразильское дерево, акату, гамбия, секвойя; из произрастающих в СССР — тисс. Из перечисленных пород одни относятся к лиственным, другие — к хвойным. Все они имеют различный объемный вес и различные механические качества.
      Красное дерево произрастает в основном в Африке, на Антильских островах и в Америке. На территории СССР оно в небольших количествах встречается в Закавказье.
      Древесина красного дерева ценится за красивый цвет, текстуру и водостойкость. Она обрабатывается режущими инструментами легче, чем орех, хорошо полируется.
      Груша. Древесина груши имеет различную окраску — от светло-розового до красного цвета, тонкую текстуру, очень плотная и однородная. Объемный вес и механические свойства груши различны, зависят от возраста и сорта. Груша прекрасно обрабатывается режущими инструментами, хорошо полируется.
      Самшит (кавказская пальма из семейства буксусо-вЬ1х). Древесина самшита бледно-желтого цвета, однородная, плотная и очень твердая, хорошо обрабатывается точением и полируется. Он применяется при изготовлении мелких болванок для штамповки органического стекла и целлулоида.
      Кроме того, из него выполняются миниатюрные модели и поделки, в которых необходима особая прочность и острота кромок.
      Тунговое дерево выращивается в Китайской Народной Республике для получения тунгового масла — ценного сырья в лакокрасочной промышленности. Произрастает оно и в субтропиках СССР, обладает довольно прочной однородной древесиной, примерно в два раза более легкой, чем липа, т. е. удельный вес ее около 0,25 — 0,3 г1смг. Из древесины тунгового дерева можно создавать хорошие конструкции летающих моделей, делать винты, кромки, лопасти. Китайские авиамоделисты широко и удачно применяют тунговое дерево (см. табл. 1).
      Злаки
      Бамбук — древовидный злак, произрастающий в субтропических странах. Существует более двухсот видов бамбука, некоторые из них достигают высоты 40 м и диаметра 50 см. Строение стебля бамбука (рис. 18) такое же, как и соломы хлебного злака. В конструкциях летающих моделей применяются стебли просушенного бамбука с коленами возможно большей длины и диаметра.
      Наиболее ценными являются толстые стебли желто-бело-» го цвета с длинными коленами диаметром 50 — 60 мм.
      Деловая часть древесины очень прочная и упругая. Бамбук отлично раскалывается вдоль волокон и гнется над пламенем без предварительного распаривания.
      Тростник. Вдоль берегов рек, озер и на болотах произрастают многие виды тростника, носящие различные местные названия (камыш, очерет и др.).
      Тростник, как и бамбук, относится к семейству многолетних злаков. По своим механическим качествам тростник стоит между бамбуком и соломой хлебных злаков.
      Тростник является лучшим материалом для реек фюзеляжей схематических летающих моделей, так как хорошо сопротивляется кручению и обладает большой жесткостью при малом объемном весе. Тростник применяется для реек змеев, раскосов в каркасах больших летающих моделей.
      Искривленные стебли выпрямляются над огнем.
      Следует выбирать прямые, вполне зрелые стебли диаметром от 8 до 10 мм белого или светло-желтого цвета. Зеленовато-серые оттенки у корня указывают, что тростник был срезан рано и начал загнивать. Так как тростник созревает поздней осенью, его удобно срезать после замерзания водоемов.
      Ч и й — многолетний злак, достигающий 3 м высоты. Произрастает в Казахской и Киргизской ССР. Исполь-
      зуются стебли чин диаметром от 1 до 5 мм. Чий имеет тонкую прочную внешнюю оболочку и мягкую белую сердцевину. По своим качествам он значительно лучше тростника и уступает только бамбуку. Из чия можно делать стрингеры, закругления крыльев, раскосы, нервюры и другие детали.
      Небольшие схематические модели можно делать целиком из чия.
      К недостаткам чия, как и всех злаков, относится его узловатость и непостоянная толщина.
      Солома. Для постройки комнатных моделей применяется сухая солома спелой ржи. С успехом можно использовать сухие стебли также и других злаков: тимофеевки, полевицы, мятлика лесного, овсяницы.
      В конструкциях более крупных летающих моделей солома применяется только при изготовлении раскосов легких ферм, так как хорошо сопротивляется сжатию.
      Для того чтобы повысить прочность и выпрямить солому, ее следует сильно натянуть в руках, в этом положении прогреть над электроплиткой и остудить, не уменьшая натяжения (рис. 19).
      Рекомендуется в местах склейки счищать ножом поверхностный глянцевый слой, так как на нем плохо Держится клей. Это относится ко всем злакам.
      Древесная стружка представляет собой тонкую ленту древесины толщиной 0,1 — 0,25 мм и шириной около 100 мм.
      Стружка изготовляется из древесины березы на специальных станках. В продаже встречается окрашенная стружка, идущая на изготовление искусственных цветов. В летающих моделях стружка идет на изготовление фюзеляжей типа монокок, обтекателей и легких трубок. Склеивание ее на столярном клее дает очень прочную и легкую скорлупу, которую можно окрашивать и лакировать.
      Шпон. Шпоном называется тонкий лист древесины. В зависимости от способа изготовления (рис. 20) различают лущеный, колотый и пиленый шпоны. Лущеный шпон встречается наиболее часто, листы бывают больших размеров. Шпон изготовляется толщиной от 0,25 до 1,6 мм.
      Качества лущеного, колотого и пиленого шпона примерно одинаковы.
      Прочный и эластичный березовый шпон применяется главным образом для изготовления нервюр, шпангоутов летающих моделей.
      Шпон цветных пород дерева идет на отделку подставок музейных моделей и используется как облицовочный материал.
      Особенно красивыми рисунками текстуры отличаются шпоны ореха, красного дерева, карельской березы.
      Пиломатериалы. Дерево распиливают в следующей последовательности. Сначала распиливают ствол поперек на куски, называемые кряжами. Затем для получения досок, брусков и других пиломатериалов сырой кряж распиливают вдоль по одной из схем, показанных на рис. 21. Лучшим способом следует считать радиальный, так как пиломатериалы при такой распиловке меньше коробятся.
      В зависимости от формы поперечного сечения и места в кряже различают следующие основные виды пиломатериалов:
      доски толщиной не более 100 мм, шириной две толщины и более;
      — бруски толщиной не более 100 мм, шириной менее двух толщин;
      — брусья толщиной и шириной более 100 мм.
      Стороны досок, брусков или брусьев имеют свои названия (рис. 22).
      Фанера представляет собой склеенные листы шпона (три или более) с взаимно-перпендикулярным расположением слоев. Для изготовления фанеры применяется шпон
      следующих древесных пород: березы, бука, ольхи и сосны. Наибольшее распространение имеет березовая фанера.
      Для летающих моделей
      применяется только березовая авиационная фанера. Нашей промышленностью выпускаются три сорта авиационной березовой фанеры толщиной от 0,5 до 20 мм. 1-й сорт БС и БП, 2-й сорт БС и БП и фанера повышенной жесткости ОБС.
      Средний объемный вес трехслойной березовой фанеры равен около 0,8 г1см3. Не рекомендуется применять старую пересохшую фанеру, так как из-за пересыхания клеевого шва и отставания внешнего слоя она становится хрупкой и менее прочной.
      В распаренном состоянии фанера хорошо гнется.
      Минимально допустимый радиус загиба распаренной фанеры поперек наружного волокна равен восьми-десяти толщинам фанеры, вдоль волокна — восьми толщинам.
      При загибании сухой фанеры радиус загиба должен быть увеличен в 5 раз.
      СУШКА ДРЕВЕСИНЫ
      Для авиамоделирования необходима только хорошо просушенная древесина. Сырые пиломатериалы подвергаются естественной воздушной сушке под навесами или сушке в искусственных условиях, в специальных сушильных камерах с высокой температурой и принудительной циркуляцией воздуха.
      Чтобы предотвратить коробление и дать возможность пиломатериалам равномерно просохнуть, их укладывают в специальные штабели (рис. 23) так, чтобы материалы свободно проветривались, а верхние ряды своим весом давили на нижние и тем самым препятствовали их деформации.
      Пиломатериалы, применяемые для постройки музейных авиационных моделей, нужно особенно тщательно просушить. Влажность древесины не должна превышать 7 — 8%.
      Доски, идущие на музейные модели или долбленые фюзеляжи летающих моделей, должны пролежать в штабеле в теплом, сухом, хорошо проветриваемом помещении не меньше одного года, а рейки сечением менее 10X10 мм — не меньше двух-трех недель.
      Влажность древесины приближенно можно определить путем взвешивания небольшого образца, взятого из партии материала. Если объемный вес, подсчитанный по обмерам и взвешиванию образца, заметно отличается от значений, указанных в табл. 1, то чаще всего причиной этого является повышенная влажность.
      ОБРАБОТКА ДРЕВЕСИНЫ
      Обработка древесины — одно из наиболее древних ремесел. Инструмент и приемы обработки древесины широко известны.
      Приемы обработки дерева при постройке авиационных моделей очень многообразны: это раскалывание, точение, строгание, фанерование, долбление, сверление, гнутье, склеивание и др.
      Незнание элементарных приемов обработки и наладки инструмента вызывает излишние трудности в работе и подчас даже отбивает желание работать. Можно заметить, как начинающий моделист, пользуясь тупой пилой, долго трудится и, не получив желаемых результатов, раскалывает доску вдоль слоя топором или ножом. Часто это приводит к порче детали. Получаемые при этом остатки материала, как правило, нельзя использовать, и они теряют свою ценность. Работа острым, исправным и соответствующим своему назначению инструментом всегда эффективна и не требует больших физических усилий.
      Обрабатывать древесину можно вручную, с применением механизированных инструментов и на станках.
      Для обработки деревянных деталей применяют столярный, а также и специальный модельный инструмент.
      Каждому моделисту необходимо иметь набор столярного инструмента, а в модельных мастерских, кроме того, должны быть небольшие деревообрабатывающие станки.
      Разметка и разметочный инструмент
      Прежде чем начинать обработку детали, нужно разметить заготовку. От правильности и точности разметки во многом зависит качество детали. Даже небольшие ошибки в нанесении разметочных линий могут повлечь за собой непоправимый брак. Несмотря на кажущуюся простоту этой работы и несложность применяемого инструмента, необходимо быть очень внимательным, а по окончании разметки тщательно проверить сделанные построения.
      Для проведения линий в столярном деле применяют рейсмас, чертилку и циркуль с остро заточенными ножками. При изготовлении же летающих моделей эти инструменты используют реже, так как они глубоко надрезают поверхность деталей, значительно уменьшая их прочность. Следует иметь в виду, что на гладких поверхностях, предназначенных для полирования или покрытия нитролаками, от этих инструментов остаются глубокие, трудно устранимые следы.
      Для проведения линий при разметке лучше всего пользоваться простым графитовым карандашом. Для разметки деталей из твердых пород дерева применяются карандаши ТМ, Т, 2Т и ЗТ, для мягких пород, например для липы или ели, — карандаши М.
      Для разметки применяется следующий инструмент (рис. 24).
      Линейка металлическая или деревянная с миллиметровыми делениями служит для измерения и откладывания размеров. При разметке также можно пользоваться складным метром или стальной рулеткой, для размеров менее 100 мм — штангенциркулем (см. рис. 81).
      Угольник металлический служит для разметки прямых углов и их проверки. Правильность таких угольников проверяется сличением их с контрольным угольником. Если контрольного угольника нет, то на ровной доске с прямой кромкой проводят по угольнику линию (см. рис. 24), затем угольник поворачивают на другую сторону и проводят рядом с первой линией вторую.
      Если линии получились параллельными, угольник верен.
      Малка служит для откладывания углов и их проверки. Устанавливают малку на желаемый угол с помощью транспортира или угломера (см. рис. 24).
      Рейсмас служит для нанесения линий, параллельных кромке.
      Тонкую фанеру, картон и целлулоид рейсмасом можно не только размечать, но и резать. Для этого чертилку рейсмаса нужно заточить в виде резца (рис. 25).
      Обработка резанием
      При работе с деревом моделисту чаще всего приходится применять обработку резанием и ее разновидности: долбление, пиление и сверление.
      В основу всякого режущего инструмента положено действие клина с острой режущей кромкой, которая при движении инструмента врезается в поверхность дерева и снимает стружку (рис. 26).
      От величины угла заострения клина зависит сила, которую необходимо прикладывать к инструменту при работе. Чем меньше угол заостроения, тем меньше усилий приходится прилагать к инструменту и тем легче работать. Однако чрезмерно уменьшать угол заострения нельзя: при
      очень малом угле заострения режущая кромка инструмента получается недостаточно стойкой.
      Установлено, что для ручного резца из хорошей стали при работе с породами дерева средней твердости наивыгоднейший угол заострения 15 — 20°, а угол резания — 45°.
      Твердые породы древесины обрабатываются инструментом с углом заострения 30°. При обработке мягких пород этот угол можно уменьшать до 10°. Выбор угла заострения зависит также от качества закалки инструмента и способности стали удерживать режущую кромку.
      Во время работы рекомендуется наблюдать за состоянием режущих кромок инструмента. Следует помнить, что при работе тупым инструментом нельзя получить чистой поверхности, кроме того, тупой инструмент требует больших
      усилий. По мере затупления инструмента необходимо его править или затачивать.
      Инструмент для ручного резания. Ножи. В зависимости от назначения ножи имеют специальные формы лезвия и рукоятки, что и определяет их наименование.
      При постройке летающих моделей нож является самым необходимым инструментом. Выбирать нож следует тщательно, и если нет возможности его приобрести, нужно сделать самому один-два модельных ножа из хорошей закаленной стали. Способ закалки описан в главе II.
      Качества ножа определяются удобством пользования им в работе и стойкостью лезвия. Удобство пользования зависит от соответствия формы лезвия выполняемой работе и качества рукоятки.
      Степень закалки ножа можно определить, нажав концом лезвия на твердую поверхность. Если нож перекален, его кончик сломается, если закалка слаба — изогнется. Пра-вильно закаленный нож должен быть гибок и хорошо пружинить под сильным нажимом.
      Модельный скальпель (рис. 27). Это широко распространенный инструмент, применяется для выполнения самых тонких модельных работ. Скальпелем прорезают отверстия в нервюрах, пазы для стрингеров, производят подрезку в труднодоступных местах и т. п.
      Модельные ножи. Наиболее удобными для моделиста являются специальные модельные ножи (см. рис. 27). Ими удобно обрабатывать винты, вырезать нервюры, прорезать выемки в шпангоутах, стыковать стрингеры «на ус» и выполнять множество самых разнообразных работ.
      Менее удобны для моделиста перочинные и сапожные ножи, форма лезвия которых не позволяет выполнять некоторые работы.
      Складные (перочинные) ножи требуют осторожного обращения, так как при случайном складывании ими можно поранить руки.
      Инструмент для обработки бальзы. Этот инструмент занимает особое место, так как для успешного резания мягкой волокнистой древесины бальзы необходимо применять инструмент с тонкими лезвиями и меньшими углами заострения (см. рис. 27, 31).
      Тонкие рейки можно отрезать от пластины резаком.
      Резак для тонких реек, картона и целлулоида состоит из двух брусочков твердого дерева, зажимного болта с барашком, ножа и клина (см. рис. 28). Для успешной работы одна из кромок подготовленного материала должна быть прямолинейной.
      Самые тонкие рейки из бальзы сечением до 1X1 мм успешно режут на приспособлении (рис. 28).
      Стамески. Стамеска состоит из резца и черенка. В зависимости от формы режущей кромки резца и его назначения различают плоские, полукруглые и фасонные стамески.
      Черенки ручек для стамесок изготовляют из сухого твердого дерева — бука, березы или клена, плотно насаживают на резец и полируют.
      Стамесками всех видов работают, нажимая на них рукой (рис. 29). Молоток или киянка применяются только как исключение.
      Плоские стамески применяют для снятия фасок, изготовления всяких фасонных деталей, обработки торцовых сторон, прорезания тонкой фанеры, резания в различных направлениях и скалывания.
      Полукруглыми стамесками пользуются для неглубокого долбления, обработки вогнутых поверхностей, облегчения нервюр и шпангоутов и для других работ.
      Фасонные стамески (см. рис. 29) применяют для резания изделий сложных форм и художественной резьбы по дереву. Изогнутые клюкарзы очень удобны для глубокого долбления (например, фюзеляжей летающих моделей) и позволяют чище обрабатывать внутренние поверхности.
      Небольшие стамески нетрудно изготовить самому из листовой, полосовой или круглой инструментальной углеродистой стали (см. табл. 6). Напильником или на механическом точиле стальному прутку придают нужную форму, шлифуют наждачной шкуркой, закаливают и производят отпуск. После термической обработки резец шлифуют до блеска, насаживают на него черенок и затачивают.
      Строгание
      Строгание — вид резания. Существует два вида строгания — ручное и машинное. Поверхность деталей, обработанных строганием, получается гладкой и чистой.
      При строгании возможно резание древесины вдоль волокон, поперек их и с торца (рис. 30). Для строгания применяются следующие инструменты и приспособления.
      Шерхебель (рис. 31,Л) — небольшой узкий рубанок с полукруглой формой режущей кромки железки. Он служит для первоначальной обдирки или снятия большого припуска с заготовок. После обработки шерхебелем получается неровная бугристая поверхность. Углы заострения и установки резца те же, что и для рубанка.
      Рубанок состоит из металлической или деревянной колодки и резца, так называемой железки. В металлических рубанках резец закрепляется регулируемым винтом, в деревянных — клином (рис. 31,5).
      Передний край выреза в колодке рубанка не дает скалываться стружке и обеспечивает правильное ее образование, чем достигается чистота обработки поверхности.
      Для получения еще более чистой поверхности применяются двойные рубанки, имеющие резцы с накладкой, так называемой контржелезкой, или горбатиком (см. рис. 32). Накладка не позволяет резцу углубляться в древесину больше, чем на установленную глубину, и тем самым предохраняет поверхность обрабатываемой детали от образования задиров.
      Самые чистые поверхности получаются при строгании рубанками с двойными железками.
      Резцы для рубанков изготовляются из инструментальной стали марки У7 или У8.
      Углы заострения и установки резца в рубанке показаны на рис. 36.
      В продаже рубанки встречаются различных конструкций и величины. Многие моделисты предпочитают самостоятельно делать колодки, подгоняя форму и вес рубанка по своему вкусу.
      Фуганок (см. рис. 31,Л) представляет собой удлиненный двойной рубанок. Он применяется для получения точных плоскостей, например при склейке щитов и болванок.
      Стружок представляет собой специальный рубанок, состоящий из резца и короткой металлической колодки с двумя ручками по бокам. Он позволяет обрабатывать выпуклые и вогнутые поверхности. Стружок очень удобен при изготовлении винтов и музейных моделей (рис. 31,Б).
      Приемы наладки рубанка и фуганка показаны на рис. 31,Л.
      Донце — приспособление для строгания. Оно состоит из подкладки, направляющей накладки и упорной накладки. Последнюю можно закреплять под различными углами.
      Примером использования донца может служить обработка края фанерного шпангоута летающей модели (рис. 32).
      Шпангоут кладут на донце таким образом, чтобы обрабатываемая сторона немного выступала за край накладки, левой рукой плотно прижимают шпангоут к упорной накладке.
      Рубанок держат правой рукой набоку и строгают вдоль накладки.
      При работе следят за тем, чтобы не сострагивать направляющую накладку. Со временем она все же изнашивается и край обрабатываемой на донце детали получается непрямолинейный.
      Тогда направляющую накладку надо проверить угольником и восстановить правильность ее кромки.
      Протяжка — приспособление для строгания и калибровки тонких реек и т. п. Она представляет собой доску с рядом желобков, имеющих глубины, равные часто употребляемым сечениям реек.
      Для удобства в работе протяжку зажимают в тиски столярного верстака или привинчивают к рабочему столу.
      Рейки, изготовленные на пиле с припуском 0,5 мм на сторону, кладут в подходящий желобок и, держа левой рукой рубанок, правой рукой вытягивают рейку на себя.
      Протянув рейку 2 — 3 раза, проверяют ее сечение и переходят к обработке другой стороны рейки (см. рис. 32).
     
      Механический фуганок (рис. 33). Для оборудования модельных лабораторий, кружков и детских технических станций можно использовать ручной электрический фуганок. Механическим фуганком, установленным в перевернутом виде на стол, можно выполнять большинство грубых строгальных работ.
      Электрофуганок состоит из раздвижной колодки, мотора и ножевого барабана.
      Материал подается навстречу вращающемуся ножу с одновременным нажимом. Чтобы предотвратить несчастные случаи, подавать следует деревянной колодкой или толкателем.
      Качество строгания зависит главным образом от правильности заточки и установки ножей в барабане. Необходимо следить, чтобы ножи были выставлены над поверхностью стола строго одинаково и параллельно плите стола. От сильной вибрации фуганка при работе может ослабнуть затяжка болтов, закрепляющих ножи, поэтому болты необходимо периодически подтягивать гаечным ключом до отказа.
      Очень полезно иметь в небольшой мастерской комбинированный станок (рис. 34) завода имени Дзержинского или ему подобный, у которого на одном валу и станине смонтированы фуганок, дисковая пила и наждачный круг для заточки инструмента.
      Долбление
      Долбление является разновидностью резания и характеризуется тем, что снятие стружки происходит при постоянном углублении резца внутрь изделия. Различаются два вида долбления: простое и фасонное.
      Примером простого долбления служит выборка прямоугольного паза, примером фасонного — долбление кабины фюзеляжа музейной модели.
      В качестве инструмента для долбления применяются полукруглые стамески и долота различных размеров.
      В отличие от работы стамесками долбление долотом производится не нажимом руки, а с помощью киянки (рис. 35).
      Долото — разновидность стамески, оно бывает прямоугольного и круглого сечений. Долото отличается от стамески увеличенным углом заточки (угол заострения равен 25 — 30°) и лезвием большей толщины.
      Чтобы избежать раскалывания черенка при ударах по нему киянкой, его снабжают кольцом. Лучшие долота имеют вместо хвостовика для черенка коническую трубку.
      Долота применяются при долблении глубоких канавок и сквозных пазов.
      Киянка — деревянный или резиновый молоток, служащий для нанесения ударов по черенку долота, иногда и стамески. Киянки бывают прямоугольные и круглые, их изготовляют из самых твердых пород древесины.
      Заточка режущего инструмента
      Заточка инструмента заключается в восстановлении его износившейся режущей кромки.
      Правильно заточить инструмент — это значит сошлифо-вать грань, образующую режущую кромку, до полного удаления зазубрин, неровностей и исчезновения затупления режущей кромки. Заточку ведут до тех пор, пока на кромке не появится тонкий заусенец, называемый жалом. Правильность режущих кромок после заточки проверяют деревянной линейкой, а угол заострения, соответствующий твердости дерева, — шаблоном из мягкого металла (рис. 36).
      Качество заточки и заправки инструмента зависит ог качества применяемых точильных брусков и кругов, но также и от навыков моделиста.
      Точильные бруски, шлифовальная шкурка и порошки, предназначенные для обработки шлифованием, заточки или правки, называются абразивами.
      Абразивные материалы бывают природные и искусственные. Природные абразивы — это кремень, песчаник, корунд, шифер, индия, арканзас, алмазы, разновидности мрамора и др.
      Поверхность абразивного инструмента образована множеством кристаллов.
      При движении по поверхности инструмента кристаллы абразива своими острыми гранями снимают мельчайшие стружки с поверхности металла.
      Чтобы поры абразива не забивались металлической пылью и точило не «засаливалось», его поверхности во время работы смачивают водой, керосином или маслом.
      К искусственным абразивным материалам относятся: стекло, электрокорунд, карбид кремния, карбид бора и синтетические алмазы.
      В соответствии с величиной исходного зерна все виды абразивных материалов и инструментов разделяются на крупнозернистые, мелкозернистые и тонкозернистые. Шлиф-зерно вырабатывается: крупное — от № 200 (№ 10) до № 16 (№ 80), мелкое — шлифпорошки от № 12 (№ 100) до № 3 (№ 320) и тонкое — микропорошки, исчисляемые в микронах от № М40 до № Ml.
      Абразивный инструмент — шлифовальные круги и бруски — изготовляется путем прессования и спекания смесей абразивных материалов со связующими веществами.
      Бруски шлифовальные, применяемые для заточки инструмента, вырабатываются мелкозернистые и тонкозернистые от № 12 (№ 100) до № 3 (№ 320).
      Наиболее распространены бруски прямоугольного сечения, но для заточки полукруглых стамесок и фасонного инструмента применяются бруски круглые и полукруглые.
      Для заточки внутренних сторон (желобка) фасонных стамесок и долот полезно одной из граней бруска придать закругленную форму, а другую заострить (рис. 37). Эта операция производится на чугунной плите, посыпанной мокрым речным песком.
      Для точения рубанков и стамесок брусок желательно подбирать с таким расчетом, чтобы его ширина несколько превышала длину режущей кромки инструмента, а длина бруска должна быть не менее 150 мм.
      Для удобства пользования и предотвращения скалывания от случайных ударов бруски вставляют в деревянные колодки. Качество бруска (определяется пробой) характеризуется остротой его, т. е. тем, насколько быстро он сошли-фовывает металл с инструмента, его устойчивостью против износа и способностью долго сохранять на своей поверхности острые кристаллы.
      Оселками называют мелко- и тонкозернистые бруски, которые употребляются для правки и окончательной наводки инструмента.
      Лучшими оселками являются природные — арканзас, уральские камни типа мрамора, шифер и другие, из искусственных — бруски из тонкозернистых и микрозернистых порошков и карбида кремния от № 3 (№ 320) до № Ml.
      Шлифовальные круги, применяемые для механической заточки столярного инструмента, изготовляют больших диаметров (до 1 м) из песчаника, электрокорунда и карбида кремния зернистостью от № 25 (№ 60) до № 8 (№ 150).
      Конструкция точила, как правило, предусматривает медленное вращение и расположение круга в корыте с водой.
      Для того чтобы круг не выбрасывал воду из корыта, скорость вращения устанавливается не более 50 — 60 об1мин. Работа на мокром точиле идет несколько медленнее, чем при сухой заточке, но зато инструмент не портится от перегрева.
      Скорость вращения шлифовальных кругов малого диаметра (до 300 мм) на заточных станках может быть очень большой, но требуется частое охлаждение инструмента в воде. В противном случае возможен перегрев режущей кромки, который сопровождается появлением на ней цветов побежалости и потерей твердости (отпуском) режущей кромки.
      На каждом круге указывается предельная окружная скорость, превышать которую запрещается во избежание
      разрыва камня и возможных при этом несчастных случаев. При установке необходимо следить за тем, чтобы круг не бил, а защитная шайба превышала половину его диаметра.
      Шлифовальные круги заточных станков, бруски и оселки при точении срабатываются неравномерно.
      На сработавшемся круге или бруске нельзя получить высококачественную заточку, поэтому необходимо время от времени производить его правку при помощи алмаза, специальных шарошек или более твердого абразива. Правку ведут на самых малых оборотах. Окружная скорость исправляемого круга не должна превышать 25 м1сек. На больших скоростях может возникнуть вибрация круга и его выкрашивание. Оправу с алмазом или шарошку держат в руке, легко и равномерно нажимая на нее, перемещают вдоль опоры-подручника вправо и влево. Правку можно производить как с охлаждением водой или эмульсией, так и всухую.
      При правке всухую нельзя альмаз резко охлаждать, особенно водой.
      Для того чтобы выправить брусок, его рабочую сторону притирают на чугунной плите или на любой ровной доске, обильно смоченной водой и посыпанной мелким речным песком.
      Твердые оселки в процессе работы, несмотря на смазку, затираются, перестают брать металл, как говорят, «засаливаются». В этих случаях «остроту» оселка можно восстановить, протерев его с керосином или водой тонкозернистой электрокорундовой шкуркой.
      Если протирка шкуркой окажется недостаточной, необходимо снять верхний засаленный слой камня, притирая его с песком и водой на чугунной плите. В этом случае нужно применять самый мелкий кварцевый песок,
      Заточка на бруске отнимает много времени. На механических точилах или заточных станках эту работу можно выполнить значительно быстрее.
      На механических точилах или заточных станках заточку можно производить двумя способами: навстречу режущей
      кромке и по фаске со стороны инструмента. Заточка навстречу режущей кромке выполняется несколько быстрее, но требует известного навыка.
      Заточка по фаске со стороны инструмента безопаснее и дает лучшие результаты.
      Правка инструмента — это доводка остроты режущей кромки, производят ее на осел к е, т. е. бруске, смоченном водой, керосином или маслом.
      Правка выполняется кругообразными движениями в два приема: сначала инструмент правят со стороны фаски до тех пор пока не отвалится жало, затем, поочередно переворачивая инструмент то фаской, то лицевой стороной, до-
      водят кромку до наибольшей остроты. Качество правки инструмента определяют на глаз, ощупью на палец или пробой на дереве.
      По внешнему виду острый инструмент легко определяется отсутствием блика на режущей кромке. При известном навыке можно научиться проверять качество заточки пробой на палец: от острой кромки ощущается характерное захватывание кожи при легком прикосновении к ней, пальца. Но лучшей пробой качества заточки, а одновременно и стойкости режущей кромки является испытание инструмента на куске дерева по чистоте получаемого среза поперек волокон.
      Пиление
      Пиление древесины применяется для получения заготовок необходимого размера и деталей различных контуров, чтобы сократить последующую обработку резанием и строганием.
      Пила для ручной работы состоит из двух основных частей: станка или рукоятки, за которую держат пилу во время работы, и зубчатого полотна пилы (рис. 38).
      Каждый зуб пилы представляет собой резец, снимающий при работе небольшую стружку. Зубья пилы, отогнутые попеременно в стороны, образуют так называемый развод, который облегчает движение полотна пилы, так как пропил получается шире, чем толщина полотна (рис. 39).
      В зависимости от формы зуба и его заточки различают поперечные, продольные и универсальные пилы. Пилы могут быть ручными и механизированными.
      По размерам зубьев пилы подразделяют на мелкозубые (высота зуба до 3 мм), нормальные (высота зуба 4 — 5 мм) и крупнозубые (высота зуба 6 — 8 мм).
      Для точной работы применяют мелкозубые пилы, для грубой распиловки по мягкой или сырой древесине — крупнозубые.
      Ручные пилы. Поперечная пила предназначается для распиловки древесины поперек волокна, ее зубьям придана форма, показанная на рис. 39.
      Продольная пила применяется для распиловки древесины вдоль волокна. Основное ее отличие от поперечной пилы — отсутствие боковых граней на зубьях (см. рис. 39).
      Пила для универсальной распиловки применяется для распиловки как в продольном, так и поперечном направлениях и отличается от продольной пилы также формой зуба (см. рис. 39).
      По конструкции пилы делятся на пилы с натянутым полотном и пилы со свободным полотном.
      Лучковая столярная пила (см. рис. 38) относится к виду пил с натянутым полотном. Ее можно использовать для самых разнообразных работ в зависимости от ширины поставленного полотна и формы его зубьев.
      Ножовки (корабельные, обушковые, см. рис. 38) имеют свободное широкое полотно с зубьями различной формы и величины. Ножовки очень удобны в моделировании благодаря их способности удерживать направление пропила.
      Заточка ручных пил. Работать тупой или неисправной пилой тяжело и непроизводительно, поэтому, прежде чем начать работу, необходимо привести пилу в порядок и убедиться в правильности ее заточки. Для этого необходимо тряпкой, смоченной в керосине, удалить с поверхности пилы смолу и ржавчину, затем выправить пилу, если она была погнута. Править пилу следует киянкой на ровной металлической поверхности.
      Выправленную пилу зажимают в слесарные или специальные тиски зубьями вверх и выправляют зубья по высоте и форме трехгранным личным напильником, а затем приступают к их разводке. При разводке пилы зубья по всей длине пилы разгибают поочередно в противоположные стороны (см. рис. 39).
      В результате разводки зубьев пропил получается шире, чем полотно, и пила легко ходит в разрезе.
      Плохо разведенная пила дает неровный пропил и уводит его в стороны.
      Пилы разводят специальным инструментом — разводкой. Зубья пилы через один отгибают в одну сторону, а пропущенные зубья — в противоположную. Если нет разводки, эту работу можно выполнить отверткой.
      После разводки пилу затачивают личным трехгранным или ромбовидным напильником.
      Лобзики — вид небольших ручных или механических станков с натянутыми тонкими пильными полотнами, так называемыми пилками для лобзиков.
      Лобзики применяются для самых тонких и ажурных работ, главным образом для выпиливания фасоннык отверстий и криволинейных пропилов.
      Конструкция лобзика зависит от размеров выпиливаемых деталей и от того, какой материал надо пилить. Для работы по твердому дереву, пластмассам и металлу применяют металлические лобзики с небольшим выносом. Для работы по фанере пользуются деревянным или металлическим лобзиком с большим выносом (рис. 40).
      Полотна лобзиков известны в продаже под общим названием «пилки для металла» и «пилки для дерева». Работа лобзиком требует большой аккуратности, так как даже при небольшом перекосе лобзика пилка легко рвется.
      Как правило, лобзиком работают на подставке, которую привинчивают к доске или к столу. Особенно мелкие работы по пластмассе и металлу делают, зажимая деталь в настольных тисках.
      При работе в тисках пилку зажимают в направлении зубом от ручки, при работе на подставке — зубом к ручке.
      Различные виды пилок для лобзика показаны на рис. 41.
      Хорошие пилки для лобзика должны быть упругими, иметь четкие острые зубья. Пилка не должна иметь односторонних заусенцев, получающихся при изготовлении пилки, так как они вызывают неизбежное отклонение пропила в сторону. Во избежание заедания в пропиле (приводящего к обрыву) пилки шире 1 мм должны иметь разводку.
      Наряду с плоскими иногда применяются круглые пилки, позволяющие делать пропилы в любом направлении, не поворачивая лобзика, простым нажатием на его ручку в желаемом направлении.
      Для пропиливания пазов в пластинах, например нервюрах, успешно применяют несколько пилок, которые зажимают одновременно. Ширина пропила регулируется числом пилок.
      При отсутствии пилок их можно сделать самому из расплющенной проволоки или часовой пружины шириной 1 — 2 мм.
      Для этого заготовку для пилки нужно расправить и зажать в тиски, мелким надфилем пропилить зубья через один, затем повернуть заготовку и с другой стороны пропилить пропущенные в обратном направлении. Применяя этот способ, избегают образования односторонних заусенцев, так как они располагаются по обеим сторонам, и полотно получает своеобразную разводку.
      Можно изготовить пилку и другим путем. Для этого выпрямленную часовую пружину или полоску пружинной стали нужной толщины зажимают между двумя пластинами в тисках, как показано на рис. 42, и производят насечку зубьев острым зубильцем.
      Механические лобзики. Значительно облегчается и улучшается выполнение внутренних про-пильных работ с помощью механических лобзиков.
      Для механических лобзиков применяются пилки длиной до 200 мм с высотой зуба от 0,8 до 2 мм в зависимости от толщины разрезаемого материала. Благодаря правильному движению пилки и большому числу ходов в минуту на механических лобзиках можно пропиливать сразу несколько однотипных деталей в пакете толщиной до 30 — 40 мм.
      По конструкции различают пружинные и рамочные механические лобзики (рис. 43,Л, 5).
      Пружинный лобзик, показанный на рис. 43,Л, состоит из станины и кривошипно-шатунного механизма с возвратной пружиной. Простая конструкция такого станка позволяет изготовить его самостоятельно в условиях слесарной мастерской.
      Рамочный лобзик (см. рис. 43,5) состоит из подвижной рамки, на которой натянута пилка, станины стола и кривошипно-шатунного механизма, приводящего в движение рамку. Рамочный лобзик обеспечивает несколько более благоприятные условия для работы пилки, чем пружинный лобзик.
      Приемы работы и приспособления для пиления. Приспособления облегчают работу, а также повышают ее точность. К их числу относятся упорные планки на столе, тиски на верстаке, клин для зажима детали на верстаточной доске.
      Для точной распиловки под заданным углом применяется приспособление, носящее название стусла. Это деревянный ящик из хорошо пригнанных брусков с точными прорезями, расположенными под углами 90, 45 и 30° к продольной оси ящика. При работе в стусле деталь зажимают струбциной или клином внутри него так, чтобы пропил проходил в нужном месте. Полотно пилы, вставленное в прорезь, при движении не имеет возможности уйти в стороны, чем и обеспечивается точный и ровный пропил.
      Некоторые приемы работы и характерные положения корпуса человека и его рук показаны на рис. 44. Прежде всего следует обратить внимание на запиливание, т. е. начало пропила. Важно предотвратить подпрыгивание пилы и начать пропил точно по разметке. Для этого, как показано на рисунке, большим пальцем левой руки создают упор полотну пилы выше уровня зубьев.
      Механические пилы. Циркулярная или дисковая пила (рис. 45) состоит из станины с электродвигателем и шпинделя, на котором закрепляются пильные диски различного диаметра, толщины и с различной формой зубьев в зависимости от характера распиловки.
      Необходимым приспособлением является также подвижная линейка, которая устанавливается на нужном расстоянии от плоскости пильного диска и обеспечивает прямолинейность распиловки.
      Разрезы в поперечном направлении или под углом выполняются с помощью толкателя, который движется по пазу стола. Он имеет на себе поворотную линейку с зажимным болтом (см. рис. 45).
      Для того чтобы распиливаемая рейка не сдвинулась в сторону, ее нужно левой рукой прижать к линейке, а правой подавать весь толкатель вперед (см. рис. 34). Для распиловки под углом линейку устанавливают на нужный угол и крепят зажимным болтом.
      Заточка зубьев пильных дисков производится по тому же принципу, что и ручных пил.
      В случае отсутствия специальных дисков можно использовать также дисковые фрезы по металлу 1 — 2 мм толщиной, переточив их согласно рис. 46.
      Переточку можно произвести на заточном станке тонким прорезным кругом или, отпустив предварительно пилу, круглым и трехгранным напильником. Упрощенную циркулярную пилу можно изготовить, взяв за основу рис. 45.
      Дисковые пилы во много раз ускоряют процесс распиловки древесины и применяются главным образом для продольной распиловки пиломатериалов и изготовления реек.
      Бархатные или строгающие пильные диски показаны на рис. 46. Кромки, образуемые впадинами, служат как бы своеобразными резцами, строгающими поверхности пропила. Скошенная форма зуба и наличие большой впадины между группами зубьев обеспечивают при правильной заточке гладкую поверхность распила, почти не требующую дальнейшей обработки рубанком.
      Пильный диск строгающей пилы в своей периферийной части имеет постоянную толщину, а начиная от 213 радиуса к центру толщина его уменьшается.
      Недостатком этих пил является то, что они плохо выдерживают направление пропила, уводя его по косослою или в сторону притупившейся поверхности пилы. Этот недостаток можно устранить, тщательно шлифуя боковые поверхности диска.
      При работах на циркульной пиле следует иметь в виду, что вращающийся с большим числом оборотов пильный диск представляет большую опасность для рук работающего. Поэтому следует пользоваться приспособлениями, а заканчивая пропил, распиливаемый материал досылать рейкой или толкателем.
      Чтобы избежать попадания щепок и опилок в глаза во время работы, рекомендуется пользоваться предохранительными очками.
      Работа дисковой пилы с неразведенными или плохо заточенными зубьями не только малопроизводительна и не обеспечивает высокого качества распила, но и опасна, так как диск может заклиниться, при этом бывают случаи выбрасывания распиливаемой детали в сторону работающего. При плохой заправке пила перегревается, может деформироваться и лопнуть.
      При установке диска на вал надо проверять заточку и целость диска — нет ли трещин или отломанных зубьев. Затем нужно поставить шайбы и завернуть от руки гайку, застопорив диск пилы при помощи чурки, окончательно дотянуть гайку гаечным ключом. После этого, провернув пилу от руки, надо убедиться в том, что диск не бьет, опустить ограждение, подключить ток и произвести пробное включение станка и распиловку.
      Предупреждение травматизма. Налаживать, исправлять и убирать станок необходимо только после полной его остановки.
      Ленточная пила (рис. 47) — высокопроизводительный станок для выпиливания фасонных контуров.
      Этот станок состоит из станины, на которой закреплены ведущие и поддерживающие пильную ленту колеса и электромотор, приводящий во вращение через привод ведущее колесо.
      Натяжение пильной ленты регулируется, а место ее фиксируется упором и двумя роликами вблизи стола.
      Пильную ленту изготовляют из ленточного пильного полотна, ширину и величину зубьев которого определяют в зависимости от величины станка и рода работы так же, как и для ручных лучковых пил. Заточку и развод производят по типу универсального профиля зубьев.
      Для образования замкнутой ленты концы пильного полотна соединяют при помощи пайки медным припоем, латунью или медью.
      При ремонте оборванного полотна его также спаивают.
      Пайка ленточных пил в заводских условиях осуществляется на специальном электрическом сварочном аппарате.
      В условиях небольших мастерских можно успешно паять пилы горелкой, описанной в главе II (см. рис. 72), или при помощи специальных клещей (см. рис. 47).
      Процесс пайки можно рекомендовать следующий. Место пайки (стыка пилы) шлифуют на «ус», затем, вырезав по ширине пилы полоску латуни толщиной 0,3 — 0,4 мм, смачивают водой, посыпают порошком буры (бура служит флюсом, предохраняющим место пайки от окисления при нагреве) и закладывают между спаиваемыми поверхностями. Тем временем массивные губки клещей нагревают в горне или газовой горелкой до светло-красного цвета (800 — 1 000°С). Клещи накладывают на место пайки и сжимают.
      Раскаленные массивные губки клещей отдают тепло пиле и она быстро нагревается до температуры самих губок. Латунь и бура плавятся и, растекаясь по месту стыка, образуют надежное соединение.
      Дав ленте остынуть в зажатом состоянии до тех пор, пока припой станет твердым, клещи снимают, а место пайки протирают мокрой тряпкой для того, чтобы оно восстановило твердость, утраченную при нагреве (подкалилось). При этом надо добиваться, чтобы жесткость места спайки была такой же, как и жесткость остальной части пилы. Если место стыка после охлаждения получилось слишком твердым, его надо еще раз подогреть клещами до появления соломенного цвета побежалости и дать постепенно остынуть. Если оно получилось слишком мягким, то клещи следует нагреть докрасна, прогреть ими место спайки и затем место стыка охладить более резко.
      Во время охлаждения важно следить за тем, чтобы клещи не припаялись к ленте пилы. Для этого их губки перед нагревом смазывают раствором жидкого стекла с мелом.
      Полотно на ленточную пилу устанавливают следующим образом: полотно надевают на верхний и нижний диски и натягивают специальной рукояткой, затем, вращая верхний диск, проверяют правильность прохождения полотна по дискам и упорным роликам. В случае необходимости производят регулировку имеющимся на станке устройством. После этого на короткий срок включают станок и, если необходимо, проводят дополнительную регулировку.
      Нужно следить за тем, чтобы во время работы было поставлено ограждение пилы и закрыты кожухи дисков.
      Фрезерование
      Под фрезерованием в столярном и модельном деле подразумевают обработку древесины резанием быстро вращающимся инструментом — фрезой, имеющей одну, две или более режущих кромок.
      Фрезерованием можно делать глубокие пазы облегчения и фасонные контуры отверстий.
      Чаще всего моделисты используют металлорежущие фрезерные станки, однако при хорошей наладке очень полезным может оказаться самодельный фрезерный станок, показанный на рис. 48. На нем можно обрабатывать нервюры и всякого рода облегченные и фасонные детали из листовой фанеры, целлулоида и органического стекла.
      Станок состоит из электромотора мощностью 0,2 кет при 6 000 — 8 000 об1мин. Можно использовать для этого моторы, предназначенные для швейных машин или пылесосов. На конце вала мотора укрепляется цанговый зажим для фрез и станинки с откидным столом, на котором располагается обрабатываемая деталь.
      Фрезы изготовляют из серебрянки (50ХФА) или инструментальной стали У7А или У8А, калят с отпуском до соломенного цвета и заправляют на оселке.
      Можно также использовать хорошо заточенные стандартные и фирменные фрезы для цветных металлов.
      Сверление
      Для получения круглых отверстий пользуются сверлами. Действие всех сверл основано на одновременном резании и скалывании стружки.
      Из множества разнообразных конструкций сверл здесь описаны наиболее употребительные в моделировании.
      Винтовая перка (рис. 49) служит для глубокого ручного сверления. Качество работы и производительность зависят от остроты подрезывателя и конического центра. Затупившиеся подрезыватели и режущие кромки нужно затачивать бархатным напильником. Конический центр обычно тупится мало, но забивается или гнется от соприкосновения с металлом, поэтому его следует оберегать от повреждений, а в случае необходимости выправить и восстановить винтовую нарезку трехгранным надфилем.
      Стружка при сверлении отводится из отверстия спиралью, которая одновременно служит и направляющей, обеспечивающей правильную форму отверстия, и предохраняющей сверло от увода в сторону.
      Перка центровая столярная (см. рис. 49) — центровое плоское сверло, применяемое для ручных работ.
      Раздвижное сверло (см. рис. 49) служит для сверления отверстий диаметром более 20 мм. Сверло состоит из стержня, регулирующего винта и подвижного ножа-подрезывателя. Режущая пластина устанавливается на нужный диаметр сверления и закрепляется гайкой.
      Такая конструкция делает сверло универсальным и дает возможность значительно сократить число сверл, необходимых для работы.
      Заточка сверл. Заточка сверл заключается в восстановлении углов, сработавшихся во время сверления режущих кромок.
      Закаленные спиральные сверла затачивают на быстроходных заточных станках, а при отсутствии таких станков — брусками. Все остальные виды сверл для работы по дереву обычно имеют меньшую твердость, поэтому их затачивают мелкими надфилями или напильниками.
      Вращательные сверлильные инструменты. Коловорот (см. рис. 49) служит для ручного сверления больших отверстий. Он состоит из колена с двумя рукоятками и патрона, в который зажимают сверла.
      Ручная дрель (см. рис. 49) бывает разных размеров с патронами для сверл диаметром до 5 — 8 мм.
      При постройке моделей шестеренчатые дрели менее удобны, чем большие спиральные, так как при вращении рукоятки сверло испытывает боковое давление. Однако они получили широкое распространение в модельных работах.
      Цанговые зажимы (см. рис. 94) применяют для зажимания цилиндрических сверл и сверления в местах, подход к которым затруднен и где необходимо соблюдать осторожность, а также для зенкования отверстий.
      Г нутье
      Необходимость применять гнутые деревянные детали чаще всего встречается при постройке летающих моделей и точных музейных моделей-копий, в которых воспроизводят полностью наборы каркасов.
      Древесину гнут одним из следующих способов: над пламенем, в разпаренном виде (табл. 2) и холодном виде.
      Гнутье над пламенем при постройке летающих моделей применяется очень часто. Этот способ дает особенно хорошие результаты при гнутье бамбука.
      Бамбук гнут следующим образом: бамбуковую палку раскалывают вдоль на лучины требуемой ширины, затем срезают неровности на узлах и с краев, слегка смачивают место предполагаемого загиба и равномерно прогревают его, держа лучину внутренней стороной над огнем керосиновой лампы, пламенем спиртовки и т. д. (см. рис. 50 и 51). Когда бамбук несколько размягчится, что определяется легкостью изгибания лучины, следует усилить нагрев, приближая ее к пламени, и придать желаемую форму.
      Согнутой лучине дают остыть в согнутом виде, после чего она сохраняет форму.
      Качество гнутья зависит от равномерности прогрева. Следует остерегаться пережога, так как в этом случае древесина становится хрупкой. При слабом же нагреве верхние слои плохо тянутся и могут лопнуть.
      Для законцовок крыльев и оперений заготовку нужно гнуть сразу на две детали, а затем раскалывать ее вдоль волокон на две равные части. При таком способе правые и левые законцовки получаются совершенно одинаковыми.
      Гнутье над пламенем применяется также при правке кромок крыльев, выпрямлении стеблей тростника и соломы, идущих для изготовления легких летающих моделей.
      Древесина большей части хвойных и лиственных пород над пламенем гнется плохо и трескается в месте изгиба.
      Гнутье древесины в распаренном виде. Рейки, приготовленные для гнутья, погружают в сосуд с водой на глубину 100 — 200 мм и кипятят. Время, необходимое для размягчения реек, зависит от толщины материала и породы дерева (см. табл. 2).
      Распаренные горячие рейки изгибают и закладывают в шаблоны, где их хорошо просушивают.
      Гнутье древесины в холодном виде. Применяют в тех случаях, когда требуется небольшая кривизна, либо когда деталь клееная. В последнем случае можно рекомендовать следующий процесс изготовления гнутой детали: заготовляют строганые пластинки толщиной 1 — 2 мм необходимой длины, позволяющие без особого напряжения придать им желаемый радиус загиба. Для изготовления небольших деталей вместо пластинок применяют шпон. Затем чертеж контура кладут на доску и по нему с припуском в 1 — 2 мм набивают бобышки или гвозди (рис. 52). Каждую из пластин смазывают казеиновым клеем и, плотно прижимая друг к другу, вкладывают в шаблон. Для лучшего прилегания пластин друг к другу между деталью и бобышками можно вбить клинья.
      После высыхания клея получается прочный устойчивый контур. Если нужно изготовить два или более совершенно одинаковых контуров, то высоту пластин выбирают с таким расчетом, чтобы из общей заготовки вышло несколько деталей. На каждый пропил следует припускать 2 — 4 мм.
      Распиливать заготовку вдоль лучше всего ножовкой с мелким зубом (см. рис. 52).
      Склеивание
      Склеиванием называется соединение деталей путем па-несения на прилегающие поверхности слоя клеящего вещества, которое по затвердевании соединяет их.
      Способность клеящего вещества — клея — прочно соединяться с поверхностью детали называется адгезией.
      Соединение деревянных деталей склеиванием широко применяется в моделировании. При хорошей склейке получается шов, не уступающий в прочности целому материалу. Прочность клеевого соединения обеспечивается силами сцепления затвердевшего клея с поверхностью древесины и отчасти впитыванием клея в поры. Наибольшая прочность склейки получается при толщине клеевого шва около 0,1 мм.
      Различают склеивание вдоль волокна, поперек и в торец. Первые два вида склейки дают хорошие результаты, склейка в торец прочного шва не дает и ее не следует применять.
      Так как древесина подвержена короблению, то не следует применять для склейки массивные бруски. Обычно набирают мелкие бруски и доски до необходимого размера заготовки и склеивают их, как показано на рис. 53.
      Для получения высокого качества склейки заготовке дают просохнуть и выдерживают ее в сухом помещении. Такая выдержка исключает коробление детали после обработки. Продолжительность выдержки при склеивании заготовок различными клеями приведена в табл. 3.
      Во время склеивания нужно строго следить за тем, чтобы на поверхности, подготовленные к склейке, не попадали пыль и грязь. Подготовленные поверхности не следует трогать руками, в особенности потными и жирными. Склеиваемые поверхности должны быть хорошо пригнаны друг к другу, так как при больших зазорах между склеиваемыми поверхностями из-за усадки клея в шве возникают большие напряжения или пустоты, ослабляющие место склейки. Для большей прочности склейки, лучшего прилегания и получения минимальной толщины шва склеиваемые детали после нанесения клея сжимают струбцинами (рис, 54) или специальными приспособлениями — ваймами.
      В моделировании часто приходится склеивать мелкие детали, которые удобно прижимать пружинами, бельевыми или конторскими зажимами. Если готовых зажимов нет, их нетрудно изготовить самому.
      Во время сборки летающих моделей, выполненных из бальзы, мелкие детали пришпиливают друг к другу швейными булавками (рис. 55). После высыхания булавки вынимают, небольшие отверстия, оставшиеся от булавок, не являются помехой. Если бальзу слегка смочить водой в этих местах, то отверстия затягиваются.
      Ввиду того что клеями соединяют не только деревянные детали, но также металлы и пластмассы, технология склеивания описана в главе III.
      Фанерование
      Фанерованием называется способ оклейки дешевых сортов древесины шпоном ценных красивых пород.
      Для этого фанеруемую поверхность предварительно под-
      готовляют: вырезают сучки, просмолки и впадины, а выемки заделывают здоровой долевой древесиной.
      Подготовленную таким образом поверхность для улучшения качества приклейки шпона обрабатывают специальным рубанком с зубчатым резцом-цинубелем, чтобы создать шероховатую поверхность, покрытую сетью мельчайших канавок (рис. 56). Фанеровка торцовой части древесины получается непрочной и поэтому не следует класть шпон на торец, а если этого нельзя избежать, то надо торец закрыть долевой древесиной толщиной 5 — 10 мм, а затем уже фанеровать.
      Подготовка шпона заключается в подборе листов подходящего рисунка, в прирезке его с припуском 5 — 10 мм на сторону и предварительной стыковке отдельных кусков шпона.
      Приготовленные куски шпона равномерно смачиваются мокрой тряпкой с лицевой стороны. Фанеруемую поверхность смазывают горячим столярным клеем, накладывают шпон и притирают притирочным молотком (см. рис. 56). Притирать шпон нужно, постепенно передвигаясь от одного края к другому, до тех пор, пока фанера плотно не пристанет по всей поверхности и под ней не останется клеевых наплывов.
      Рекомендуется предварительно производить фанеровку на пробном образце. Если на пробном образце обнаружено, что клей проходит сквозь поры на лицевую поверхность шпона, следует применить более густой клей и снова повторить пробную фанеровку. Только получив хороший результат на небольшом образце, можно переходить к фанеровке изделия.
      Чтобы в местах стыков шпона при высыхании не получалось трещин, все стыки заклеивают бумажной лентой.
      Приклеенный шпон должен выступать на 5 — 10 мм за край фанеруемой доски. Только после полного высыхания клея излишек шпона следует обрезать стамеской и зачистить.
      В холодном помещении (ниже 18°) фанерование затрудняется.
      Отделка
      При изготовлении сложных по конфигурации деталей, например винтов и долбленых фюзеляжей летающих моделей, после предварительной обработки режущим инструментом для придания им окончательной формы применяют рашпили, напильники, цикли и стеклянную шкурку.
      Рашпили представляют собой стальные закаленные пластины с глубокой насечкой в виде отдельных шипов (рис. 57). Рашпили бывают различной формы: плоские, круглые, полукруглые и фасонные. Благодаря значительной высоте и большому расстоянию между шипами они не забиваются стружкой.
      Хорошим рашпилем можно легко и быстро придавать древесине различные сложные формы. После грубой обработки рашпилем поверхность изделия заглаживают и обрабатывают начисто сначала напильником с крупной, а затем с мелкой насечкой. Этим заканчивается подготовка изделия к отделке.
      Окончательная отделка поверхностей деревянных деталей состоит из зачистки циклей, шкуровки и снятия ворса.
      Поверхность деревянных деталей зачищают циклей — стальной пластинкой размером 50X120 мм и толщиной 1 — 2 мм. Обычно цикля делается из куска полотна пилы или куска ленточной пружинной стали. Для того чтобы цикля хорошо срезала неровности, ее нужно «навести».
      Для этого бархатным напильником выравнивают кромки цикли по линейке, затем шлифуют их на оселке, удаляя мелкие неровности, и после этого приступают к наводке. Для наводки режущей кромки циклю кладут плашмя на край доски так, чтобы ее кромка несколько выступала над краем, крепко прижимают циклю левой рукой, а стамеской, которую держат в правой руке, водят вдоль по кромке цикли.
      Под давлением стамески на кромке образуется тонкий заусенец, который и является режущей кромкой.
      На рис. 58 показаны наводка цикли и снятие стружки ее режущей кромкой.
      По мере притупления циклю наводят стамеской. Если цикля зазубрилась, ее нужно заново наточить и навести. Начинающие моделисты иногда употребляют вместо цикли осколки оконного стекла, которые отчасти могут заменить циклю, но они быстро тупятся и не дают достаточно ровной, гладкой поверхности.
      Для зачистки сложных поверхностей употребляют фасонные цикли.
      Когда поверхность детали прострогана или циклевана, но требуется еще более совершенная обработка, ее шлифуют шкуркой. Шкурка — это плотная бумага или ткань, покрытая с помощью клея ровным слоем стеклянного шлифзер-на или шлифпорошка.
      В зависимости от величины зерен стекла различают шкурки от № 50 до № Мб (табл. 4).
      Чтобы улучшить и облегчить обработку шкуркой, пользуются небольшой колодкой с закругленными краями. Размеры колодки 120X60X20 мм (рис. 59). Ее рекомендуется делать из пробки, пенопласта или бальзы.
      Если нет легкого материала, колодку изготовляют из плотного дерева, но оклеивают с одной стороны сукном. Для обработки мелких деталей лучше пользоваться шкурками, наклеенными на плоские рейки из липы.
      Размеры рейки выбирают в зависимости от величины обрабатываемых деталей, а номера шкурок подбирают во всех случаях в зависимости от требуемой чистоты поверхности.
      Чем меньше номер, тем шкурка мельче и тем более чистую поверхность можно получить при ее применении.
      Нельзя пользоваться мелкой шкуркой для обработки плохо подготовленной поверхности. Например, нельзя переходить с № 25 сразу на № 6. В этом случае образуются мелкие заглаженные царапины и бугорки.
      Обработку поверхности под масляную краску следует начинать шкуркой № 125 и заканчивать шкуркой № 10. Под спиртовые и нитролаки берут шкурки от № 125 до № 8 и под полировку — от № 125 до № 5.
      Когда поверхность изделия предполагают обработать морилкой или протравой, т. е. водным или спиртовым раствором краски, чтобы придать ей иной цвет, сохранив текстуру, необходимо удалить ворс. Для этого поверхность дерева смачивают при помощи чистой тряпки водой, вмятые волокна при этом поднимутся. Дав детали просохнуть, ворс надо сошкурить и окончательно подготовить поверхность под отделку, затем можно ее проморить в нужный цвет. Едва заметно появившийся вновь ворс можно пригладить пучком жесткой мочалы или краем лубяной пластинки движениями с сильным нажимом.
      Описание отделки древесины лаками и красками дано в главе V.
      Объем работы моделиста, связанной с обработкой древесины, очень велик, поэтому рабочее место должно быть оборудовано.
      Удобнее всего работать на столярном верстаке (рис. 60). Если столярного верстака нет, можно применить любой стол или верстак, оборудовав его планкой, зажимом или тисками (см. рис. 184).