Авиамоделирование

DjVu

      ГЛАВА III
      РАЗНЫЕ МАТЕРИАЛЫ,
      ИХ ОБРАБОТКА И ПРИМЕНЕНИЕ
      В авиамоделировании применяются клеи, лаки, краски, резина, пластмассы, бумага, текстильные и многие другие материалы. Каждый из этих материалов имеет свои особенности и требует особых приемов при обработке. С некоторыми из них читатель сможет познакомиться в этой главе.
      ПЛАСТМАССЫ
      Последние годы развития техники характерны все более широким применением различных пластических масс.
      Благодаря ряду ценных конструктивных и технологических свойств многие из пластмасс нашли применение при постройке авиационных летающих и нелетающих моделей.
      Целлулоид
      Целлулоид — сложный химический продукт обработки клетчатки, основные составные части его — нитроцеллюлоза и камфора (смягчающее вещество).
      Для изготовления деталей летающих моделей применяется листовой целлулоид толщиной от 0,3 до 3 мм.
      Наша промышленность выпускает прозрачный авиационный, цветной технический и галантерейный целлулоид.
      К сожалению, прозрачный целлулоид обладает малой светостойкостью. Под действием солнечных лучей он принимает желтый или фиолетовый оттенок и становится мутным.
      Целлулоид обладает значительной прочностью и малым объемным весом — 1,4 г1смг. Механические свойства целлулоида значительно изменяются в зависимости от температуры. На рис. 106 дан график изменения прочности целлулоида в зависимости от температуры.
      Благодаря хорошим механическим свойствам и простоте обработки целлулоид нашел широкое применение при постройке авиационных моделей. Из целлулоида делают для небольших моделей винты и бобышки подшипников. Для моторных моделей целлулоид употребляется для застекления фонарей кабин, обтекателей, бензобаков, коробок, диафрагм, колес и других деталей (рис. 107).
      В музейных моделях целлулоид применяется для изготовления путем штамповки в деревянных формах довольно крупных деталей.
      Оборудование кабин музейных моделей и точных копий часто делают целиком из целлулоида с последующей окраской нитролаками.
      Целлулоид легко обрабатывается слесарным и столярным инструментом. Листовой тонкий целлулоид режется ножницами. Если ножом сделать легкий надрез поверхности листа, то целлулоид легко сломается по линии надреза.
      Склеивание целлулоида. Целлулоид можно склеивать, смачивая места стыка ацетоном или амилацетатом.
      Для сращивания целлулоида и для особо прочной склейки применяют клей АК-20, эмалит или специальный клей, представляющий собой целлулоид, разведенный в смеси ацетона с бутилацетатом. Не следует употреблять при склеивании целлулоида разжижитель или смывку. Вследствие более медленной их испаряемости и худшей способности растворять целлулоид склейка получается менее надежной и занимает больше времени.
      При всех видах склеивания целлулоида не следует слишком обильно смазывать клеем поверхности: это ведет к «перемачиванию» шва, после чего требуется длительное высыхание (один-два дня вместо 15 — 20 минут при правильной склейке). Кроме того, склейка получается менее прочной и вызывает коробление изделия.
      Склеивание целлулоида ацетоном или амилацетатом выполняют в следующем порядке:
      1) Место склейки зачищают шкуркой.
      2) Склеиваемые детали складывают в нужном положении, затем акварельной кистью смачивают ацетоном или амилацетатом шов, чтобы покрыть всю поверхность стыка.
      5) Склеиваемые поверхности плотно прижимают друг к другу и держат в таком состоянии до тех пор, пока детали не будут «схвачены».
      4) Выждав одну-две минуты, следует осмотреть шов и, если обнаружатся слабо проклеенные места, их следует промазать дополнительно и снова дать высохнуть.
      Склеивание эмалитом делают с таким расчетом, чтобы успеть наложить шов, не дав клею просохнуть. Затем изделие слегка сжимают струбциной или руками в течение двухпяти минут до схватывания клея, а затем оставляют до полного просыхания.
      Склеивание целлулоида с деревом производится так же, как и целлулоида с целлулоидом, с той лишь разницей, что для надежного и быстрого соединения необходимо поверхность дерева загрунтовать, покрыв два-три раза клеем АК-20, эмалитом или раствором целлулоида, дать просохнуть образовавшейся пленке, а затем уже склеивать одним из ранее описанных способов.
      Гнутье и вытяжка целлулоида. При нагреве до температуры выше 40° С целлулоид начинает значительно размягчаться, а при температуре 70 — 75° С начинает становиться пластичным. В таком состоянии ему можно придавать разнообразную форму. Это очень полезное свойство используется при гнутье и вытягивании целлулоида.
      Изгибание целлулоида по заданному радиусу можно производить одним из следующих способов (рис. 108).
      Первый способ. Нагревают круглый металлический стержень, радиус которого равен радиусу загиба, до температуры кипения воды ( + 100°). Пластину целлулоида прижимают к стержню в нужном положении и по мере размягчения пластины в месте соприкосновения ее со стержнем загибают на требуемый угол.
      Второй способ. Полосу целлулоида нагревают в кипятке или над электрической плиткой до полного размягчения и сгибают на деревянном стержне, прижимая оправкой. В этом случае целлулоид захватывают плоскогубцами (см. рис. 108).
      При нагреве целлулоида над электрической плиткой нужно быть очень осторожным, так как целлулоид легко воспламеняется.
      Для предотвращения несчастных случаев недопустимо нагревать целлулоид там, где поблизости имеются древесные стружки, мусор и другие легко воспламеняющиеся материалы.
      Третий способ. Делают из дерева простейший гибочный штамп, состоящий из пуансона и матрицы. Ненагретый целлулоид закладывают между пуансоном и матрицей, сжимают струбциной и опускают на 2 — 3 минуты в кипяток вместе со струбциной, после чего охлаждают в воде.
      При этом способе на целлулоиде могут образоваться отпечатки структуры древесины, поэтому не следует слишком сильно затягивать винт струбцины.
      Вытяжка целлулоида. Пластичность целлулоида в нагретом состоянии позволяет получать из него довольно глубокие вытяжки (см. рис. 108).
      Глубина вытяжки зависит от толщины и сорта целлулоида. Лучше всего гнется и вытягивается цветной целлулоид толщиной 1 — 1,5 мм; прозрачный целлулоид менее пластичен.
      Моделисты применяют два простейших способа вытяжки.
      Первый способ вытяжки состоит в том, что разогретый целлулоид протягивают в деревянной пресс-форме, состоящей из болванки по форме изделия, называемой пуансоном, и проходного окна — матрицы, — называемого очком.
      Для примера рассмотрим изготовление вытяжкой обтекателя на винт.
      Болванку обтекателя, изготовленную из твердого дерева, смазывают казеиновым клеем, дают просохнуть и тщательно зачищают мелкой шкуркой, но так, чтобы дерево не обнажилось. На всей поверхности должен остаться блестящий ровный слой клея.
      Матрицу изготовляют из 4 — 5-миллиметровой фанеры с таким расчетом, чтобы через нее свободно проходил пуансон с зазором на сторону, равным 1,2 — 1,5 толщинам целлулоида. Края матрицы должны быть тщательно закруглены и зашкурены.
      Конструкция простейшей пресс-формы показана на рис. 108. Ширину заготовки из целлулоида берут в три раза больше диаметра болванки.
      Нагрев целлулоид до полного размягчения, его быстро кладут на матрицу и рукой или струбциной продавливают пуансон в отверстие матрицы. Не отпуская пуансон, целлулоиду дают остыть, после чего снимают с болванки готовую деталь и обрезают излишки целлулоида.
      Желательно, чтобы температура воздуха в помещении, где ведется работа с целлулоидом, была не ниже 20° С, так как при более низкой температуре целлулоид быстро остывает и теряет пластичность.
      Иногда на детали образуются складки, что зависит от формы изделия и может быть вызвано чрезмерным зазором между матрицей и пуансоном или недостаточным нагревом материала.
      Образование складок можно устранить, применяя дополнительный прижим, который прижимает нагретый целлулоид к матрице и не дает подняться складкам. В этом случае полезно матрицу и пуансон подогреть до 50 — 60° С.
      По второму («закрытому») способу вытяжка целлулоида — штамповка — ведется в металлической форме, которая называется пресс-формой.
      Большей частью пресс-формы для штамповки деталей моделей делают из алюминиевых сплавов, так как эти сплавы легко и чисто обрабатываются и имеют достаточную прочность.
      Внутренняя поверхность штампа должна быть чистой и гладкой, так как неровности на рабочей поверхности штампа и попавшие на нее соринки оставляют отпечатки на изделии.
      Порядок работы и основные приемы при штамповке в закрытой форме следующие:
      1) Подогревают пресс-форму до температуры 50 — 60° С.
      2) Нагревают целлулоид до полного размягчения (85 — 100° С), быстро кладут на открытую матрицу, накрывают пуансоном и сдавливают обе половинки прессом. Наиболее подходящим для этого является винтовой пресс.
      Если пресса нет, можно сжать пресс-форму струбциной или шпинделем сверлильного или токарного станка.
      3) Не уменьшая давления пресса, охлаждают пресс-
      форму и только после этого вынимают отпрессованную деталь.
      При таком способе штамповки затрачивается много времени на изготовление штампа, но зато изделие получается гораздо лучше и чище, а расход целлулоида сокращается.
      На рис. 108 также показаны пресс-форма для колеса летающей модели и процесс изготовления колеса.
      Окраска целлулоида производится различными нитроэмалями. Они растворяют поверхность целлулоида, прочно с ним соединяются, сохраняя его эластичность и мало меняя его физические свойства. Краску наносят мягкой кистью, но лучше пользоваться распылителем. Не следует наносить слишком густой слой краски, так как это может вызвать коробление деталей.
      Если требуется окрасить прозрачный целлулоид в какой-либо цвет, сохранив его прозрачность, окраску производят погружением изделия в разжижитель или спирт с растворенным в них анилиновым красителем.
      Если деталь имеет крупные габариты и ее невозможно окрасить погружением, тогда краску наносят мягкой акварельной кистью возможно большего номера с таким расчетом, чтобы окрасить за один раз. Дважды водить кистью по подсохшему месту нельзя.
      Органическое стекло
      Органическое стекло (акрилат, или плексиглас) обладает большой прозрачностью и почти совсем не меняет цвета под воздействием солнечного света.
      Там, где требуется прозрачность и чистота поверхности, органическое стекло имеет преимущество перед целлулоидом. Так же как и целлулоид, органическое стекло обладает способностью менять свою прочность и пластичность в зависимости от температуры.
      Прочность товарного органического стекла марки COJI-1 в зависимости от температуры показана на графике (см. рис. 106).
      Обычно из него делают фонари моделей самолетов и остекление кабин.
      Значительная толщина листов органического стекла позволяет изготовлять из него многие детали и целиком модели. Органическое стекло выпускается различных марок в листах толщиной от 1 до 60 мм; объемный вес его 1,18 г1см3.
      Органическое стекло точится и фрезеруется металлорежущим инструментом для легких сплавов, обрабатывается рубанком. Для прямолинейной резки листового материала толщиной до 6 мм применяется резак (рис. 109). Более толстый материал производительнее пилить мелкозубой пилой по дереву.
      Склеивание органического стекла основано на его способности растворяться в дихлорэтане. Процесс аналогичен склеиванию целлулоида и отличается только тем, что схватывание происходит медленнее.
      Клеи, употребляемые для склеивания органического стекла, описаны в главе III, где подробно указаны их свойства (см. табл. 20 и 21).
      Для приклеивания обтекателей из органического стекла к дереву или обшивке, покрытой нитролаком, применяется способ, показанный на рис. 109. Он состоит в том, что сначала к краю обтекателя приклеивают ацетоном целлулоидную ленточку, которую затем другим краем приклеивают к поверхности окрашенного фюзеляжа.
      Детали из органического стекла к металлу и другим материалам хорошо приклеивать клеем К-88.
      Давление органического стекла. Органическое стекло, так же как и целлулоид, обладает способностью размягчаться при повышении температуры. Этим его свойством пользуются при вытягивании из него деталей различных форм.
      По сравнению с целлулоидом органическое стекло более устойчиво и требует для размягчения большей температуры.
      Наиболее благоприятная температура для гнутья и давления 110 — 135° С. При этой температуре стекло становится мягким, гнется под собственной тяжестью и начинает испаряться с поверхности.
      Нельзя допускать перегрева органического стекла. Перегрев обнаруживается с появлением пузырьков и легкого потрескивания.
      Формование органического стекла выполняется так же, как и формовка целлулоида, причем глубокой вытяжки легче достичь на тонком материале (толщиной 1 — 2 мм), Относительная вытяжка органического стекла больше, чем целлулоида. Детали, изготовленные вытяжкой из органического стекла, показаны на рис. 109.
      Прессование и литье деталей из органического стекла. Исходным материалом для прессования и литья являются порошки метилметакрилата (оргстекло), мономер (оргстекло в жидком состоянии без отвер-дителя), порошки смолы ПФ (полихлорвинил), пластификаторы, красители, пигменты и наполнители.
      В качестве активатора затвердевания применяется перекись бензоила.
      В продаже имеются препараты, применяемые для медицинского протезирования, представляющие собой наборы не-
      обходимых количеств компонентов высокого качества. Различаются самотвердеющие после смешения при температуре 20 — 40° С и термореактивные, т. е. требующие обработки теплом. АКР-7 термореактивный стоматологический препарат состоит из жидкости (мономера) и порошка. Порошок является полиметил метакрилатом.
      Стоматологические препараты АКР-ЮО-СТ и АСТ-1 представляют собой самотвердеющие пластмассы на основе полиметил метакрилата.
      Выпускаются в следующем комплекте:
      1. Порошок — мелкодисперсный эмульсионный полиме-тилметакрилат розового цвета, содержащий инициатор.
      Вес порошка в банке 50 г.
      2. Жидкость — метиловый эфир метакриловой кислоты с добавками активатора (очищенный).
      Вес жидкости в флаконе 40 г.
      3. Клей дихлорэтановый — 5% раствор полиметил метакрилата в дихлорэтане.
      Вес клея в флаконе 20 г.
      К комплекту прилагаются два мерника для порошка и жидкости и инструкция.
      Самотвердеющая пластмасса АКР-ЮО-СТ полимеризует-ся (затвердевает) при температуре 35 — 40° и не требует специальной термообработки.
      Термореактивную массу для формования и литья можно приготовить по одному из следующих рецептов:...
      Для того чтобы масса при ее полимеризации не припекалась к стенкам формы, в состав рецептов 1 и 2 следует добавить три весовых части стеариновой кислоты, которую, так же, как и перекись бензоила, перед смешиванием разводят в мономере или поверхность формы покрывают слоем разделительного лака АЦ-1 (ТУ 1260 — 54).
      Процесс изготовления деталей из порошков метакрилата слагается из следующих последовательных процессов: изготовления формы, приготовления литейной массы, формования и полимеризации.
      Изготовление формы. Формы могут быть металлические и гипсовые. Первые позволяют сделать большое количество отливок по одной форме, вторые — три-пять отливок. Изготовить металлические формы для деталей сложной конфигурации трудно. Форму отливают из металла, по модели подвергают граверной и слесарной доработке. Пресс-формы для деталей, представляющих собой тела вращения, например колеса, делать значительно проще. Их точат на токарных станках из дюралюминия. Наиболее доступным является формование в гипсе.
      Изготовленную из дерева модель покрывают нитролаком и смазывают тонким слоем вазелина. По размерам модели с припуском на сторону по 30 мм изготовляют (рис. 110, Л, Б) две коробки (опоки) из листового железа толщиной 2 — 3 мм.
      В резиновую гипсомодельную чашку или, если ее нет, в половинку резинового мяча наливают воду комнатной температуры. В воду понемногу засыпают медицинский гипс до тех пор, пока на поверхности воды не образуется сухой островок. Затем гипс быстро размешивают до состояния сметанообразной массы и выливают в первую опоку, заполнив ее до верха. Пока гипс не «стал» (начал твердеть), модель вдавливают в гипс на 2 — 3 мм глубже плоскости симметрии и ждут, пока гипс затвердеет. Затем до плоскости симметрии весь гипс срезают ножом или стеком, делают выемки для направляющих выступов (см. рис. 110), смазывают всю поверхность гипса и модели тонким слоем вазелина, накрывают второй опокой и заливают вторично гипсом. Чтобы предотвратить образование пустот и пузырей в форме, опоки встряхивают или по ним слегка постукивают молотком до тех пор, пока гипс не «станет». После полного затвердевания гипса опоки разнимают и осторожно вынимают модель. После того как форма просохла, делают канавки для выхода излишней массы при прессовании и каждую из половинок очищают мягкой кистью.
      Приготовление литейной массы. Прежде всего следует очистить мономер от воды и других примесей. Для этого надо приготовить раствор щелочи (8 г едкого натра или калия на 100 г воды) и влить его в маномер из расчета 2 части мономера и 1 часть раствора щелочи. После взбалтывания раствор темнеет и быстро расслаивается. Внизу располагается загрязненный раствор щелочи, вверху — очищенный маномер, пригодный для работы. Его сливают в отдельную посуду, потемневший раствор щелочи выбрасывают. Эмульсионный порошок необходимо смешивать с мономером в цилиндрическом сосуде (типа стакана). Растирание в ступке не допускается.
      Для состава АКР-7 берется 7 г порошка на 3,5 смъ очищенного мономера. Отвешенное количество порошка насыпается в стакан емкостью раза в четыре больше, чем объем порошка. После этого наливается отмеренное количество мономера. Вся смесь тщательно перемешивается до полного смачивания порошка мономером. Готовую массу вынимают лопаткой из стакана отдельными порциями и кладут в подготовленную форму. По рецепту 2 получается более жидкая текучая масса, ее можно заливать в форму сложной конфигурации через литниковое отверстие так же, как льют металл.
      В мономере хорошо растворяются многие анилиновые красители. Добавляя их, можно получить пластмассу различных цветов. Добавлением сухих пигментов получают непрозрачную цветную пластмассу.
      Пластичность можно увеличить до состояния резины, увеличивая порцию дибутилфтолата.
      Формование и полимеризация. Каждую часть подготовленной формы смазывают раствором парафина или машинным маслом, можно покрасить куском увлажненного целлофана. Наилучшие результаты получаются, если покрасить специальным лаком АЦ-1, на который кладут необходимую порцию подготовленной метакриловой массы. Затем совмещают обе опоки и постепенно сжимают их в слесарных тисках или под прессом до полного прилегания стыка. Наконец свинчивают и подвергают термообработке (самотвердею-щие — выдержке в форме до полного отвердения, см. рис. 110,5).
      Материал АКР-7 приводится в твердое состояние путем нагрева в воде от комнатной температуры до кипения. Подъем температуры производится в течение 50 — 60 минут, а кипячение — в течение 30 минут. После этого надо прекратить нагревание и держать форму в горячей воде в течение 15 минут. Затем можно приступить к охлаждению формы (нагревание можно производить также в электропечи или шкафу).
      Чтобы избежать деформации и усадки материала при резком снижении температуры, необходимо формы медленно охлаждать.
      Остудив форму, опоки аккуратно разъединяют, вынимают деталь, снимают с нее облой и подвергают необходимой механической обработке и полировке.
      Прессование в металлической форме производится так же. Форму необходимо смазывать вазелином, смазкой ЦИАТИМ-201, а лучше лаком АЦ-1. Время нагрева из-за большой теплопроводности формы сокращается в два раза.
      Шлифование и полирование органического стекла. Необходимость отполировать поверхность органического стекла чаще всего возникает при изготовлении давлением прозрачных фонарей кабин.
      Как бы ни были тщательно отделаны болванки или штампы, все же они оставляют отпечатки неровностей пуансона или структуры дерева на поверхности изделия. Эти неровности сошлифовывают мелкой шкуркой, а затем поверхность стекла полируют.
      Полирование вручную производится кусочком фланели или другой мягкой ткани, на которую наносят полировочную пасту (см. табл. 16). Окончательный глянец наводят мелом, маслом, нанесенным на фланель или замшу, или пастой ВИАМ-2, которая представляет собою водный раствор трепела (с добавлением скипидара, керосина и других присадок).
      Ручное полирование требует много времени и терпения. Для ускорения процесса пользуются кругами, набранными* из матерчатых дисков.
      Для первоначального полирования органического стекла желательно, чтобы окружная скорость полировочного круга при полировании с пастами была около 10 м1сек.
      На одну сторону вращающегося круга наносят слой полировочной пасты, имеющей в своем составе окись хрома или окись железа. Другую сторону круга оставляют чистой, этой стороной снимают остатки пасты с изделия и окончательно отделывают поверхность.
      Окончательное полирование можно производить кругом из небеленого полотна, слегка смазанным лярдом — свиным несоленым перетопленным салом. Окружная скорость при этом составляет примерно 15 — 16 м1сек.
      Для придания поверхности особого блеска ее отделывают чистым кругом из байки или замши, слегка смазанным мелом, смешанным с маслом. Окружная скорость круга при этом 32 м1сек. Во избежание перегрева детали не рекомендуется полировать долго одно и то же место.
      На рис. 105 дан график для подбора диаметра круга и числа оборотов в зависимости от заданной окружной скорости. От правильного подбора окружной скорости зависят производительность и качество работы. Работа при слишком большой окружной скорости круга может привести к перегреву материала и поджиганию. Работа при очень малой скорости приводит к засаливанию круга и уменьшает производительность.
      Во время работы на станке во избежание удара деталь надо держать и подводить к кругу ниже его центра.
      Органическое стекло окрашивают при помощи распылителей нитролаками, которые его несколько растворяют и прочно с ним соединяются.
      Пенопласты
      Наша промышленность выпускает пенопласты: полисти-роловые марок ПС-1 и ПС-IV, перхлорвиниловые ПХВ-1, ПХВЭ и поралон.
      Эти материалы ограниченно применяются в конструкциях моделей.
      ПС-IV (ВТУ МХП 3691 — 54 и ВТУ ГХПК М-509 — 54) -удельный вес от 0,04 до 0,05 — представляет собой вспененный полистирол, выпускаемый в виде пористых плит.
      Поверхность плиты покрыта коркой, внутри материал очень пористый. Ацетон, нитролаки растворяют полистирол, поэтому склеивать рекомендуется клеями ВИАМ-Б-3 на спирту, или эпоксидными.
      ПС-1 (ТУ МХП 3202 — 54) — пенопласт, аналогичный ПС-4, но более тяжелый (менее пористый), имеет удельный вес от 0,08 до 0,18.
      Оба пенопласта можно применять как заполнители в конструкциях и для изготовления отдельных деталей летающих моделей.
      Пенопласты ПХВ (ТУ МХП 4332 — 54, ВТУ МХП М-411 — 53) и ПХВЭ (ВТУ МХП 2963 — 51, ТУ МХП 3859 — 53) изготовляются из перхлорвиниловой смолы, они более эластичны, их удельные веса колеблются в пределах 0,08 — 0,18, в ацетоне и под воздействием нитролаков не растворяются. Они применяются как заполнители и подкладки для радиоаппаратуры, смягчающие удары при посадке.
      Поралон — упругий губчатый материал с удельным весом до 0,15. Он применяется для амортизации радиоаппаратуры летающих моделей.
     
      РЕЗИНА
      В авиамоделировании применяют резину из натурального и синтетического каучука: сырую для формования и вулканизированную в виде полуфабрикатов — листов, ленты и нитей.
      Специальная авиамодельная резина для моторов летающих моделей выпускается промышленностью из лучших сортов натурального каучука в виде лент 1X1, 1X3, 1X4, 1X5, 1X6 мм, а также круглой диаметром 1,2 — 1,8 мм.
      Основной характеристикой резины для резиномоторов является удельная энергия. Удельная энергия — это работа, которую может выполнить 1 кг резины при своем раскручивании. Удельная энергия лучших сортов резины достигает 650 кгм1кг.
      Относительное удлинение такой резины 6-4-7. Удельный 1 г
      С течением времени резина стареет, т. е. теряет свою эластичность. Высыхание и длительное пребывание на солнечном свету оказывают вредное действие на резину, поэтому хранить ее нужно в темном прохладном месте.
      Чувствительность резины к условиям хранения и эксплуатации заставляет очень бережно и внимательно относиться к резине резиномоторов. Хранить, а также перевозить на соревнования резину следует в закрытой стеклянной или металлической банке. При укладке резины в банку ее нужно пересыпать тальком.
      Для формования изделий применяют сырую резину мягких марок 3701, 3311, полумягких — 56, 3949, 2462 и твердых — 3825, 4004, масло бензостойких марок 2961 и 3109.
      Обработка резины. Из твердой вулканизированной резины можно изготавливать детали методом точения. Так как резцом резина обрабатывается плохо, ее обрабатывают абразивами — камнями и крупной шкуркой. Так, например, резиновую покрышку колеса можно изготовить способом точения. Для этого кусок толстой вулканизированной резины прикрепляют шурупами к деревянной болванке, зажатой в патроне токарного станка (как показано на рис. 111), и прорезают ножевидным резцом внутренний и внешний контуры колеса. Затем полученное резиновое кольцо снимают, надевают на деревянную оправку и, переведя станок на большие обороты, грубой шкуркой придают кольцу необходимый профиль. Такие баллоны можно применять и для музейных моделей, но сходство их с натуральными неполное, так как поверхность остается шероховатой. Значительно лучшего качества получаются баллоны, изготовленные способом вулканизации.
      Для получения колес, баллонов, ручек и т. д. применяют способ формования сырой резины в металлических пресс-формах с последующей вулканизацией.
      Формование и вулканизация резиновых баллонов для радиоуправляемой модели. Пресс-форму точат из дюралюминия. Применять латунь и медь нельзя, так как резина прочно приваривается к этим металлам, форма засоряется, а изделие портится.
      Материалом для изготовления баллона из резины способом вулканизации служит «сырая» резиновая смесь № 3311 или № 56 и № 2462.
      Для литых непустотелых баллонов можно применять любую сырую резину. Последовательность операций при изготовлении литых изделий из резины следующая. Сырую резину укладывают в одну из половинок пресс-формы с таким расчетом, чтобы ее объема с некоторым избытком хватило на заполнение второй половинки пресс-формы. Затем половинки пресс-формы складывают, предварительно обжи-
      мают под винтовым прессом или в тисках и подогревают до температуры 100 — 140°. Резиновая смесь при этом размягчается и приобретает текучесть. После этого пресс-форму дожимают струбциной и в таком виде кладут в муфельную печь с температурой 140 — 143° С.
      При этой температуре в сырой резине происходит химический процесс, называемый вулканизацией.
      Вулканизацией придают резине способность удерживать форму и сохранять постоянство физико-механических качеств. Время нагрева колеблется от 30 до 40 минут. После вулканизации пресс-форму со струбциной охлаждают и вынимают баллон. Правильно вулканизированная резина должна быть эластичной и упругой. Если покрышка или литой баллон при растягивании их руками плохо восстанавливают свою форму или заметно липнут к рукам, это значит, что вулканизация не доведена до конца. Если резина, вынутая из пресс-формы, оказалась жесткой и хрупкой, то это указывает на слишком высокую температуру в печи или излишнее время вулканизации.
      Изготовленные таким способом покрышки мало отличаются по виду и свойствам от фирменных колес.
      Иногда в деталях получаются пустоты — раковины или слишком толстый облой. Этот недостаток можно ликвидировать, сделав в краях формы канавки сечением 3X5 мм для выхода излишков резины, а в местах скопления воздуха — сечением 1 X 1 мм.
      Образец формы и приемы формования показаны на примере изготовления колеса для летающей модели на рис. 112.
      Окраска поверхности резиновых изделий производится эластичными красками. Применять для этого нитроэмали, масляные эмали и другие неспециальные краски не рекомендуется. Изделие, окрашенное неспециальными красками, приобретает на непродолжительное время яркий вид, но после высыхания краски теряют свою эластичность, при растяжении трескаются вместе с поверхностным слоем резины, что непоправимо портит изделие.
      Окрашивать и лакировать поверхность изделий из резины можно красками, применяемыми для резиновых игрушек.
      БУМАГА
      В зависимости от величины, назначения и типа летающих моделей для обтяжки применяют различные сорта бумаги, отличающиеся один от другого по весу и своими механическими качествами.
      Все применяемые в моделировании сорта бумаги можно разделить на две группы: проклеенные и непроклеенные.
      Непроклеенные сорта имеют значительно меньшую прочность, но лучше натягиваются на каркас модели, так как обладают большей усадкой при высыхании после обработки водой и лакировки, допускают некоторую вытяжку во влажном состоянии. Поэтому для обтяжки летающих моделей чаще всего применяется непроклеенная бумага.
      Сорта папиросной бумаги идут для обтяжки легких моделей и хвостовых оперений бензомоторных моделей. Плотные сорта бумаги используются для обтяжки фюзеляжей планеров и бензомоторных моделей.
      Табл. 17 дает представление о весе наиболее употребительных сортов бумаги, их основных физических свойствах и может помочь сделать выбор сорта, а также подсчитать вес обшивки после окраски.
      Склеивать бумагу с бумагой лучше всего столярными клеями: декстрином и поливинилацетатной эмульсией.
      Когда требуется водоупорность, бумагу клеят эмали-том, клеем АК-20 и их заменителями.
      Следует избегать склеивать бумажные листы между собой казеиновым клеем. Этот клей сильно стягивает и коробит бумагу, а кроме того, на местах склейки образуются желтые пятна, которые проходят на внешнюю поверхность листа.
      Наиболее чистой получается склейка крахмалом и поливинилацетатной эмульсией. Для склеивания листов бумаги между собой или наклейки бумаги на фанеру и картон клей разводят немного жиже нормального, толстой жесткой кистью наносят его на поверхность бумаги, стремясь получить тонкий равномерный слой. Затем клею дают «провянуть», после чего бумагу накладывают на место и, накрыв чистым сухим листом бумаги, тщательно притирают тряпкой.
      Применять малоизвестные и случайные импортные материалы следует только после проверки на пробной детали.
      Для обтяжки летающих моделей в последнее время стали применять длинноволокнистую тонкую бумагу, называемую в обиходе шелковкой, японской или микалечтной бумагой.
      Эти бумаги, редкие и пористые, имеют вид прессованного волокна. Для заполнения пор их покрывают кистью лаками типа Al-Н, после чего бумага хорошо натягивается и приобретает прочность. Отличительным свойством обтяжки из этой бумаги является прочность и эластичность.
      Вследствие особого процесса изготовления эти сорта бумаги обладают разной прочностью вдоль и поперек листа.
      НИТКИ
      При сборке деталей летающих моделей возникает необходимость прочно соединить несколько деталей: срастить рейку, соединить металлические детали с деревом, закрепить металлическое шасси на фюзеляже и т. д.
      Простым и надежным соединением является примотка нитками с последующей пропиткой их клеем. На рис. 113 показаны детали, закрепленные нитками.
      Для постройки и запуска воздушных змеев широко используются нитки различной толщины и шнуры. Особенно прочные шнуры применяются для изготовления леера — буксировочного шнура для летающих моделей планеров.
      По роду волокна нитки разделяются на шелковые, льняные, капроновые и полиамидные. Из шелковых ниток при постройке резиномоторных и других легких моделей чаще всего применяются цветные швейные нитки на бумажных шпульках. Вес ниток на одной шпульке равен 0,5 г, длина их около 50 м, толщина 0,2 мм.
      Широко применяются также швейные хлопчатобумажные нитки различных номеров. Высокие номера соответствуют тонким ниткам. Чем меньше номер, тем нитки толще и прочнее.
      Особой прочностью обладают нитки из капрона. Если таких ниток нет в готовом виде на катушках, их можно отделить от края капроновой ткани. Толстые нити, применяемые в моделях на расчалки, и лееры для затягивания планеров делают из полиамидной или нейлоновой рыболовной лесы.
      В табл. 18 приведены данные, которые могут помочь моделистам при выборе ниток и шнуров.
     
      ТКАНИ
      Ткани, применяемые авиамоделистами, имеют простейшее «гарнитурное» переплетение ниток, обеспечивающее наибольшую прочность и наименьшую вытяжку.
      Нитки, расположенные вдоль полотна, называются основой, поперечные — утоком. Как правило, ткани, применяемые для обтяжки моделей, должны давать одинаковую усадку по основе и утоку.
      По роду волокна ткани разделяются на хлопчатобумажные, льняные, шелковые и искусственные.
      Легкие сорта тканей, например туаль, эксцельсиор, креп-жоржет, применяются для обтяжки каркасов (крупных) летающих и музейных моделей.
      В моделях небольшого размера тканями обтягивают переднюю часть фюзеляжа, днища поплавков и лодок, оклеивают места стыков деталей и узлов, где требуется повышенная прочность. Так, например, на бензомоторных моделях часто оклеивают по контуру передний шпангоут текстильной лентой шириной 20 — 30 мм из мадаполама, батиста или ситца. Концы подмоторных рам также забинтовывают лентой с клеем, чтобы избежать появления трещин в древесине под болтами, на которых крепится мотор.
      Нейлоновые и капроновые ткани изготовляются из волокна этих материалов, обладают чрезвычайной прочностью, их успешно используют для усиления мест стыка и оклейки фн зеляжей кордовых моделей. Благодаря тому что нитроклей хорошо проникает сквозь них и нет ворса, они дают ровную поверхность без пузырей и складок.
      Особенно тонкие сорта тканей применяются и для обтяжки крыльев летающих моделей.
      В табл. 19 приведены данные некоторых тканей, применяемых моделистами. Эти данные будут полезны при выборе материала для обтяжки и необходимы для расчета веса покрытия.
      Перед тем как начать обтяжку модели, рекомендуется ткань натянуть на рамку, проэмалитить один-два раза и дать просохнуть.
      Ткань приобретает жесткость, хорошо кроится и режется, из нее молено приготовить ленты и заплатки, которые клеятся ацетоном на поверхность, обработанную нитропокрытиями.
      Для приклеивания ткани к каркасу моделей применяют нитроклеи, а для натягивания и создания водонепроницаемо-
      сти — эмалит (аэролак первого покрытия А1-Н), разбавленный наполовину разжижителем, так как нормальный эмалит слишком густ. Первый слой наносят кистью. После нанесения четырех-пяти слоев эмалита распылителем обшивку следует покрыть лаком или нитроэмалью. При этом прочность, а также и вес ткани значительно возрастают.
      При выборе материала для обшивки не следует применять незнакомые и не освоенные в деле сорта. Нужно применять новые материалы, только проверив их способность натягиваться после покрытия эмалитом.
      Некоторые сорта тканей не только не натягиваются после покрытия двумя-тремя слоями эмалита, но, наоборот, дрябнут и образовывают на поверхности складки. Бывает, что моделист, изрезав ценный материал, оклеит модель, покроет эмалитом и, убедившись в полной неудаче, вынужден выбросить дорогой материал.
      Ткани обычно отделываются путем окрашивания по четвертому и пятому слою эмалита цветными нитроэмалями второго покрытия и покрытия лаками.
      Красивую блестящую поверхность можно получить покрытием одним-двумя слоями пентафталевого лака № 170 поверх двух-трех слоев эмалита. Если покрытие делается этим способом, то для того, чтобы получить приятный кремовый цвет, нужно применять чистый эмалит и ткань при наклейке на каркас не пачкать клеем и грязными руками.
      Не рекомендуется покрывать по эмалиту масляными или эмалевыми красками, во-первых, потому, что они тяжелы, а во-вторых, из-за плохого сцепления этих красок с нитролаковой пленкой.
     
      КЛЕИ И ТЕХНИКА СКЛЕИВАНИЯ
      Склеивание является одним из самых доступных и простых видов соединений, очень широко используется моделистами и макетчиками благодаря своей простоте и во многих случаях надежности получаемых соединений.
      Под склеиванием понимается соединение однородных или разнородных материалов при помощи клея — материала, обладающего связывающей способностью, который при затвердевании прочно соединяет склеиваемые поверхности.
      В большинстве своем клеи неуниверсальны и хорошо склеивают только отдельные группы материалов.
      Отрицательными особенностями почти всех клеев является их способность с течением времени стареть, т. е. пересыхать, становиться хрупкими и значительно менее прочными.
      Учитывая все особенности описанных клеев, следует иметь в виду, что полагаться на клеевое соединение не всегда можно, а там, где требуется особенно надежное соединение,
      как, например, в летающих моделях, широко применяется способ соединения обмоткой нитками с клеем.
      Наиболее доступные клеи, обладающие хорошими клеящими свойствами, это мездровые, казеиновые и нитроклеи. Очень интересны новые виды синтетических клеев, которыми можно склеивать металлы. Несмотря на ценные качества, эти клеи пока не могут заменить пайку и клепку. Но в некоторых случаях они оказываются полезными в моделировании для склеивания тонких металлических пластин, облицовки и декоративной отделки моделей и защиты от действия топлива и продуктов выхлопа на летающих моделях.
      Применяемые в моделировании клеи делятся на три основные группы:
      — растительного происхождения;
      — животного происхождения;
      — синтетические.
      Клеи растительного происхождения
      Клей растительного происхождения приготовляют из крахмала, содержащегося в различных растениях. Наиболее употребителен крахмал картофеля, риса, пшеницы и кукурузы.
      Крахмальный клейстер приготовляют следующим образом. В 100 г воды мелкими порциями при непрерывном помешивании всыпают 28 г крахмала. Полученный раствор нагревают до температуры, при которой загустевший крахмал становится прозрачным (приблизительно 70° С). Во время нагревания раствор необходимо интенсивно размешивать, не давая осесть крахмалу, который значительно тяжелее воды. Для уменьшения вязкости клеевого раствора во время варки крахмала добавляют 3 — 4% по весу едкого калия (каустика). Но крахмальный клей со щелочью вызывает окрашивание склеиваемых поверхностей дуба, красного дерева, клена и некоторых других пород.
      Он применяется для картонажных работ, наклейки бумаги и материи на картон и дерево. Прочность склейки им небольшая, но имеет преимущество перед многими другими клеями в простоте действий с ним, доступности и чистоте работы.
      Декстрин получают путем нагревания крахмала в слабых растворах кислот с последующим выпариванием и просушиванием порошка или путем прожигания сухого порошка крахмала. Обработанный таким образом крахмал приобретает свойство растворяться в холодной воде.
      Описанные крахмальные клеи неводоупорны и легко загнивают. Они применяются для склеивания бумаги и наклеивания ее на текстиль. В моделировании они использу-
      ются при обтяжке каркасов моделей папиросной бумагой. Прочность крахмального клеевого шва невелика — около 20 кг1см2.
      Мучной клейстер приготовляют из пшеничной муки. Способ приготовления следующий. Одну столовую ложку муки размешивают в стакане воды, затем раствор выливают в жестяную посуду и нагревают при непрерывном помешивании до температуры 70 — 80° С.
      В полученный клейстер можно добавить одну чайную ложку разведенного столярного клея. Клейстер применяется для оклеивания каркасов летающих моделей и склеивания бумаги. Хорошо сваренным густым клейстером пользуются при выклеивании из размоченной бумаги скорлупных деталей и обтекателей. Клейстер при высыхании дает малую усадку и мало коробит изделие.
      Резиновый клей представляет собой раствор натурального каучука в бензине «Калоша» или бензине.
      При наличии сырого каучука клей нетрудно приготовить следующим образом. Измельченный каучук помещают в стеклянную посуду и заливают бензином первого сорта так, чтобы бензин полностью покрыл каучук. Посуду закрывают и оставляют до полного растворения каучука, затем добавляют бензин с таким расчетом, чтобы полученный клей имел густоту сливок. Резиновый клей применяется для склеивания резины, кожи и тканей.
      При склеивании резины обе поверхности прошкуривают или тщательно обезжиривают, протирая эфиром, ацетоном, бензином первого сорта или разжижителем РДВ. Затем кистью, металлической или деревянной лопаткой равномерным тонким слоем наносят клей. Намазанные поверхности выдерживают (подсушивают) в течение 30 минут при температуре 18 — 20° С. При увеличении температуры время выдержки уменьшают, при понижении — увеличивают.
      Подготовленные таким образом поверхности соединяют, начиная с одного края. Соединять склеиваемые части нужно сразу точно, так как отрывать склеенные места и поправлять положение шва нельзя.
      При склеивании кожи и тканей следует поступать так же, как и при склеивании резины, с той лишь разницей, что поверхности намазывать следует два-три раза, каждый раз давая предыдущему слою полностью просохнуть.
      Клеи животного происхождения
      Коллагеновые, или глютиновые, клеи представляют группу клеев, обладающих сильной связывающей способностью; добывают их из костей, кожи и роговидных тканей животных. К ним относятся: желатин, столярный — костный и
      мездровый клеи, а также рыбий клей, добываемый из плавательных пузырей и костей рыб осетровых пород.
      Столярные мездровые и костные клеи поступают в продажу в виде плиток темного цвета или студнеобразной мас-ры — галерты; рыбий клей — в виде тонких полупрозрачных пластинок белого цвета.
      Мездровый клей дает очень прочное соединение деталей (до 150 кг1см2 на скалывание), мало тупит инструмент при обработке и дает чистую, незаметную линию склейки.
      Костный клей по сравнению с мездровым обладает несколько худшей клеящей способностью и меньшей прочностью клеевого шва. В остальном мало отличается от мездрового.
      Рыбий клей рекомендуется употреблять там, где нужен совершенно чистый, малозаметный и прочный шов.
      Коллагеновые клеи обладают способностью повторно растворяться в воде, боятся сырости и поэтому не пригодны для гидромоделей. Раствор клея, а также плитки, если они находятся в сыром месте, легко загнивают. При высоких температурах и пересыхании клеевой шов становится хрупким.
      При работе с коллагеновыми клеями температура воздуха в рабочем помещении должна быть не ниже 18°. При более низкой температуре клей быстро застудневает и не впитывается в поры склеиваемой древесины.
      Кроме древесины, коллагеновые клеи хорошо склеивают бумагу, картон и текстиль.
      Приготовление коллагеновых клеев. Плитки клея намачивают в холодной воде в течение 12 часов до полного набухания. Время набухания можно сократить вдвое, если плитки раздробить на мелкие куски. Полное набухание определяется отсутствием внутри плитки твердого ядра. Набухшие куски клея вынимают из воды и кладут в клееварку.
      Варку клея нельзя вести на открытом огне, так как это ухудшает клеящие свойства вплоть до полной порчи клея. Нагрев клея производят в клееварке (рис. 114), представляющей собой так называемую водяную баню. В ней сосуд с клеем нагревается горячей водой, температура которой не может превышать 100° С. Но длительное нагревание клея в водяной бане при температуре 90 — 100° С также приводит к ухудшению качеств клея.
      Клей наибольшей прочности получают варкой при температуре 70 — 80° С. Горячий клей должен иметь густоту жидкой сметаны.
      Работа с коллагеновыми клеями. Горячий клей быстро наносят ровным слоем лубяной или щетинной кистью на склеиваемые поверхности. После смазывания поверхностей следует немного выждать, пока клей впитается в древесину. Для прочной склейки соединяемые детали нужно сжать струбциной или прессом и оставить в таком положении до полного затвердевания клеевого шва.
      Мелкие детали музейных и летающих моделей удобно склеивать, применяя струбцины малого размера и различные зажимы. Образцы зажимов описаны в главе I (см. рис. 54).
      Казеиновые клеи
      Казеиновые клеи состоят из казеина (творога), получаемого из молока животных, и других компонентов, делающих казеин растворимым в воде и водоупорным при высыхании. Добавки улучшают рабочие качества и увеличивают срок годности клеевого раствора.
      Казеиновые клеи в зависимости от их приготовления могут быть неводоупорными и водоупорными, сохраняя до 70% прочности шва при вымачивании склеенного изделия в воде в течение 24 часов.
      Прочность склейки казеиновым клеем составляет от 100 до 140 кг1см!2 на скалывание.
      Казеиновые клеи содержат значительное количество щелочи и меняют цвета многих материалов в месте склейки, давая заметный шов с радужными пятнами. Для фанеровки казеиновые клеи совсем непригодны, так как легко проходят сквозь поры шпона. Применяются они обычно для склеивания древесины и иногда текстильных и бумажных материалов.
      Товарный авиационный клей В-107 (Гост 3056 — 45) поступает в продажу в виде порошка. Для приготовления казеинового клея следует отвесить 100 г порошка и добавить: для получения жидкого клея 230 г воды и для получения густого клея 170 г воды. Воду проще всего отмерять мензуркой. Порошок всыпают в воду, постепенно размешивая его. Размешивание следует вести до полного исчезновения комков при температуре 18 — 20° С в течение около одного часа. Рецепты казеиновых клеев приведены в табл. 20.
      Самодельный казеиновый клей можно приготовить следующим способом. Молоко обезжиривают на сепараторе или дают ему отстояться и закиснуть. Жиры в виде сметаны или сливок снимают, а в оставшуюся часть молока добавляют капельницей соляную или серную кислоту, вызывая этим быстрое свертывание молока и выпадение белых хлопьев казеина. Свернувшееся молоко выливают в сито или марлю и отжимают сыворотку. Полученный таким образом обезжиренный творог представляет собой казеин, который можно высушить и размельчить.
      Из полученного казеина клей приготовляют таким образом. Если казеин сухой, то его смачивают водой до полного набухания. В воде казеин не растворяется, но хорошо впитывает влагу и набухает. Если казеин сделан только что и имеет вид творога, то его можно применять сразу же. Дальнейшее приготовление ведется одним из следующих способов.
      Первый способ. Обезжиренный творог или набухший казеин разводят до нужной густоты нашатырным спиртом. Полученный таким образом клей пригоден для склейки дерева, текстиля, бумаги и обладает хорошими клеящими свойствами, но растворяется в воде.
      Второй способ. В обезжиренный творог или набухший в воде казеин при непрерывном помешивании добавляют раствор едкого натра или едкого калия (называемого в обиходе каустиком). Казеин легко растворяется, образуя сметанообразный раствор, обладающий хорошими клеящими свойствами и способностью растворяться после высыхания, вновь образуя клеевой раствор.
      Третий способ. В обезжиренный творог или сухой казеин добавляют гашеную известь в пропорции, указанной в табл. 20, замачивают в воде и размешивают до получения однородного клеевого раствора. Полученный таким образом клеевой раствор уже не обладает способностью растворяться в воде и после затвердевания водоупорен, но в несколько меньшей степени, чем готовые порошковые клеи.
      Применение казеиновых клеев. Раствор казеинового клея в зависимости от его состава можно применять в течение двух-шести часов после приготовления. Казеиновый клей наносят на обе склеиваемые поверхности лубяной кистью. Щетинные кисти применять не следует, так как из-за плохой растворимости в воде загустевшего клеевого раствора кисти трудно отмывать и они быстро портятся.
      Сила давления пресса мало сказывается на прочности шва. Время выдержки склеиваемых делателей в сжатом состоянии имеет решающее значение, поэтому не следует снимать зажимы ранее затвердевания шва. Время, необходимое для этого, определяется по табл. 3.
      Необходимость выдержки определяется тем, что казеиновые клеи обладают большой объемной усадкой (см. рис. 114).
      Такая большая усадка при преждевременном снятии струбцин может вызвать в клеевом шве разрывы и пустоты, сильно ослабляющие соединение, а также деформацию детали.
      Синтетические клеи
      Ацетон и амилацетат. Органические испаряющиеся без остатка вещества легко растворяют целлулоид и применяются для его склеивания. Амилацетат испаряется в шесть раз медленнее, чем ацетон. Склеиваемые поверхности смазывают кисточкой таким образом, чтобы капля, стекающая с кисти, попадала в шов. При склеивании важно, чтобы поверхности после смачивания клеем были плотно сжаты. Схватывание происходит через одну-две минуты, но окончательное затвердевание шва зависит от количества ацетона или амилацетата, введенного в шов, и от глубины клеевого шва.
      Состав, состоящий из 55% ацетона и 45% бутил ацетата, быстро и прочно склеивает детали из целлулоида.
      Кинофотопленки клеят ацетоном. При плохом размягчении некоторых сортов пленки добавляют 20% бутилацетата.
      Не следует перемачивать клеевой шов раствором, чтобы избежать его коробления и раскисания.
      Клей марки АК-2 0 (ТУ МХП 720 — 41) представляет собой раствор нитроцеллюлозы или нитроклетчатки в органическом растворителе. Он выпускается промышленностью в жидком виде. Высыхание клея происходит в результате испарения летучего растворителя. Он применяется для склеивания кожи, текстиля, картона, целлулоида, а также для приклеивания этих материалов к древесине. В моделировании он используется при сборке каркасов моделей и их обтяжке.
      Для склеивания крупных кусков древесины и швов с затрудненным доступом воздуха эти клеи непригодны. Нитро-клеи обладают значительной водостойкостью и успешно применяются при изготовлении гидромоделей.
      Эм а л ит (аэролак А1Н, Гост 2699 — 44, первого покрытия) отличается от описанных клеев тем, что изготовляется из менее вязкой и более прозрачной целлюлозы, обладает меньшими клеящими свойствами, употребляется как заменитель АК-20.
      Целлюлозный клей приготовляют из стружки целлулоида, растворенной до нужной густоты в органическом растворителе — ацетоне или амилацетате. Применяется для склеивания целлулоида и приклеивания его к древесине.
      Быстросохнущий клей дает водопрочную склейку, быстро сохнет, широко применяется моделистами. Этот клей удобен для ремонта моделей на соревнованиях.
      Приготовление клея. Кинопленку кипятят в воде с добавлением необходимого количества стиральной соды (две столовые ложки на 1 л воды). Через некоторое время желатиновый слой на пленке размягчается. Его надо снять. Очищенную пленку мелко режут и заливают двумя-тремя частями ацетона, дают ему впитаться в целлулоид в течение нескольких часов. Затем размешивают раствор до образования густой массы, которую постепенно разбавляют указанными в рецептах растворителями.
      Приводим несколько рецептов быстросохнущего нитро-целлюлозного клея:...
      Полученный раствор хорошо склеивает пенопласт, приклеивает к пенопласту хлопчатобумажную ткань и папиросную бумагу. Если в этот раствор добавить мел, то получится шпаклевка, которая служит для заполнения пор и отделки поверхности изделий из пенопласта. Количество мела добавляется до получения тестообразной густой массы.
      Примечание, а — кислотное число керосинового контакта (указывается на упаковке или в паспорте). Обычно оно находится в пределах от 90 до 110.
      При склеивании пенопластов марок ПС ацетон нужно заменять этиловым спиртом.
      Смоляной клей ВИАМ-Б-3 и КБ-3 (табл. 21). В нашей промышленности широко применяются клеи из синтетических искусственных смол. Эти клеи обладают большой прочностью шва и стойкостью против вибрации, воды, бензина, масла, грибков и кислоты.
      Эти группы клеев после затвердевания совершенно нерастворимы в органических растворителях, бензине, эфире и метиловом спирте, что очень ценно для летающих моделей, у которых топливо и продукты выхлопа вредно действуют на обшивку и конструкцию моторамы и капотов.
      Основной составной частью клея ВИАМ-Б-3 и КБ-3 является фенольно-баритовая смола ВИАМ-Б, имеющая красновато-коричневый цвет.
      Клей приготовляют по рецепту, приведенному в табл. 21. Сначала смолу смешивают с ацетоном, затем прибавляют керосиновый контакт. После добавления контакта начинается интенсивная реакция, при которой выделяется большое количество тепла, клей может закипеть и быстро перейти в твердое нерастворимое состояние. Для того чтобы избежать этого, клеянки для смоляных клеев делают с двойными стенками, между которыми заливают холодную воду. Приготовлять клей следует при температуре 16 — 20° С.
      Клей в растворе ядовит и с ним нужно очень осторожно обращаться. Следует остерегаться попадания клея на кожу. Пары клея раздражают слизистые оболочки.
      Клей применяют для выклеивания скорлупных фюзеляжей (монококов) гидромоделей, переклеивания болванок и сборки гидромоделей, склеивания пластмасс, бумажных и текстильных материалов, а также в качестве защитного покрытия для изделий из дерева. Прочность клеевого шва на скалывание более 130 кг1см?, с течением времени шов стареет к теряет прочность.
      Поверхности, подготовленные к склеиванию, рекомендуется обезжирить, протерев ватой, смоченной ацетоном или разжижителем нитролаков.
      При склеивании клей наносится на обе поверхности кистями, лучше всего лубяными. При использовании щетинных кистей их необходимо сразу же после употребления тщательно промыть ацетоном, винным спиртом или органическим растворителем.
      Перед соединением склеиваемых поверхностей рекомендуется сделать выдержку продолжительностью от 5 до 15 минут.
      Клей ВИАМ-Б-3 плохо переносит высокую температуру, пересыхает и трескается.
      Клей КБ-3 приготовляется из фенольно-формальдегид-ной смолы, менее ядовитой, чем ВИАМ-Б-3. В остальном обладает всеми свойствами клея ВИАМ-Б-3.
      Клеи БФ-2 и БФ-4 (ТУ МХП 1367 — 49) представляют собой сложные синтетические смолы. Они применяются для склеивания металлов, стекла, керамики и приклеивания к ним неметаллических материалов, дерева, а также склеивания пластмасс между собой. Прочность клеевого шва на разрыв 70 — 90 кг1см2 (при склейке металлов).
      Клеи применяются также в качестве подслоя на металле при склейке металлов с неметаллическими материалами клеем ВИАМ-Б-3.
      Клеи БФ-2 и БФ-4 поступают в продажу расфасованными в тюбиках и банках. В закрытом герметическом состоянии клеи могут храниться до шести месяцев.
      Техника склеивания. Детали шкурят или пескоструют, обезжиривают ацетоном, клей наносят на обе стороны кистью ровным слоем и выдерживают при температуре 18 — 20° С 30 минут.
      Намазывают клеем от одного до трех раз, детали зажимают струбцинами и прогревают 25 — 30 минут при температуре 140 — 150°. Охлаждение производят, не снимая зажимов. Клей водоупорен.
      Эпоксидный клей. Для приготовления эпоксидного клея необходимо пользоваться заранее приготовленной пластифицированной смолой ЭД-5 или ЭД-6. Пластифицирование смолы: на 100 в. ч. смолы ЭД-5 берется 20 в. ч. дибутил-фталата. Смесь тщательно размешивается и выдерживается в термостате в течение двух часов при температуре 80° С при периодическом перемешивании.
      Пластифицированная смола охлаждается и неограниченно долго хранится в закрытой таре.
      Клей необходимо готовить непосредственно перед нанесением на поверхность, так как затвердение наступает через 35 — 40 минут.
      Состав для покрытия готовится из двух компонентов:
      Пластифицированная смола ЭД-5 . 100 частей
      Полиэтиленполиамин ..12 — 13 »
      Оба компонента тщательно перемешиваются в течение пяти-семи минут.
      При приготовлении состава нужно обеспечивать хороший отвод тепла от посуды, так как после введения отвердителя сильно разогревается смола, что может привести к преждевременному ее отвердению. Раствор прозрачный, янтарного цвета, отлично клеит дерево и удовлетворительно металлы, если их поверхность обезжирена и зашкурена (лучше песко-струена). После затвердевания смола не растворима в органических растворителях и метиловом спирте.
      Если приготовленный клей развести чистым ацетоном, получается лаковый раствор, пригодный для покрытия частей моделей для предохранения их от выхлопных газов и топливных смесей.
      Полиметакриловые клеи применяют для склеивания органического стекла (плексигласа). Для приготовления полиметакрилового клея берут чистые опилки плексигласа, предварительно дают им набухнуть в метиловом эфире метакриловой кислоты, а затем им же разбавляют до желаемой густоты при температуре 18 — 20° С до получения чистого сиропа (обычно 2 — 3% концентрации).
      Дихлорэтановый клей представляет собой 2 — 3% (по весу) раствор чистой стружки из органического стекла в дихлорэтане. Чистым дихлорэтаном также можно склеивать органическое стекло, но соединение получается менее прочным, с пузырьками.
      Для склеивания поверхности шва обильно намазывают два-три раза клеевым раствором из расчета 60 — 100 г1м2, не давая высохнуть клею, соединяют поверхности и помещают в зажимы или под пресс.
      Клей для резины марки 88Н и 88 (ТУ МХП УТ 880 — 58 и ТУ МХП 1542 — 49) представляет собой густой раствор грязножелтого цвета. Разжижается он в смеси этил-ацетата (2 части) и бензина «Калоша» (1 часть) или дихлорэтане.
      Обладает очень ценными качествами — склеивает резину с металлами и другими материалами, органическое стекло с металлом и деревом. Смывается он с поверхности изделий керосином и бензином. Техника склеивания такая же, как и обычным резиновым клеем.
      Поливинил ацетатный клей представляет собой эмульсию — продукт полимеризации винилацетата в водной среде с эмульгатором и инициаторами. Поставляется он готовым к употреблению в виде белой жидкой эмульсии (густоты сметаны), может быть разжижен водой.
      Прекрасно клеит бумагу, картон, кожу и текстиль. В промышленности применяется для бесшовного переплетения книг.
      После высыхания клей эластичен, в воде набухает.