DJVU

      ПРЕДИСЛОВИЕ
     
      В народном хозяйстве и в быту наиболее распространенными материалами являются металлы и древесина. Работать с ними приходится всем учащимся: одни мастерят что-нибудь дома, другие изготовляют наглядные пособия для школы, третьи строят модели в пионерском лагере или плот в туристском походе. Работают обычно ручными инструментами.
      Однако вручную можно изготовить только немногое. Кроме того, ручной труд малопроизводителен. Поэтому в промышленности основное количество всех деталей проходит обработку на различных станках.
      Первое подробное ознакомление с ручной и механической обработкой металла и древесины для большинства учащихся происходит обычно в школьных мастерских.
      Оборудование мастерских является типовым: в каждой школе установлены слесарные и столярные верстаки, сверлильный и токарный станки по металлу. Но во многих школах имеются и другие металлорежущие станки, и мастерские представляют собой в миниатюре настоящий производственный цех, в котором можно изготовлять детали и изделия сложной формы с большой точностью и чистотой.
      О таком цехе могут только мечтать юные техники — конструкторы и моделисты и их старшие наставники. Ведь именно им по собственному опыту хорошо известно, что качество изготовления и сборки деталей модели, приспособления или прибора доставляет не только эстетическое удовлетворение, но и обеспечивает надежность работы изделия и высокие результаты.
      Однако в большинстве школ свое «механическое счастье» стремятся использовать, как на производстве, только по прямому назначению: на сверлильном станке сверлят, на токарном точат, на строгальном и фрезерном обрабатывают плоскости. Если же в мастерской какого-нибудь станка нет, то работу или не делают вообще, или же выполняют вручную, затрачивая очень много лишнего времени и часто не достигая желаемых результатов.
      Нередко такое положение является следствием незнания всех возможностей станка или неумения эти возможности использовать.
      В этой книге на конкретных примерах изготовления наглядных пособий, станочных приспособлений и действующих моделей передач-движения и механизмов, с которыми постоянно приходится иметь дело юным техникам, рассказано об использовании станков для выполнения несвойственных им работ, а также о технологии изготовления деталей в условиях реальной школьной мастерской с типовым оборудованием.
      Все изделия, описанные в книге, были сконструированы и изготовлены учащимися: приспособления к станкам — токарями двух групп бывшего ремесленного училища № 40, а детали по черчению и модели механизмов — учащимися VII — VIII классов 401-й, 443-й, 425-й, 430-й, 748-й и 70-й школ Москвы. В этих школах по чертежам, разработанным учащимися ремесленного училища, школьники изготовили и некоторые станочные приспособления.
      Хотя работы и не отличаются особой сложностью, все же при их выполнении ребятам пришлось преодолевать значительные трудности. Но они были целеустремлены и настойчивы и в конечном счете успешно выполнили все задания.
      Модели, приведенные в книге, ознакомят учащихся с различными соединениями, передачами и механизмами, с возможностями механического оборудования школьных мастерских.
      Знакомство с моделями расширит технический кругозор учащихся, облегчит понимание тех вопросов, которые приходится решать в процессе технического творчества в школе, клубах юных техников, пионерском лагере и дома.
      Изготовление приспособлений и моделей позволит существенно улучшить техническое оснащение школьных мастерских и учебных кабинетов.
      В заключение хочу обратить внимание юных читателей на то, что почти все работы выполнялись на металлорежущих токарных станках. Такие станки имеются в каждой школе и, следовательно, в любой школе учащиеся под руководством своих учителей смогут не только внедрить у себя опыт москвичей, но и создать еще более интересные и полезные модели, приборы, приспособления и наглядные пособия.
      Больших успехов вам, юные техники!
     
      МЕХАНИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ МАСТЕРСКИХ
     
      Все способы механической обработки металлов посредством снятая стружки, или, как принято говорить, обработки резанием, могут быть условно сведены к пяти основным видам: токарной обработке, фрезерованию, сверлению, строганию и шлифованию.
      В школьных мастерских встречаются все типы металлорежущих станков.
      Познакомимся с их возможностями более подробно
      Токарные станки предназначены для изготовления различных деталей, представляющих собой тела вращения. Основными режущими инструментами являются резцы.
      На токарных станках с помощью одних только резцов доожно производить следующие операции:
      1. Обтачивать наружные цилиндрические, конические и фасонные поверхности.
      2. Растачивать внутренние поверхности различной формы в заготовках, имеющих отверстия, и получать отверстия в сплошном материале (без предварительного сверления).
      3. Обтачивать торцовые поверхности, плоские и фасонные.
      4. Прорезать наружные и внутренние канавки
      5. Отрезать.
      6. Нарезать наружную и внутреннюю резьбу (на станках, имеющих ходовой винт).
      К обычным токарным операциям относят также нарезание резьбы при помощи метчиков и плашек, сверление, развертывание, накатывание, навивание пружин,
      обтачивание деталей прямоугольного и комбинированного сечения.
      С помощью специальных приспособлений на токарных станках можно производить фрезерование, нарезание зубьев, шлифование и строгание.
      Токарно-револьверные станки предназначены для обработки больших партий одинаковых деталей — тел вращения. Процесс обработки на этих станках разбивается на ряд операций, производимых в строгой последовательности (каждая отдельным инструментом). Инструменты (до 19 — 20 штук) закрепляются в поворотной револьверной головке и резцедержателе. Перемещение инструментов при выполнении каждой операции ограничивается упорами.
      Револьверные станки можно наладить для обработки деталей из пруткового материала и штучных заготовок. Последние могут иметь центральное отверстие, резьбу и проч.
      Пруток пропускается через пустотелый шпиндель и зажимается. Штучные заготовки закрепляются в трехкулачковом патроне, цанге, на оправках или других приспособлениях, устанавливаемых в патроне, на резьбе или в конусном гнезде шпинделя.
      Задней бабки револьверные станки не имеют.
      Режущий инструмент применяется тот же, что и на универсальных токарных станках.
      Установка инструмента и регулировка упоров на револьверном станке требует длительного времени, поэтому небольшие партии деталей на этих станках обрабатывать нерационально. Зато при обработке больших партий одинаковых деталей достигается производительность труда в несколько раз большая, чем на универсальных токарных станках.
      Фрезерные станки используются для обработки плоских и фасонных поверхностей при помощи различных фрез.
      На фрезерных станках можно также производить сверление, зенкерование и развертывание, а с помощью несложных приспособлений и растачивание отверстий.
      Из существующих типов фрезерных станков наибольшее применение имеют горизонтальные и вертикальные консольно-фрезерные станки.
      Консольными они называются потому, что стол станка установлен на консоли, которая перемещается по вертикальным направляющим станка.
      У горизонтально-фрезерного станка шпиндель расположен горизонтально. Станок предназначен для фрезерования плоских и фасонных поверхностей цилиндрическими, дисковыми, угловыми и фасонными фрезами.
      На горизонтально-фрезерном станке можно работать и торцовой фрезой, надетой на оправку, закрепляемую непосредственно в гнезде шпинделя.
      У вертикально-фрезерного станка шпиндель расположен вертикально. У некоторых станков он установлен в поворотной головке, что расширяет технологические возможности станка.
      Вертикально-фрезерный станок предназначен для фрезерования плоских и фасонных поверхностей торцовыми, концевыми и специальными фрезами.
      Консольные широкоуниверсальные станки имеют горизонтальный шпиндель, вертикальную поворотную шпиндельную головку и поворотный стол, позволяющие устанавливать деталь под любыми углами к шпинделю.
      На широкоуниверсальных фрезерных станках можно выполнять более сложные и разнообразные работы, чем те, которые выполняются на горизонтально-фрезерных и вертикально-фрезерных станках.
      Сверлильные станки предназначены для получения и обработки отверстий. На этих станках можно сверлить, зенкеровать, развертывать, нарезать резьбу метчиками, а в случае необходимости производить растачивание отверстий и вырезание дисков из листового материала.
      В качестве режущих инструментов используются спиральные сверла, зенкеры, цилиндрические и конические развертки, метчики, резцы. Режущий инструмент и приспособления для его закрепления во всех случаях крепятся к шпинделю станка, а заготовка — к столу.
      На настольно-сверлильных станках рабочий конец шпинделя имеет либо коническую заточку для надевания трехкулачкового самоцентрирующего патрона для мелких сверл с цилиндрическим хвостовиком, либо конусное гнездо для хвостовика инструмента, патрона или другого приспособления.
      У вертикально-сверлильных станков шпиндель имеет коническое гнездо. Установка инструмента в гнезде производится либо непосредственно, либо через переходные конусные втулки. Выбивать их надо только при помощи клина, иначе можно повредить и шпиндель и инструмент.
      Строгальные станки применяются для строгания горизонтальных, вертикальных и наклонных гладких и фасонных плоскостей с прямолинейными образующими, для прорезан-йя разнообразных наружных и внутренних пазов и канавок.
      Режущий инструмент — резцы, закрепляемые в резцедержателе суппорта.
      Наибольшее распространение получили станки с приводом от качающейся кулисы.
      В школьных мастерских применяются поперечно-строгальные станки (их устарелое название — шепинги). Суппорт этих станков расположен на лобовой части ползуна и движется вместе с ним возвратно-поступательно, а обрабатываемая заготовка прикреплена к столу, вместе с которым получает прерывистую подачу в направлении, перпендикулярном плоскости движения резца.
      Используя различные приспособления, на строгальных станках можно строгать зубчатые рейки, нарезать цилиндрические и конические прямозубые колеса, отрезать заготовки, накатывать наружную резьбу (плоскими накатными плашками), накатывать рифленую поверхность и производить плоскую шлифовку.
      Следует иметь в виду, что при работе на строгальном станке резец входит в заготовку ударом, поэтому тиски и заготовку необходимо крепить весьма надежно. При слабом креплении заготовка будет вырвана из тисков или сами тиски вместе с заготовкой сорваны со стола.
      Шлифовальные станки предназначаются для окончательной обработки деталей машин с целью получения высокой степени точности формы детали и чистоты ее поверхности.
      Режущий инструмент для всех типов шлифовальных станков — шлифовальные круги. Их форму, размеры и физические свойства подбирают в зависимости от выполняемой работы и свойств обрабатываемого материала.
      Высокая твердость абразивных инструментов позволяет обрабатывать ими изделия большой твердости (закаленные и из твердых сплавов).
      Простейшие шлифовальные станки — электроточила для заточки инструмента — имеются в каждой школе. Из шлифовальных станков других типов в школах встречаются круглошлифовальные, внутришлифовальные с вращающейся обрабатываемой деталью и плоскошлифовальные, шлифующие периферией круга.
      Круглошлифовальные станки предназначаются для наружного шлифования тел вращения, закрепляемых в центрах или в патроне. Обычно деталь совершает вращательное и возвратно-поступательное движения (вместе со столом) вдоль оси изделия, а круг перемещается перпендикулярно его оси.
      Внутришлифовальные станки предназначаются для шлифования внутренних цилиндрических и конических поверхностей тел вращения. Наиболее распространены станки, у которых изделие, закрепленное в патроне, вращается вокруг оси отверстия, а круг вращается вокруг своей оси, совершая возвратно-поступательное движение параллельно обрабатываемой поверхности изделия.
      Плоскошлифовальные станки, шлифующие периферией круга, предназначены для шлифования плоскостей. Обрабатываемые детали крепятся к столу станка при помощи электромагнита. Стол совершает возвратно-поступательные движения вдоль оси станка, а круг совершает движение подачи перпендикулярно плоскости движения стола.
     
      ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ возможности СТАНКОВ
     
      В этой главе будет рассказано о некоторых дополнительных работах, которые можно выполнить на металлорежущих станках (без переналадки) при помощи простейших приспособлений.
     
      РАБОТА НА ТОКАРНОМ СТАНКЕ
      Обтачивание деталей прямоУГФДьного сечения. На токарном станке можно обтачивать детали не только круглого, но и прямоугольного сечения, а также детали, на которых могут быть оба вида сечений.
      Для крепления при точении деталей сложной формы на станках имеются специальные приспособления — планшайбы и четырехкулачковые патроны с независимым перемещением каждого кулачка.
      В случае необходимости, затратив больше времени, можно довольно точно установить прямоугольную заготовку и в обычном трехкулачковом патроне.
      Для примера рассмотрим один из способов изготовления гайки, при помощи которой производится перемещение поперечных салазок суппорта на токарном станке (рис. 1, а).
      Материалом для гайки служит бронза. Обычно заготовка бывает отливкой круглого сечения. Для определения необходимого диаметра заготовки нужно вычертить гайку в натуральную величину, вписать в круг и дать припуск по диаметру еще на 10 — 15 мм, так как металл поверхности заготовки неоднородный, пористый и его нужно сточить, чтобы увеличить прочность гайки. Затем нужно подрезать правый торец заготовки и отрезать ее в размер. В этом случае торцы заготовки будут строго параллельны, а если резец скошенный, то бобышка на торце останется минимальной, и ее легко сбить зубилом.
      После этого на торце следует произвести разметку плоскостей гайки: прочертить риски, накернить их и указать центры отверстий.
      Обработку плоскостей следует вести в такой последовательности: боковая плоскость 7, вторая боковая плоскость 2, основание, верх гайки с бобышкой 4.
      Для обработки всех плоскостей гайку устанавливают на кулачки патрона так, чтобы линии разметки плоскости гайки на торце заготовки были параллельны торцу патрона станка (то есть чтобы А — Б). Параллельность во время установки можно проверять при помощи глубомера штангенциркуля, измеряя расстояние от двух крайних точек риски до торца патрона станка (рис. 1, в).
      Если АфБ, то нужно соответственно повернуть заготовку (предварительно ослабив ее закрепление).
      Перпендикулярность обтачиваемой плоскости торцу заготовки можно проверить и при помощи резца, поворачивая заготовку вместе с патроном вручную.
      Для облегчения наблюдения за точностью установки на станину под резцом следует положить лист белой бумаги.
      Рис. 1. Обработка детали комбинированного сечения в трехкулачковом самоцентрирующем патроне.
      Если установка произведена неточно, то это сразу станет заметно и при обтачивании.
      Если образующая заготовки не будет параллельна торцу патрона, то обтачиваемая поверхность будет представлять собой не прямоугольник, а трапецию, у которой разность оснований можно увидеть на глаз и измерить штангенциркулем. В этом случае (рис. 1, б) кулачки отжимать не надо, а достаточно отдалить от резца ту часть заготовки, на которой срезается больше металла, в данном случае (на рисунке) правый край плоскости. Для этого достаточно ударить по заготовке молотком.
      Чтобы правильно обточить вторую плоскость, заготовку достаточно повернуть и плотно прижать обработанной поверхностью к торцу патрона или к пластинке с параллельными плоскостями, которую надо вложить между заготовкой и торцом патрона.
      Зажав заготовку, пластинку-упор нужно сразу вытащить, иначе при включении станка она вылетит и может нанести травму.
      Основание обрабатываемой гайки должно быть перпендикулярно обработанным плоскостям.
      Положение заготовки будет с достаточной точностью определено кулачками патрона. Останется добиться, чтобы cd было равно ab (ударить, где надо, молотком).
      Обтачивание всех трех плоскостей нужно производить до линий разметки. Для обработки отверстия (центр 0\) нужно установить заготовку так, чтобы ось будущего отверстия совпала с осью шпинделя станка. Для этого приходится пользоваться подкладкой.
      Две ее установочные плоскости обязательно должны быть взаимно параллельны, иначе ось отверстия не будет перпендикулярна торцам гайки. Подкладка должна быть такой длины, чтобы заготовка лежала на ней устойчиво.
      Если придется подложить несколько подкладок, то все они должны обязательно удовлетворять указанным требованиям. Чем подкладок меньше, тем лучше.
      Обработку четвертой — боковой — плоскости гайки следует производить после завершения обработки отверстия под винт поперечной подачи суппорта.
      Устанавливать заготовку нужно так, чтобы центр О2 отверстия под винт крепления гайки к салазкам суппорта находился на оси шпинделя.
      Обточив плоскость 4 по разметке или размеру высоты гайки (вместе с бобышкой) и заданного диаметра бобышки, в бобышке сверлят и нарезают отверстие под винт крепления гайки к суппорту.
      В последнюю очередь нужно удалить вмятины от кулачков на детали, закрепив ее в тисках.
     
      Теперь, когда вы узнали, как точить детали, имеющие прямоугольные и комбинированные сечения, постарайтесь изготовить серию деталей с подобными сечениями для кабинета черчения. Для этого нужно выполнить задание № 1.
      Задание № 1. По типу деталей, изображенных на рисунке 2, сконструировать и изготовить серию раздаточных моделей для кабинета черчения.
      Технические условия:
      1. Детали должны иметь прямоугольное сечение.
      2. Работа должна быть выполнена по предварительной разметке, произведенной на основании разработанного эскиза, одобренного учителем черчения.
      3. Точность размеров первой детали +1,0 мм, на остальных деталях — +0,5 мм.
      4. Разрезы допускается произвести на строгальном и фрезерном станке, а также ножовкой в тисках.
      Фрезерование канавок. Эта работа выполняется при помощи концевых фрез соответствующего диаметра. Фрезу необходимо зджать в кулачки само-центрирующего или же цангового патрона, а фрезеруемую деталь закрепить на суппорте или в задней бабке станка. Фрезерование производится перемещением салазок суппорта или же корпуса задней бабки. Чтобы канавка получилась ровной, ее надо фрезеровать с одного установа детали сразу на всю длину.
      Величина хода поперечных салазок суппорта для такой работы обычно, вполне достаточна, но ее выполнение часто осложняется тем, что перемещение салазок ограничивается упором гайки поперечной подачи в станину. В таких случаях для уменьшения свешивания фрезеруемой детали над опорой следует повернуть верхние салазки суппорта на 90° и подать их вперед.
      Если нужно фрезеровать коническую поверхность и требуется, чтобы глубина канавки была постоянной по
      всей ее длине, то перемещать заготовку приходится при помощи верхних салазок суппорта, повернув его на такой угол, какой имеет конусная часть заготовки. Если же необходимо сделать канавку с постепенно углубляющимся дном, то поворот верхних салазок суппорта рассчитывается, как для обработки конуса.
      Прежде чем закрепить заготовку окончательно, следует предварительно проверить, допускает ли ее установка фрезерование без перемещения заготовки. Если не допускает, надо передвинуть заготовку соответствующим образом и только после этого закрепить окончательно.
      Круглые заготовки устанавливают на призме.
      Для фрезерования резцедержатель в большинстве случаев приходится снимать и устанавливать фрезеруемую заготовку непосредственно на площадке верхних салазок суппорта. В таких случаях для крепления заготовки надо изготовить прижимную планку (рис. 3). Ее центральное гладкое отверстие должно иметь диаметр, несколько больший диаметра болта резцедержателя, а боковое отверстие иметь резьбу Ml0 — М12 для опорного болта. Та часть планки, которая непосредственно прижимает заготовку, делается с вырезом, чтобы прижим осуществлялся в двух местах, как показано на рисунке 3 (вид А).
     
      Планку необходимо сделать толщиной 20 — 25 мм, иначе она может прогнуться. Планка должна располагаться параллельно опорной поверхности детали, то есть поверхности салазок суппорта. Третьей точкой опоры планки является торец опорного болта. Если поверхность планки не будет параллельна опорной плоскости
      детали, то при закреплении детали может согнуться затяжной болт суппорта и на него уже нельзя будет в дальнейшем надеть резцедержатель.
      Если необходимо профре-зеровать канавку в приспособлении, которое предназначается для определенного токарного станка, а ось канавки должна точно совпадать с осью станка, то эту канавку необходимо фрезеровать, закрепив деталь в гнезде или на наружной поверхности пиноли задней бабки.
      Чтобы иметь возможность перемещать корпус бабки относительно ее основания, устройство, прижимающее бабку (гайку или эксцентрик), зажимать нельзя. Для закрепления бабки и ее плотного прижатия к станине на бабку можно повесить грузы, привязав их к цепи, проволоке или, в крайнем случае, к веревке, переброшенной через бабку.
      После каждого прохода фрезы в одном направлении заготовку подают в сторону фрезы на 0,1 — 0,3 мм. При большей подаче может произойти выкрашивание зубьев фрезы и даже ее поломка.
      Если фрезеруемая канавка имеет глубину в несколько миллиметров или является сквозной, то, прежде чем начать фрезерование, на одном из концов будущей канавки следует просверлить отверстие, у которого диаметр равен диаметру фрезы, а глубина цилиндрической части — глубине канавки.
      Центр отверстия должен быть расположен точно на оси фрезеруемой канавки и отстоять от ее конца на расстоянии примерно на 0,5 — 1,0 мм больше радиуса сверла (фрезы). Местонахождение центра необходимо отметить керном.
      Сверлить отверстие надо после того, как деталь окончательно закреплена для фрезерования. Сначала нужно сверлить коротким сверлом небольшого диаметра, зажав его в кулачки токарного патрона, затем отвести заготовку вправо, вывернуть маленькое сверло, зажать вместо него сверло требуемого диаметра и просверлить им отверстие. Только после этого следует вместо сверла зажать фрезу и приступить к фрезерованию.
      Начиная фрезерование из готового отверстия, можно брать стружку глубиной 2 — 3 и более миллиметров, не рискуя поломать фрезу. При последнем (чистовом) проходе
      Рис. 4. Оправка с дисковой фрезой для прорезания шлицев на токарном станке: 1 — оправка; 2 — фреза; 3 — шайба; 4 — гайка.
      надо очень осторожно, на самой малой подаче, обязательно вручную, довести фрезу до границ канавки.
      Во время фрезерования на токарном станке охлаждать концевую фрезу очень неудобно. В большинстве случаев приходится работать без охлаждения с небольшой скоростью резания. Подачу заготовки во всех случаях лучше производить вручную, чтобы чувствовать усилие резания, а для фрез диаметром до 5 — 6 мм ручная подача обязательна.
      С помощью дисковых фрез на токарном станке можно успешно прорезать шлицы под отвертку на головках винтов и разрезать заготовки прямоугольного сечения. Для этого фрезу нужно насадить на специальную оправку (рис. 4).
      Опорные плоскости оправки и прижимной гайки надо изготовить возможно большего диаметра и обязательно с выточками по торцу, как показано на рисунке. Во всех случаях оправку следует поджимать задним центром и делать по возможности короче. Все это обеспечит надежное крепление фрезы, устранит ее вибрацию, а следовательно, увеличит сохранность.
      Работать необходимо с обильным охлаждением и ручной подачей.
      Заготовки для отрезания нужно закреплять на суппорте параллельно оси центров, свешивая отрезаемую часть в сторону передней бабки.
      Для прорезания шлицев винты обычно приходится зажимать за нарезанную часть, следовательно, зажимать надо в державку из материала более мягкого, чем материал винта, или в специальную оправку. По форме державка представляет собой металлическую колодку
      с вырезом для упора в суппорт (рис. 5).
      В колодке нужно просверлить отверстия для винтов, причем, если винты с потайными головками, отверстия надо раззенковать. Затем колодку разрезать по оси этих отверстий на две части. Винты закладывают в нижнюю половинку колодки, а верхнюю прижимают болтами резцедержателя или планкой и, перемещая суппорт ручкой поперечной подачи, прорезают шлицы. Если надо фрезеровать много винтов, необходимо поставить упор для поперечных салазок суппорта.
      Растачивание на токарном станке можно производить, не только закрепляя обрабатываемую деталь, как обычно, на шпинделе, но и устанавливая ее на суппорте или даже на направляющих станка. В таких случаях режущий инструмент крепится в патроне, в гнезде шпинделя или на специальной державке (рис. 6).
      Например, необходимо получить в детали два точных отверстия с параллельными осями. Если размеры и форма детали позволяют, ее можно по предварительной разметке точно установить на планшайбе или угольнике и обработать сначала только то отверстие, которое будет установлено на оси шпинделя. Для обработки другого отверстия деталь требуется передвинуть, а для этого придется переустановить ее.
      Новая установка и выверка детали займет много времени, а ее закрепление почти наверняка приведет (за счет зазоров в соединениях) к нарушению параллельности осей отверстий.
      Если же деталь закрепить на суппорте, то устанавливать ее придется только один раз и оси отверстий будут строго параллельны.
      Примером деталей, имеющих отверстия с параллельными осями, могут служить «стол» на рисунке 160 и «суппорт» на рисунке 164.
      В некоторых случаях растачиваемые детали приходится устанавливать непосредственно на направляющих станины.
      Требуется, например, расточить заднюю бабку станка. Для этого ее необходимо передвигать по станине только при помощи суппорта. Следовательно, бабку надо поставить между резцом и суппортом, повесить на нее груз, достаточный для надежного прижатия к станине, и двигать в сторону вращающегося резца, включив механическую подачу суппорта (см. задание № 5 на стр. 107).
      При обработке таким способом деталей, имеющих более одного отверстия, следует каждое отверстие обработать полностью, то есть просверлить его, расточить и, если нужно, развернуть и только затем переходить к обработке следующего отверстия. Это необходимо потому, что сменить инструмент значительно проще, чем каждый раз заново точно устанавливать деталь.
      При использовании токарного станка в качестве расточного для крепления резцов и разверток изготовляют специальные приспособления, стараясь, чтобы они для уменьшения вибрации имели две точки опоры (гнездо шпинделя и задний центр) и максимально возможный диаметр.
      Закреплять резец в державке желательно болтом: во-первых, так надежнее и, во-вторых, винт с потайной головкой ослабляет державку.
      Для развертывания обычно применяют насадную развертку. Она должна плотно садиться на оправку, а сама оправка не должна «бить». Крепить развертку необходимо надежно — если она провернется, то ее поломка неизбежна.
      Для превращения токарного станка в круглошлифовальный или внутришлифовал ьный требуется только заменить обычный резец вращающимся шлифовальным кругом. Этот круг можно закрепить непосредственно на валу электродвигателя или специального приспособления, установив его на суппорте (рис. 7). О том, как подобрать круг и установить его, рассказано в главе об абразивном инструменте.
      Детали для шлифования устанавливают так же, как для обычной токарной обработки: в гнезде шпинделя, в патроне, в центрах или других приспособлениях.
      Необходимо помнить, что абразивная пыль может нанести непоправимый вред станку и приспособлениям, а поэтому до начала шлифования надо тщательно закрыть промасленной бумагой направляющие суппорта и станины. Шлифовать нужно с эмульсией, направляя струю в зону шлифования.
      Рис. 7. Использование токарного станка как круглошлифовального: А — крепление шлифовального приспособления на станке (/ — шпиндель, 2 — шлифуемая деталь — передний центр, 3 — шлифовальный круг, 4 — электродвигатель, 5 — суппорт); Б — приспособление для внутреннего шлифования.
      После окончания шлифования необходимо немедленно тщательно очистить станок щеткой-сметкой и промыть его и рабочие приспособления керосином.
      На токарном станке можно также строгать и вытачивать винтовые, спиральные и прямые канавки.
      Спиральные канавки на цилиндрических и конических деталях вытачиваются обычным резцом нужной формы, а расположение канавок определяется подбором зубчатых колес, как при обычной резьбе. При этом кольцевые канавки могут быть прорезаны как по наружному и внутреннему диаметрам детали, так и по ее торцу.
      Прямые канавки, как наружные, так и внутренние, обычно имеют прямоугольное сечение. Их строгание производится отрезными резцами, но положенными набок. Для строгания наружных канавок резец зажимают в резцедержателе, при строгании внутренних — затачивают небольшой резец и закрепляют его в державке для растачивания (см. рис. 8).
      Во время строгания обрабатываемая деталь должна быть неподвижна, иначе произойдет нарушение размеров и формы канавки и сломается резец.
      Препятствием смещению детали в направлении строгания может служить центр или пиноль задней бабки, кулачки патрона или уступ на самой детали. Для предупреждения проворачивания вокруг оси на детали нужно закрепить хомутик и надежно упереть его в станину, в корпус задней бабки или в другой хомутик, закрепленный на ее пиноли.
      Строгаемая канавка бывает сквозной или глухой. При строгании глухой канавки необходимо предусмотреть выход для резца. Этой цели служит кольцевая канавка или отверстие, диаметр которого на несколько десятых миллиметра больше ширины, а глубина цилиндрической части больше глубины канавки.
      Перед строганием глухих канавок необходимо установить на станине жесткий упор, ограничивающий перемещение суппорта, иначе на выходе (в конце строгания) резец будет упираться в стенку канавки или отверстия и в конце концов сломается.
      Подачу резца в процессе строгания производят как вручную, так и механически. Строгание вручную требует затраты большйх физических усилий и является малопроизводительным. Такой способ следует применять только при строгании очень коротких и неглубоких канавок в мягком материале.
      Некоторые из современных токарных станков имеют дополнительный привод для независимого перемещения суппорта. На тех же станках, которые имеются в школах, механическая подача суппорта производится от зубчатого колеса, насаженного на шпиндель. Чтобы вращение шпинделя не вызывало вращения обрабатываемой детали, они не должны быть жестко соединены между собой. Этого можно достичь, установив деталь на передний центр, но не надевая на нее поводковый хомутик, или же вставив конец обрабатываемой детали в отверстие вспомогательной втулки, зажатой в кулачках патрона. Отверстие втулки должно быть расточено под скользящую посадку детали.
      Деталь с отверстием иногда целесообразно строгать на оправке, при этом должны быть неподвижны и деталь и оправка.
      Если необходимо строгать детали круглые, но бесцентровые, или плоские, то их можно крепить на суппорте, а резец — в державке, надежно закрепив ее в патроне и в центре, как показано на рисунке 8.
      Таким же способом следует крепить резец и при строгании внутренних канавок.
      При строгании наружных канавок в длинных деталях последние следует крепить во вспомогательной втулке и неподвижном люнете.
      Если в плоской детали нужно прострогать несколько канавок, их предварительно необходимо разметить, а затем каждую поочередно располагать против режущей грани резца. Установка по высоте производится при помощи подкладок под деталь.
      При строгании нескольких канавок на круглых деталях после окончания строгания каждой канавки требуется повернуть деталь или державку с резцом на за-
      данный угол. Осуществить это можно одним из трех способов: применив делительную головку от фрезерного станка, при помощи предварительной разметки детали, а также используя зубчатые колеса механизма подачи станка.
      Применяя головку, ее нужно установить на станину (вместо задней бабки) и жестко соединить со шпинделем головки обрабатываемую деталь при помощи хомутика и поводкового центра, зажать в кулачки патрона головки или закрепить в конусном гнезде ее шпинделя.
      Окончив строгание канавки, нужно остановить станок, ослабить крепление детали, повернуть ее на необходимый угол, вновь надежно закрепить и только после этого приступать к строганию следующей канавки.
      При отсутствии делительной головки деталь придется разметить. Делают это при помощи обыкновенного транспортира. Разметку следует производить на торце детали, а затем перенести на обрабатываемую поверхность. Если диаметр детали мал и пользоваться транспортиром неудобно, разметку можно произвести на листе бумаги, а затем наклеить его на торец детали так, чтобы центр размеченной окружности совпал с центром торца (осью детали), но такое деление неточно.
      Для удобства работы разметку с торца детали следует перенести на ее боковую (обрабатываемую) поверхность. Эту часть работы удобнее всего произвести на разметочной плите при помощи рейсмуса или штан-генрейсмуса, установив деталь на призме. Как это сделать, подробно рассказано (см. стр. 161 — 163) при объяснении разметки эксцентричной детали.
      Поворот детали на заданный угол возможно осуществить и при помощи сменных зубчатых колес механизма подачи суппорта. Однако этот способ применять нельзя, так как он требует снятия ограждения. Открытая зубчатая передача очень опасна не только для работающего, но и для окружающих.
      В конструкции некоторых токарных станков предусмотрена возможность установки дополнительных резцедержателей. С этой целью на поперечном суппорте простроганы Т-образные канавки. В них может быть закреплен второй четырехпозиционный резцедержатель или же однорезцовый резцедержатель-«солдатик» (рис. 9). Им удобно пользоваться при установке неболь-
      Z. Накатку взять покрупнее S болт (стМ5) калить
      Рис. 9. Дополнительный резцедержатель-«солдатик» для токарного станка, его детали и крепление к суппорту: 1 — болт крепления резца; 2 — корпус; 3 — гайка крепления резцедержателя; 4 — суппорт.
      того резца для снятия наружных фасок и отрезания коротких деталей малого диаметра. «Солдатик» нетрудно изготовить самостоятельно и это, безусловно, следует сделать (см. задание № 10 на стр. 156).
     
      РАБОТА НА СВЕРЛИЛЬНОМ СТАНКЕ
     
      Нарезание внутренней резьбы в гайках производится на станке специальным гаечным метчиком (см. рис. 43,6). Для этого метчик закрепляют в шпинделе, а гайку — на столе станка, точно по оси шпинделя.
      При закреплении гайки совсем не требуется зажимать ее, а вполне достаточно воспрепятствовать ее проворачиванию. Для этой цели применяется приспособление (рис. 10) с прорезями по размерам гаек. Его надо укрепить на столе станка.
      Для нарезания резьбы нужно включить станок, штурвалом опустить шпиндель и ввести заборную часть метчика в отверстие заготовки, затем нажать штурвалом, чтобы метчик врезался в металл, и отпустить штурвал.
      Далее шпиндель сам будет опускаться по мере врезания метчика в заготовку.
      Когда рабочая часть метчика пройдет заготовку насквозь, гайка останется на гладкой части метчика. После этого надо поднять шпиндель в исходное положение, в паз приспособления вставить новую заготовку и повторить все сначала.
      Когда гладкая часть метчика будет заполнена гайками, станок надо остановить, метчик вынуть из патрона и гайки снять, а затем вновь установить метчик в шпиндель, включить станок и продолжать работу.
      Таким способом можно нарезать резьбу только на тех станках, у которых перемещение шпинделя производится при помощи зубчатой рейки и цилиндрического зубчатого колеса. На станках, перемещение шпинделя которых производится иначе, для нарезания гаек применяются специальные приспособления.
      Нарезать резьбу следует на малой скорости и с обильным охлаждением.
      С помощью простого приспособления на сверлильном станке можно производить растачивание просверленных отверстий и вырезать диски из листов.
      Как в том, так и в другом случае заготовку надежно закрепляют на столе станка в машинных тисках или с помощью струбцин, положив ее на подкладки.
      Приспособление (рис. 11) представляет собой корпус 2 с коническим хвостовиком по гнезду шпинделя станка. Для предупреждения вибрации все детали следует делать как можно короче и толще. В цилиндрической части стержня надо просверлить отверстие для державки 1 и перпендикулярно этому отверстию — другое, с резьбой для стопорного болта 4. В державке 1 нужно просверлить два отверстия: одно (гладкое) для резца, другое (с резьбой) для его крепления.
      Если резец имеет квадратное сечение, то отверстие для него также следует распилить под квадрат. Желательно, чтобы и резец и стержень державки входили в свои отверстия поплотнее.
      Растачивание производится проходным, а вырезание — отрезным токарными резцами. Диаметр отверстия регулируется и подбирается при помощи перемещения стержня-державки и закрепления его в нужном положении винтом 5; резец крепится винтом 4.
      Если в державке вместо резца закрепить державку со стеклорезом, то с помощью приспособления можно вырезать диски из стекла.
      Рис. 11. Приспособление
      для вырезания и растачивания на сверлильных и фрезерных станках: 1 — стержень-державка для резца; 2 — стержень-корпус; 3 — винт крепления стержня-державки; 4 — винт крепления резца; 5 — резец.
      Кроме того, на сверлильных станках можно выполнять зенкерование и развертывание. Обе эти операции следует производить без переустановки детали, то есть просверлить отверстие, затем заменить сверло зенкером или разверткой, обработать ими отверстие и только после этого переустановить деталь (или заменить другой) и обработать ее.
      Наиболее точным отверстие получится в том случае, если обрабатывать его в такой последовательности: просверлить, расточить и развернуть, закрепив развертку в качающейся державке.
      Учитывая полезность приспособления для вырезания и растачивания, его следует изготовить для какого-либо из сверлильных или вертикально-фрезерного станка (см. задание № 9 на стр. 137), имеющегося в школьной мастерской.
     
      РАБОТА НА СТРОГАЛЬНОМ СТАНКЕ
     
      На поперечно-строгальном станке можно производить шлифовку плоских деталей, сверление и растачивание. Можно использовать станок и как ножовку.
      Для шлифования круг (плоский или чашечный) закрепляют на валу электродвигателя, который устанавливают на суппорте. Откидную колодку закрепляют. Круг обязательно ограждают прочным металлическим защитным кожухом, оставляя открытым только его нижний, рабочий торец, соприкасающийся с обрабатываемой деталью.
      В случае необходимости можно изготовить несложное съемное приспособление и использовать поперечно-строгальный станок в качестве механической ножовки (рис. 12). Для этого требуется изготовить П-образную рамку 5 по форме станка обычной ножовки из прямоугольной или круглой стали толщиной 20 — 25 мм.
      Натяжное устройство — обычное для любой ножовки, но с гайкой под ключ, а хвостовик 6 — в виде Г-образного кронштейна квадратного сечения, который крепится в резцедержателе вместо резца.
      Крепление ножовки производится при помощи двух болтов (с гайками), вставляемых в отверстия, которые просверлены в натяжном болте и хвостовике.
      Ножовочное полотно обычно применяется от механической ножовки.
      Строгальный станок можно использовать также для сверления и расточки по разметке. Для этого предварительно размеченную заготовку необходимо закрепить на столе станка, а в его суппорте закрепить электрическую дрель, в которую вставить сверло или державку с резцом. Инструмент к нужному месту заготовки подводят ручной подачей стола и ползуна.
      Крепление деталей на строгальном станке должно быть надежным и жестким, чтобы в процессе обработки деталь не сдвинулась и не вибрировала. Машинные тиски, которые применяются наиболее широко, годятся только для крепления сравнительно небольших деталей. Более крупные детали приходится крепить непосредственно к столу станка при помощи различных прижимов и приспособлений.
      Для удержания детали на месте необходимо поставить соответствующие упоры (/, 2,3) и, кроме того, прижать заготовку к этим упорам при помощи болтов (4 и 5), как это показано на рисунке 13.
      В качестве упоров применяются упорные колодки, планки и угольники (рис. 14). Упорная колодка состоит из двух половин и одного болта. Нижняя половина колодки входит в Т-образный паз стола и по форме и размерам соответствует ему.
      Если подлежащая упору боковая сторона детали прямолинейна и заранее чисто обработана, то для упора лучше применять упорные планки 2. Крепят планку фолтами с квадратными головками, которые заводят в Т-образные пазы стола. Для упора деталей в поперечном направлении применяют металлический угольник 3. Его упорная и нижняя стороны должны быть обработаны и расположены под прямым углом друг к другу.
      Прижимные колодки 4 и 5 служат для зажима детали. Нижняя часть колодки может иметь либо Т-образную форму, либо цилиндрический хвостовик (если в столе имеются цилиндрические отверстия).
      Болт в прижимной колодке расположен под углом к ее основанию, и при закреплении он прижимает деталь не только к упорной колодке, но и к столу станка (см. рис. 15, 7).
      Во время крепления прижимной колодки 5, состоящей из двух половин с разъемом по наклонной плоскости, верхняя половина скользит по нижней и зажимает деталь.
      Детали, которые имеют по краям выступы и приливы, очень удобно крепить при помощи различных прихватов. Чтобы прихват можно было передвигать по детали, отверстия в нем делают продолговатой формы.
      Прихваты прижимают болтами, головки которых вводят в Т-образные пазы стола. Если длинный болт применить нельзя, а выступ расположен высоко, то используют изогнутые прихваты 10, 11.
      Для прихватывания деталей различной высоты пользуются универсальными подкладками. Простейшая из таких подкладок представляет собой стальной брусок с различной высотой сторон (см. рис. 15, 4). С каждой стороны бруска сверлят отверстия и нарезают одинаковую резьбу. В одно из этих отверстий завертывают обыкновенный болт. Поворачивая брусок на ту или иную сторону и завертывая болт на разную глубину, регулируют высоту подставки.
      Прежде чем устанавливать деталь, со стола станка необходимо снять все посторонние предметы. Во всех случаях деталь надо устанавливать в продольном направлении, по возможности на середине стола и возможно ближе к станине. Сначала деталь нужно закрепить предварительно и только после выверки зажать окончательно.
      Крепежные приспособления выбираются в зависимости от формы обрабатываемых деталей (рис. 15).
      При креплении к столу круглых деталей необходимо воспрепятствовать их проворачиванию. Достичь этого можно, например, расположив деталь вдоль Т-образной канавки и прижав ее по концам, а если деталь длинная, то и посредине прихватами (по паре в каждом месте, рис. 15, 5). Можно положить обрабатываемую деталь и на призмы, прижав ее прихватами, а прижимные болты ввести в пазы.
      Закрепить круглую деталь можно и при помощи ряда упорных колодок, скошенных под углом в 10 — 20° Колодки надо расположить вдоль обрабатываемой детали, а с другой стороны проложить промежуточную планку и прижать ее прижимными болтами, вставленными в прижимные колодки (рис. 15, 6).
      Тонкие листы и плиты крепятся на станине станка следующим образом: с упорной стороны заготовки ставится и наглухо закрепляется в пазы стола скошенная
      Рис. 15. Крепление деталей различной формы на строгальном станке: 1 — 5 — крепление прихватами; 6 — крепление упорными колодками; 7 — комбинированное крепление (а — упорная планка, б — прижимные колодки, в — упорные клинья); 8 — крепление к угольнику; 9 — крепление к призме.
      упорная планка а. Обрабатываемый лист прижимается к планке упорными клиньями в и прижимными колод ками б (их должно быть не менее двух). Упорная планка и клинья должны быть скошенными, причем тонкий их край должен быть тоньше обрабатываемого листа, чтобы резец не задевал их (рис. 15, 7).
      Винты прижимных колодок особенно сильно зажимать не следует: лист может вспучиться. Обработку тонких листов ведут с малыми скоростями резания и небольшими подачами.
      Иногда бывает вообще невозможно прикрепить обрабатываемую деталь к столу или зажать ее в тисках.
      В таких случаях поступают по-другому: прикрепляют к столу массивный угольник или деталь, к которым, в свою очередь, можно прикрепить обрабатываемую деталь болтами или струбцинами, как показано на рисунках 15, 8 и 15, 9. Обработку деталей, прикрепленных подобным способом, производят на пониженной скорости и подаче.
      Детали со сложным поперечным профилем можно рассматривать как набор плоскостей, пазов и двухгранных углов. Строгание такой детали сводится к строганию ее. элементов.
      Остается напомнить правило, которое учащиеся часто забывают. Прежде чем начать строгание, заготовку нужно разметить: нанести чертилкой форму обрабатываемой детали, начертить и накернить линии разметки.
      Черновое строгание производят с припуском на 0,3 — 0,5 мм.
      Строгание начисто ведут до линии разметки так, чтобы углубления от керна были срезаны наполовину.
      Для закрепления деталей на строгальном, фрезерном и сверлильном станках в школах применяются главным образом машинные тиски. Для придания цилиндрическим деталям устойчивого положения при разметке и сверлении пользуются призмами.
      То и другое можно изготовить своими силами. Приспособления пригодятся в любой мастерской, а их изготовление будет хорошей практикой работы на строгальном или фрезерном станках.
      Задания № 5 и № 6 на изготовление призм и тисков даны на стр. 107, 111.
     
      РАБОТА НА ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКАХ
     
      На фрезерных станках, так же как и на сверлильных, можно производить сверление, зенкерование, растачивание, развертывание, шлифование плоскостей.
      Для нарезания резьбы в отверстиях требуется применять специальные приспособления.
      Кроме того, можно производить различные расточные работы по предварительной разметке (без применения кондукторов и других направляющих устройств для режущего инструмента). Точность выполнения ко-
      ординатных работ зависит от цены делений нониусов станка и внимательности.
      На фрезерных станках можно производить шлифовку плоскостей деталей. Для этого деталь надо закрепить на столе станка, а шлифовальный круг — в гнезде шпинделя при помощи приспособления с конусным хвостовиком. При выполнении шлифовальных работ совершенно обязательным условием является ограждение круга защитным металлическим кожухом достаточной прочности на случай разрыва круга.
      Крепление деталей на фрезерных станках должно быть прочным и жестким. Нарушение этого требования может привести к ухудшению качества обработки детали и к выкрашиванию зубьев фрезы.
      Детали на станках могут быть закреплены в машинных тисках, токарных самоцентрирующих патронах, в центрах и на оправках, в гнезде шпинделя делительной головки, на резьбе ее шпинделя, на поворотном столе, а также непосредственно на столе станка. Некоторые из этих приспособлений приведены на рисунке 16.
      Все крепящие приспособления должны быть надежно прижаты к столу станка не менее чем двумя болтами. Непрочное крепление приспособления приведет к тем же последствиям, что и ненадежное крепление обрабатываемой детали.
      Для крепления деталей на столе фрезерного станка применяются те же приспособления, что и на строгальном станке. Повышение жесткости обрабатываемых деталей достигается применением различных подставок постоянной и переменной высоты (винтовых домкратиков).
      Приспособлением, необходимым почти для каждого фрезерного станка, является делительная головка.
      Универсальная делительная головка дает возможность:
      1. Периодически поворачивать обрабатываемую деталь на различные углы вокруг ее оси.
      2. Сообщать заготовке непрерывное вращательное движение (круговую подачу), согласовав ее с продольной подачей стола.
      Первая возможность позволяет фрезеровать на станке многогранники, прорезать канавки различного профиля, расположенные по окружности (нарезать шлицевые валики, прямозубные цилиндрические колеса и т. д.); вторая возможность позволяет фрезеровать кольцевые и винтовые канавки.
      На рисунке 17 представлена наиболее распространенная конструкция лимбовой делительной головки.
      Здесь мы сообщим об этой конструкции лишь самые необходимые сведения.
      Шпиндель головки можно поворачивать и закреплять под любым углом к горизонтали (обычно от 90° вверх до 10° вниз) вместе с колодкой 3.
      Поворот рукоятки на нужный угол фиксируется при помощи делительного диска 4. К головке прилагается обычно несколько дисков. Каждый диск имеет ряд концентрических окружностей с различным числом отверстий, равномерно расположенных по окружности. Фиксатор рукоятки может быть вставлен в любое из отверстий диска.
     
      Для предотвращения ошибок при повороте рукоятки на ось диска насажен раздвижной сектор, состоящий из двух линеек. Сектор раздвигают с таким расчетом, чтобы он открывал то число отверстий, которое надо
      добавлять к целому числу оборотов рукоятки. После этого линейки закрепляют винтом, обеспечивая их неизменное положение.
      При пользовании приспособлением заднюю линейку 6 подводят в упор к штифту рукоятки, вставленному в одно из отверстий. Тогда передняя линейка 5 окажется с правой (внешней) стороны отверстия, в которое необходимо вставить фиксатор (он внутри рукоятки) после очередного поворота рукоятки 8. Вставив фиксатор в это отверстие, поворачивают сектор, образованный двумя линейками, до тех пор, пока задняя линейка 6 не упрется снова в штифт рукоятки. Тогда передняя линейка 5 покажет отверстие, в которое надо вставить штифт для следующего деления, и т. д.
      Делительная головка может быть использована и для разметки.
      На станке она часто применяется вместе с другими приспособлениями: центром с поводком и хомутиком (для крепления деталей, имеющих центры), оправками (для обработки деталей с отверстиями), домкратиками (для поддержания длинных деталей).
      Горизонтально-фрезерные станки есть во многих школах, а вот делительные головки к ним зачастую отсутствуют. Поэтому станки в мастерских почти не используются. Самодельная головка (см. задание № 7 на стр. 111) позволит изготовлять многие наглядные пособия, которые школы вынуждены покупать.
      Для головки следует изготовить поводковый центр и хомутик. Кроме того, полезно изготовить заднюю бабку — задание № 8 (см. рис. 16 и 64).
     
      ЧТО ДАЕТ УНИВЕРСАЛЬНОСТЬ ОБОРУДОВАНИЯ
     
      Все оборудование, которое имеется в школьных мастерских, как механическое, так и немеханическое, и все применяемые инструменты по своему назначению разделяются на специальные и универсальные. Специальные инструменты предназначаются для выполнения какой-либо определенной работы, универсальные — для различных работ.
      Плоскогубцы, например, служат для захвата и изгибания концов проволоки, кусачки — только для ее перерезания, отвертка — только для вращения винтов, а пассатижи дают возможность выполнить все эти работы и, кроме того, завертывать мелкие трубы, соединительные муфты, гайки.
      Односторонний гаечный ключ годен для многогранника только одного размера, а раздвижной ключ годится для любого болта и гайки — от самых маленьких до наибольших, входящих в раздвинутый до предела зев ключа.
      Предельной скобой проверяют только определенный размер наружного диаметра детали, микрометром измеряют наружные диаметры всех уступов, имеющихся на детали (в тех пределах, на которые рассчитан микрометр), штангенциркулем же — не только все наружные диаметры, но и диаметры отверстий, а также длину наружных и внутренних уступов.
      Назначение сверлильного станка — получение и обработка отверстий, строгального — обработка плоскостей, на широкоуниверсальном фрезерном станке можно успешно выполнять и то, и другое, и все те работы, для которых требуются вертикально- и горизонтальнофрезерные станки.
      Универсальное оборудование и инструменты дают возможность при меньшем их количестве выполнять более разнообразные работы.
      Повышение универсальности механического оборудования достигается при помощи оснащения его дополнительными станочными приспособлениями, которые служат для установки и закрепления обрабатываемых деталей, и вспомогательным инструментом.
      Станочные приспособления вместе с режущим и вспомогательным инструментом называются технологической оснасткой.
      Применением приспособлений достигается:
      1. Повышение точности обработки деталей и устранение необходимости разметки их перед обработкой.
      2. Исключение влияния ошибок установки, зависящих от навыков рабочего, на точность обработки деталей.
      3. Возможность одновременной обработки на станке нескольких деталей.
      4. Повышение производительности механической обработки за счет уменьшения вспомогательного времени и сокращения брака и т. д.
      5. Расширение технологических возможностей станков.
      Универсальные приспособления предназначаются для обработки большого круга деталей. Они широко применяются в индивидуальном и мелкосерийном производстве. Многие универсальные приспособления являются принадлежностью станков. Например, патроны для токарных и сверлильных станков, машинные тиски для фрезерных, строгальных и сверлильных станков, регулируемые упоры, призмы для установки круглых деталей и многие другие.
      К специальным приспособлениям относятся, например, кондукторы для сверления отверстий в корпусе какой-либо детали. Каждое приспособление годится только для деталей одного размера или даже для выполнения единственной операции.
      Такие приспособления предназначаются главным образом для массового и крупносерийного производства, но используются они и в серийном производстве при изготовлении сравнительно небольших партий и даже одиночных деталей. Примером специального приспособления может служить патронная оправка для обработки какой-либо детали или выполнения отдельных операций на токарном станке.
      Школьные мастерские имеют обычно небольшое количество оборудования, поэтому надо всячески стремиться к тому, чтобы сделать это оборудование возможно более универсальным и производительным.
      Значительную часть технологической оснастки можно изготовить своими руками.
      Приспособления и пособия нужно делать такие, которые требуются для работы или учебы.
      Обработку каждой детали и сборку изделия следует производить с максимально возможной точностью и чистотой.
      Чтобы достичь этого, необходимо несколько расширить сведения, получаемые на уроках труда и черчения
      Рассказывая о приспособлениях и моделях, мы будем сообщать и сведения о технологии их изготовления, имея в виду обеспечить 2 — 3 класс точности и 6 — 7 класс чи-
      стоты обработки деталей на том станочном оборудовании, которое имеется в школах. Ну, а если какие-нибудь рекомендации выполнить не удастся, придется над технологией подумать самостоятельно, но высокого качества обрабатываемых деталей нужно обязательно добиться.
     
      ЧЕРТЕЖИ, ТЕХНОЛОГИЯ, ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА
     
      На производстве руководитель работы, выдавая задание на изготовление какого-либо изделия, вручает исполнителю чертеж. Часто вместе с чертежом выдается и технологическая карта, на которой указано, как, на каком оборудовании, каким инструментом и в какой последовательности производится работа. Оба эти документа до начала работы необходимо тщательно изучить, чтобы выполнить работу правильно и наиболее рационально.
      Любое изделие состоит из различных деталей. Каждая деталь изготовляется по отдельному рабочему чертежу. На рабочем чертеже указаны все необходимые данные для ее изготовления и контроля: материал, форма, размеры, точность и чистота обработки, термическая обработка и т. д.
      Сборка изделия производится по сборочным чертежам, на которых все изделие или его отдельные узлы показаны в собранном виде и нанесены необходимые указания для их сборки, обработки в процессе сборки и контроля.
      Существуют также чертежи монтажные, по которым производится сборка изделия.
      Все сведения приводятся на чертеже в определенном порядке, строго установленном Государственным общесоюзным стандартом (ГОСТ). На машиностроительных чертежах изделия чаще всего изображают в двухтрех ортогональных (прямоугольных) проекциях, расположенных в соответствии с ГОСТом.
      Рабочие чертежи деталей могут быть следующих видов:
      чертеж с изображением детали в законченном виде, то есть в таком виде, в каком она поступает на сборку;
      чертеж заготовки с изображением детали в промежуточной стадии её изготовления.
      При чтении рабочих чертежей деталей необходимо уяснить следующее:
      1. Форму и конструктивные особенности детали и предъявляемые к ней технические требования.
      2. Последовательность технологических операций, необходимых для изготовления детали.
      3. Какое оборудование, инструмент и приспособления необходимы для изготовления детали и ее контроля.
      Сборочные чертежи рекомендуется читать в следующем порядке:
      1. Выяснить общие данные об изделии, прочитав угловой штамп и техническое описание.
      2. По имеющимся видам, разрезам, сечениям уяснить форму и конструктивные особенности отдельных узлов и деталей, а также способы их соединения, крепления и другие сведения, относящиеся к этим узлам и деталям.
      3. Прочитать все имеющиеся на чертеже размеры, обратив особое внимание на те, для которых указаны допуски и посадки, а также на те, которые должны получиться после обработки деталей в процессе их сборки, если обработка производится в собранном виде.
      4. Прочитать все технологические указания, относящиеся к сборке изделия, и технические требования к готовому изделию.
      Пользуясь чертежом и технологическими указаниями, продумать последовательность действий, необходимых для сборки изделия.
      Все указания, нанесенные на чертеже, являются для исполнителя строго обязательными. В частности, линейные размеры на детали следует отсчитывать только от тех плоскостей, от которых они указаны на чертеже, даже если от других плоскостей измерять удобнее. Нарушение этого требования иногда приводит при сборке к серьезным ошибкам, в частности к смещению сопрягаемых деталей относительно друг друга.
      Любые нарушения указаний, имеющихся на чертеже, могут в конечном счете привести к браку изделия.
      Например, токарю поручено изготовление одного валика. На чертеже указаны центровые отверстия.
      Токарь решает, что валик можно изготовить значительно быстрее не в центрах, а в патроне с одного уста-
      нова. Так он и делает, выдерживая точность всех размеров и чистоту обработки. Тем не менее валик оказывается негодным, так как в нем после токарной обработки должно быть произведено фрезерование зубцов и шлифование, а обе эти операции могут быть выполнены только в центрах.
      Другой пример. Слесарь производит сборку изделия.
      На чертеже указано: «Деталь сверлить в сборе с другой деталью». Для слесаря более удобным оказалось просверлить каждую деталь в отдельности. Он так и сверлит. Затем собирает детали, как показано на чертеже, но соединить их воедино не может, так как отверстия не совпадают, и поэтому соединяющая деталь (болт или шпилька) в них не входит.
      Изучив чертеж, но не имея технологической карты, необходимо самому решить вопрос о последовательности и способах обработки изделия. Это имеет значение не только для скорости обработки, но и для ее результатов — при неправильной технологии может оказаться невозможным вообще изготовить изделие.
      Необходимо например, изготовить вал. На рисунке 18 показаны два возможных варианта последовательности токарной обработки конца вала. Можно обтачивать каждый диаметр последовательно, начиная с торца вала, как показано на рисунке 18, а. Тогда путь, пройденный резцом, будет равен 300+200+100=600 мм.
      Однако разница диаметров вала невелика, и поэтому вполне возможно вести обработку в такой последовательности, как это показано на рисунке 18, б.
      Рис. 18. Различные варианты последовательности (I, 2, 3) обработки, вала: а — нерационально, 6 — рационально.
      В этом случае путь резца составляет всего 100 -4-f 100 + 100 = 300 мм.
      Машинное время на обработку детали сокращается вдвое.
      А вот другой пример.
      Требуется выточить на токарном станке тонкостенную втулку.
      Если втулка не очень длинная и ее стенки не очень тонкие (по отношению к длине), то втулку можно выточить из прутка и отрезать в размер. Если же втулка длинная, а ее стенки тонкие, то при обработке резцом возникнет вибрация втулки и ее поверхность получится «рябая».
      Если же сначала обработать наружную поверхность, а затем отрезать заготовку и зажать ее в патроне станка для обработки отверстия и торцов, то вибрации не будет, но под действием давления кулачков произойдет деформация стенок втулки.
      Вытачивать такую втулку с получением необходимой чистоты обработки и правильной геометрии стенок нужно следующим образом: отрезать заготовку, оставив небольшой припуск по длине; начисто обработать отверстие и один торец; изготовить стержневую оправку и, надев на нее заготовку, обработать наружную поверхность втулки и подрезать другой торец. Втулка, запрессованная на оправку, будет составлять с ней как бы одно целое и приобретет необходимую жесткость. Поэтому вибрации при обтачивании не возникнет. Для предупреждения вибрации при подрезании торец втулки должен выступать над торцом оправки как можно меньше.
      В процессе изготовления металлических изделий часто бывает желательно, а то и просто необходимо изменять механические свойства отдельных деталей, в частности их твердость и прочность. Одним из способов изменения механических свойств является термическая (тепловая) обработка. Она ©чень широко применяется при изготовлении изделий из стали. Необходимость в ней нередко возникает и в школе. Поэтому мы сообщим те сведения, которые понадобятся при изготовлении некоторых станочных приспособлений и инструмента.
      То изменение механических свойств, которое проис-
      ходит во время термической обработки, вызывается изменением внутреннего строения (или, как говорят, структуры) металла.
      Сущность термической обработки заключается в нагреве детали до определенной температуры, выдержке при этой температуре и охлаждении со скоростью, обеспечивающей получение нужной структуры, а следовательно, и требующихся механических свойств.
      Температура нагрева и скорость охлаждения зависят от химического состава стали и тех механических свойств, которые необходимо получить.
      Выдержка при нагреве дается для того, чтобы деталь успела прогреться на всю свою толщину. Время выдержки определяется размерами поперечного сечения детали и теплопроводностью металла (она зависит от химического состава).
      Существуют четыре вида термической обработки: отжиг;
      нормализация;
      закалка;
      отпуск.
      Все эти виды отличаются один от другого температурой нагрева и скоростью охлаждения.
      Ниже приводятся ориентировочные режимы термической обработки тех марок сталей, с которыми приходится иметь дело в школьной мастерской.
      Марка стали Виды термической обработки нагрева в °С и температура
     
      Для пружин, кроме специальных сталей, применяют углеродистые стали со средним содержанием углерода 0,50 — 0,65%.
      Пружины подвергают закалке и отпускают при температуре 350 — 500°.
      Контроль температуры нагрева следует производить термопарой. При отсутствии термопары температуру нагрева деталей можно приближенно определять на глаз по цветам каления.
      Цвета каления стали и соответствующая им температура (°С)
      1 Цвет Темпе- ратура Цвет Темпе- ратура
      Темно-коричневый 550 Ярко-красный 900
      Коричнево-красный 630 Желто-красный 940
      Темно-красный 680 Желтый 1000
      Темно-вишневый 740
      Светло-желтый 1100
      Вишневый 770
      Ярко-вишневый 800 Желто-белый 1200
      Светло-красный 850 Белый 1 1300 1
      Отжиг производится для снижения твердости и облегчения механической обработки кованой, литой или закаленной заготовки. Он может потребоваться и для того, чтобы высверлить из детали обломок метчика или сверла. Твердость детали после отжига будет тем меньше, чем медленнее происходит ее остывание. Поэтому охлаждение деталей следует производить вместе с печью: выключить печь, оставив в ней нагретые детали.
      Нормализация имеет то же назначение, что и отжиг, но занимает намного меньше времени, так как нагретые детали вынимают из печи и охлаждают в спокойном воздухе (не на сквозняке!). Твердость при нормализации получается несколько выше, чем при отжиге. Быстрорежущие стали нормализации не подвергают, так как при охлаждении на воздухе они приобретают высо-
      кую твердость. Для малоуглеродистых сталей нормализация заменяет отжиг.
      В результате закалки деталь приобретает повышенную твердость и прочность. Этот вид термической обработки характеризуется очень быстрой скоростью охлаждения. Скорость охлаждения можно изменять в широких пределах, подбирая соответствующую охлаждающую среду Так, например, скорость охлаждения в воде, нагретой до 50°, в шесть раз меньше, а в трансформаторном масле при 18° в пять раз меньше, чем в воде при температуре 18°.
      Иметь в мастерской (да и на производстве тоже) набор охлаждающих жидкостей весьма затруднительно, да это и не требуется закаливание деталей из простой углеродистой стали обычно производят в воде при 18°, легированных сталей — в масле, а быстрорежущей — в струе воздуха.
      Для предупреждения охлаждения деталей при закаливании очень важно быстро перенести нагретую деталь из печи в охлаждающую среду Мелкие детали следует брать подогретыми щипцами.
      Резкое охлаждение и происходящие при нем изменения структуры вызывают возникновение внутренних напряжений металла Под влиянием этих напряжений во время закалки происходит деформация (коробление) деталей. Восстановление формы детали после закалки производится шлифованием при помощи шлифовального круга (но не шкурки!). Поэтому предварительную механическую обработку закаливаемых деталей нужно производить с припуском 0,4 — 0,5 мм.
      На величину деформации влияет форма детали, скорость охлаждения и способ погружения детали в охлаждающую жидкость. Чрезмерная скорость охлаждения и неправильный способ погружения могут вызвать такую значительную деформацию, что ее не удастся устранить и шлифовкой. Кроме того, внутренние напряжения могут превысить прочность материала, и тогда на детали образуются трещины.
      О том, как погружать в охлаждающую жидкость нагретые детали приспособлений, будет рассказано в соответствующей главе (см. стр. 168).
      Внутренние напряжения достигают наибольшей величины в местах изменения сечения детали (например,
      у буртика точеной детали). Во избежание появления трещин переход от одного сечения к другому полагается делать плавным. При точении детали это достигается закруглением вершины резца. Радиус закругления следует делать возможно большим.
      Для проверки твердости закаленных деталей существуют специальные приборы, которыми школы обычно не располагают. Но проверить качество закалки можно и простым Цапильником: на закаленной поверхности он будет скользить, не оставляя следа.
      Сравнить твердость двух закаленных деталей можно при помощи царапанья или удара. След останется на менее твердой детали.
      Для уменьшения внутренних напряжений в детали и повышения вязкости материала, из которого она изготовлена, после закалки производят отпуск.
      Практически различают три основных вида отпуска: низкий (нагрев до 150 — 220°), средний (350 — 450°) и высокий (500 — 650°). Низкий отпуск лишь немного уменьшает внутренние напряжения, но почти не снижает твердости. Его применяют при изготовлении инструмента. Высокий отпуск снижает твердость, повышает пластичность. Охлаждение при отпуске обычно производится в спокойном воздухе.
      Определение температуры детали при нагреве для отпуска можно с достаточной точностью производить на глаз по так называемым цветам побежалости — цветовым оттенкам, которые появляются на поверхности стали (ее нужно отшлифовать шкуркой или напильником) при нагреве.
      Цвета побежалости и соответствующая им температура (°С)
      Цвет Темпе- ратура Цвет Темпе- ратура
      Светло-желтый 220 Пурпурно-красный 275
      Соломенно-желтый 240 Фиолетовый 285
      Темно-желтый 250 Синий 295
      Коричневый 255 Светло-синий 315
      Коричнево-красный 265 Серо-зеленый 330
      В школе нередко приходится самостоятельно изготовлять слесарный инструмент, резцы, перовые сверла и др. Поэтому здесь приводятся некоторые из этих инструментов и рекомендуемые марки углеродистой стали для их изготовления, а также температуры отпуска рабочей части (специальные стали не указаны).
      Примерный перечень инструментов, которые можно изготовить в школьной мастерской
      Название инструмента Рекомендуемая марка стали (углеродистой и быстрорежущей) Температура отпуска рабочей части (в °С)
      Резец с пластинкой Р18, Р9 540 — 580
      Резец цельный Р18, Р9 ел О ОО О
      Калибр-пробка (гладкий) У10А — У12А 150 — 185
      Зубило, кернер, бородок У7, У8 250 — 320
      Обжимка У7, У8 300 — 360
      Плоскогубцы, тисочки ручные Комбинированные плоскогубцы, кусачки, ножницы кро- 45 — 50 300 — 380
      вельные У7, У8 200 — 320
      Отвертка 50, 60 280 — 350
      Отвертка У7, У8 320 — 370
      Ключ гаечный 40, 50 370 — 420
      Молоток слесарный У7, У8 270 — 350
      Молоток кровельный У7 330 — 380
      Центр для токарного станка У7 — У10 250 — 300
      Ключ торцовый Ст 5 200 — 300
      Нож шорный У7, У8 320 — 360
      Нож закройный У7, У8 280 — 320
      Молоток шорный 45-50 350 — 420
      Долото станочное полое У8, У9 320 — 350
      Долото станочное сплошное У8, У9 250 — 275
      Железка для рубанка У8, У9 200 — 320
      Стамеска У8, У9 250 — 320
      Гладилки, кельмы У 7 — У10 300 — 400
      Выполнение любой из термических операций требует обеспечения некоторых предупредительных мер, иначе можно получить ожог или вызвать поЖар.
      Ни в коем случае нельзя брать заготовку голыми руками: светиться она начинает при температуре
      450 — 500°, а эта температура в несколько раз превышает ту, которая вызовет тяжелый ожог.
      Работать нужно только в рукавицах, а брать заготовку клещами.
      При погружении раскаленной заготовки в масло возможно его загорание. Чтобы не получить ожога каплями горящей жидкости, нельзя наклоняться над баком с маслом. Сам бак (разумеется, металлический) должен стоять на листе металла в стороне от горючих предметов и веществ под колпаком с вентиляцией. В обычной мастерской-классе можно применять закалку только в воде.
      Кожух электрической печи необходимо заземлить, а работающий у печи должен стоять на резиновом коврике.
     
      О ГЕОМЕТРИЧЕСКОЙ ФОРМЕ ТОЧЕНЫХ ДЕТАЛЕЙ
     
      Наибольшее количество деталей машин, механизмов и приборов составляют точеные детали. При изготовлении этих деталей необходимо строго соблюдать определенные правила, иначе форма деталей будет искажена.
      Если цилиндрическую заготовку зацентровать, установить в центры токарного станка, подвести к ее поверхности иглу индикатора и начать вращать заготовку, то стрелка индикатора будет отклоняться. В таких случаях говорят, что деталь в центрах «бьет» (если «биение» значительное, его видно на глаз).
      «Биение» происходит потому, что геометрическая ось заготовки не совпадает с осью шпинделя, проходящей через центры. Чем больше эксцентриситет, тем больше «биение».
      Если такую заготовку обточить с одной стороны, то будет видно, что необточенная часть продолжает «бить», а обточенная «бить» перестала. Это произошло потому, что во время обтачивания вершина резца находилась на одинаковом расстоянии от оси вращающейся заготовки и обточенная часть получилась строго
      концентричной, то есть каждая точка обточенной поверхности оказалась на одинаковом расстоянии от оси вращения.
      Если заготовку перевернуть и обточить в центрах другую сторону, заготовка «бить» не будет (если не «бьет» передний центр станка), и все диаметры, протолченные в дальнейшем, будут строго концентричны относительно оси детали и друг друга.
      Точность формы и расположения всех диаметров относительно единой оси симметрии является обязательной при токарной обработке. Только при соблюдении этого условия возможно обеспечить получение необходимых зазоров, а следовательно, и посадок при сопряжении деталей.
      Насколько важно соблюдать это условие, видно на рисунке 19: стержень своим меньшим диаметром свободно вошел бы в меньшее отверстие втулки, а большим диаметром — в большее отверстие втулки. Однако вставить стержень во втулку целиком на оба диаметра одновременно не удастся — этому помешает эксцентричность стержня.
      Чтобы соединить детали, придется обточить какой-либо из диаметров стержня еще более, чем на величину эксцентриситета, но в этом случае размер окажется меньше допускаемого по чертежу и изделие будет испорчено.
      Заготовка, зажатая в патроне, также будет «бить» до обточки и не будет после обточки, что объясняется неточностью установки обрабатываемой детали, неточностью ее формы и износом кулачков и спиральной шестерни патрона
      Йели такую заготовку, обработанную частично, вынуть из патрона и снова зажать за обработанную часть, она опять будет «бить».
      Чтобы деталь, обрабатываемая в патроне, получилась строго концентричной, ее необходимо обработать с одного установи, то есть установить заготовку в кулачках патрона, выдвинув сразу на необходимую длину, обработать от начала до конца снаружи и внутри, а затем отрезать в размер. Учащиеся очень часто это правило нарушают, и в результате деталь оказывается негодной, так как ее участки, обточенные с разных установов, не имеют единой оси и «бьют» относительно друг друга.
      При обработке каждой детали обычно приходится применять разнообразные инструменты. Каждый из них надо устанавливать в резцедержателе или пиноли задней бабки.
      При смене инструмента нужно далеко отводить его от детали, следить за тем, чтобы при повороте резцедержателя не получить травму, не повредить деталь и инструмент, не сбить наладку.
      Это, конечно, требует лишнего времени, усилий и внимания.
      При изготовлении партии деталей гораздо рациональнее производить обработку последовательно по операциям.
      Зацентрованные детали можно снимать с центров и устанавливать в центры любое число раз, поэтому обработка таких деталей по операциям затруднений не вызывает, а все поверхности получаются строго концентричными относительно общей оси изделия.
      Детали, закрепляемые в патроне, обрабатывать сложнее: ведь при закреплении для каждой последующей операции ранее обработанная поверхность мож:ет «бить». Поэтому при обработке бесцентровых деталей поступают так: обрабатывают какую-нибудь поверхность и, базируя (устанавливая) деталь по этой поверхности, обрабатывают последовательно по операциям всю деталь. Детали со сквозным отверстием удобно базировать на отверстие, обрабатывать их в сырых, незакаленных, из мягкой стали кулачках (если диаметр отверстия более 40 — 50 мм) или на оправках. Детали без отверстия обрабатывают в сырых кулачках, цанговых патронах и разрезных втулках, закрепленных в обычном самоцентрирующем патроне.
      Точное соблюдение правил по закреплению и обработке детали обеспечит получение ее необходимой формы и качества.
     
      ТОЧНОСТЬ ОБРАБОТКИ
     
      При обработке детали никакой из ее размеров с абсолютной точностью выдержать невозможно. Поэтому конструктор, проставляя на чертеже номинальный (абсолютный) размер, сразу же указывает на ту неточность, которая может быть допущена при обработке детали. Эта разрешаемая погрешность изготовления называется допуском. Его величина зависит от тех требований, которые предъявляются к соединению данной детали с другими. Соединение может быть подвижным и неподвижным. В первом случае между деталями должен быть промежуток — зазор, во втором — натяг. Их величина определяет характер соединения — посадку. Ее осуществляют, подгоняя один из сопрягаемых диаметров по другому.
      Принятая ГОСТом система допусков и посадок разделяется на две: систему отверстия (она обозначается буквой «А») и систему вала (обозначается буквой «В»).
      При соединении деталей по системе отверстия основной деталью считается охватывающая. Отклонение действительных размеров ее охватывающих поверхностей (у тел вращения ими являются диаметры отверстий) допускается только в сторону увеличения..
      В системе вала за основу приняты размеры охватываемой поверхности (у тел вращения — диаметры вала), а их отклонение разрешается только в сторону уменьшения.
      Величина отклонений основного размера определяется классом точности. Он указывается цифрой рядом с обозначением системы, но ниже и меньше ее (у 2-го класса цифра не ставится).
      Например: 20Аз, 10А или 10В, 18В4.
      Необходимая посадка в обоих случаях осуществляется за счет изменения размеров сопрягаемых деталей: охватываемой (вала) при системе отверстия или охватывающей (отверстия) при системе вала.
      Отклонение соответствующего размера сопрягаемой детали указывается первыми буквами названия посадки и цифрой класса точности или же числами абсолютных значений допуска. Оно является одинаковым для обеих систем.
      Например: 15 Гр (горячая посадка по допускам 2-го класса), 28 Сз (скользящая посадка по 3-му классу).
      Предельные отклонения размеров деталей, изображенных в сборе, даются в виде дроби, у которой в числителе указывается обозначение допуска охватывающей детали (отверстия), а в знаменателе — обозначение допуска охватываемой детали (вала).
      Например: 25 — (отклонение отверстия по 2-му классу, отклонение вала по допускам скользящей посадки 2-го класса).
      Охватывающую поверхность обработать и подогнать с необходимой точностью труднее, чем охватываемую, и, кроме того, в школах обычно не бывает универсальных инструментов для измерения охватывающих поверхностей с высокой точностью, однако в условиях школы целесообразно придерживаться именно системы отверстия, так как большинство сопрягаемых деталей круглые, а применение системы отверстия в этих случаях дает возможность широко использовать развертки и таким образом облегчить и ускорить получение точных отверстий. Охватываемый этим отверстием участок вала следует обработать, выдерживая по микрометру соответствующий допуск.
      Абсолютное значение допусков тех посадок, которые были применены при изготовлении станочных приспособлений, приводятся ниже в таблице (см. стр. 52). Числа указаны по ГОСТу в микронах (мк).
      Микрометром при внимательной работе можно измерять с точностью до 5 мк (0,005 мм).
      Устройство микрометра показано на рисунке 20.
      Неумелое обращение с микрометром и небрежное его хранение приводят не только к ошибкам в измерении, но и к смещению нулевого деления, после чего даже при правильном измерении микрометр покажет неправильный размер. Чтобы этого не случилось, перед тем как приступить к работе по микрометру, необходимо проверить его показания по нулевому делению (если данный микрометр измеряет от нуля) или по эталону. Такой эталон — контрольное кольцо или цилиндр соответствующего диаметра или длины — является обязательной принадлежностью каждого микрометра, у которого нижний предел измерения начинается от 25 мм
      ДОПУСКИ И ПОСАДКИ Система отверстия: 2-й класс точности (ОСТ 1012)