А. А. Шидловский
Основы пиротехники
*** 1973 ***
От нас: 500 радиоспектаклей (и учебники)
на SD‑карте 64(128)GB — ГДЕ?..
Baшa помощь проекту:
занести копеечку — КУДА?..
|
§ 3. УПЛОТНЕНИЕ СОСТАВОВ Уплотнение и формование составов можно производить некоторых случаях и на фотобомбах степень уплотнения состава должна быть незначительном. Это достигается путем виброуплотнения фотосмеси непосредственно в корпусе бомбы. Шнек-винт служит здесь одновременно и для подачи составов в оболочку изделий и для их уплотнения внутри этой ойлочки Уплотнение составов достигается путем приложения извне к снаряжаемым изделиям (со- стороны, противоположной той, откуда винтом подается состав) постоянного по величине усилия реиятствующего до определенного предела отходу изделия от шнек-винта во время работы последнего. Швекование является производительным способом снаряжения. иднако его применение в пиротехническом производстве затруднительно ввиду чувствительности составов к механическим воздействиям. Мешает шнекованию и то обстоятельство что многие составы не обладают в достаточной мере той степенью пластичности, которая требуется при этом методе снаряжения. Менее чувствительными к механическим импульсам и достаточно пластичными являются некоторые составы маскирующих дымов содержащие технический антрацен; для нцх снаряжение способом шнекования допустимо. Снаряжение способом заливки используется при работе с желтым фосфором, его сплавами и растворами. Зажигательные 304 боеприпасы с жидкими, загущенными или отвержденными горючими (ТГ и др.) также снаряжаются методом заливки. За последние годы снаряжение способом заливки используется для смесевых порохов, содержащих в себе не менее 20% органических веществ. Но при работе с другими видами пиротехнических составов этот способ не всегда приемлем из-за высокой температуры плавления основных компонентов — неорганических окислителей и металлических горючих. Содержание легкоплавких компонентов (имеющих температуру плавления ниже 120—160° С) в составах, где имеется окислитель, обычно не превышает 10—-15%; поэтому в большинстве случаев не представляется возможным применить тот прием взмучивания высокоплавящихся компонентов в жидком расплаве, который применяется, например, при снаряжении заливкой высокопроцентных амматолов (60/40). Наибольшая часть пиротехнических изделий (звездки, факела, шашки, заряды) уплотняется методом холодного прессования на гидравлических или механических прессах [. Изделиям при этом в подавляющем числе случаев придается цилиндрическая форма (с центральным каналом или без него). Состав прессуют непосредственно в корпус или в оболочку (металлическую или бумажную); запрессованный элемент поступает на участок сборки. Удельное давление прессования подбирается опытным путем. Чаще всего его принимают равным 1000—1200 кгс/см2 (100— 120 МН/м2). В отдельных случаях это давление повышают. Для обеспечения нормального действия трассеров их прессуют под давлением до 8 тыс. кгс/см2 (800 МН/м2). Осветительные и сигнальные звездки прессуют под давлением 2000—3000 кгс/см2 (200—300 МН/м2). Для получения более равномерной плотности составы во многих случаях прессуют в несколько запрессовок (до 20). Для лучшего сцепления отдельных запрессовок друг с другом прессующей поверхности пуансонов придают кольцевые или прямоугольные рифления необходимой глубины. Прессование может быть одиночным или групповым. При этом в простейшем случае используют пресс-инструмент, состоящий из матрицы, пуансона и поддона. Мелкие изделия (диаметром до 30 мм) выталкиваются из пресс-формы прессующим пуансоном, при этом поддон заменяется пустотелым стаканом, в который отпрессованное изделие может свободно проваливаться. Усилие выталкивания составляет обычно 40 и менее процентов от усилия прессования. 1 Прессование при повышенной температуре (60—100° С), возможно, нет сколько способствовало бы улучшению качества снаряжения, но такой способ работы опасен, так как при повышении температуры резко увеличивается чувствительность составов к удару и трению. При прессовании изделий диаметром 100—350 мм в несколько запрессовок всякий раз после засыпки очередной порции состава приходится производить-его разравнивание для обеспечения равномерной плотности запрессовки. При прессовании крупногабаритных изделий целесообразно применение табяеточцого метода формования, т. е. окончательное прессование изделий проводить, используя таблетки, сформованные предварительно под давлением 300—400 кгс/см2 (30—40 МН/м ). При использовании этого метода формования создаются благоприятные условия для механизации процесса крупногабаритных изделий. Для крупногабаритных изделий применяется секционный инструмент. При прессовании его секции стянуты обжимным кожухом, который после окончания прессования снимается, секции раскрываются и готовое изделие извлекается из пресс-формы. Все эти операции могут быть механизированы. При групповом методе прессования применяют компенсаторы, позволяющие приложить ко всем прессуемым изделиям одно и то же давление и тем самым обеспечить одинаковую их плотность. Гидропрессовое оборудование. В зависимости от размеров формуемых изделий используют различные виды гидравлических прессов. Подавляющее большинство из них оборудованы индивидуальным гидроприводом. Прессование осуществляется при подъеме нижней траверсы по 4 (или 2) колоннам. Опускание прессующей траверсы осуществляется с помощью ретурных (возвратных) цилиндров. Для регулирования межпрессового пространства верхняя упорная траверса снабжена электроприводом для ее перемещения. В отдельных случаях операция подачи пресс-формы, устанавливаемой на тележке, под пресс (и вывоз ее) механизирована. Дозирующие устройства для засыпки состава в матрицу вследствие их несовершенства распространения не получили. Достоинство гидравлических прессов — возможность обеспечения в них при прессовании любой выдержки под давлением, а также большого хода прессующей траверсы. Механические прессы. Парк механических прессов многообразен. Они применяются в основном для прессования мелких изделий (типа таблеток), когда выдержка при прессовании необязательна. Таблетировочные машины снабжены дозаторами объемного типа, что позволяет автоматизировать их работу. По своему устройству они аналогичны машинам, получившим широкое распростарнение в фармацевтической промышленности, и отличаются от последних лишь применением соответствующих металлов для пар трущихся элементов (с целью исключения искрообразованця) и более надежными защитными устройствами (и ограждениями), облегчающими чистку машин от пыли пиротехнических составов. Из литературных источников известно, что в порошковой металлургии получили распространение новые способы формования изделий [82]. Наибольший интерес для пиротехнической промышленности представляют вибропрессование и изостатическое прессование, применение которых могло бы дать большую эффективность и обеспечить высокое качество запрессованных такими методами изделий. § 4. СНАРЯЖЕНИЕ И СБОРКА ИЗДЕЛИИ При снаряжении и сборке изделий выполняются следующие операции: а) подготовка деталей и узлов к снаряжению; б) сборка деталей и узлов; в) окончательная отделка изделий (окраска, лакировка, маркировка); г) проверка качества собранной продукции; д) укупорка. Подготовка деталей и узлов к снаряжению. Корпуса, детади и другие элементы пиротехнических изделий, скомплектованные в партии, привозятся в сборочные мастерские. При удалении предохранительной смазки детали обрабатывают растворами щелочей или'органическими растворителями. Необходимо также удалить ржавчину с деталей. Сборку изделий производят в специальных мастерских на конвейерах или на отдельных столах (при выпуске изделий малой серией). Во всех сборочных мастерских имеются кабины, изолированные от общего сборочного зала, в которых выполняются пожаро- и взрывоопасные сборочные операции (например, насыпка пороха в мешочек вышибного заряда, проверка у элект-ровоопламенителей величины сопротивления и 'целостности мостика и т. д.). Сборка изделий включает такие операции, как вставку звездок, замедлителей, парашютов, прокладок, пыжей и других деталей, их досылку, а также насыпку запрессованных пиротехнических таблеток в корпуса изделий. Значительная часть этих операций выполняется с применением специальных станков и приспособлений (капсюлировочные полуавтоматы, масляные прессы для вставки пыжей и прокладок, винтовые прессы для досылки парашютов, закаточные станки и др.). При сборке изделий, выпускаемых в больших количествах, применяются полу автоматические линии. Для контроля геометрических размеров и веса элементов, поступающих на сборку, за последние годы нашли применение различного рода автоматы, значительно повышающие производительность труда и качество выпускаемой продукции. Некоторые изделия укупориваются в металлические банки, закатка которых производится на станках, используемых в консервной промышленности. Часть мелких пиротехнических изделий укупоривается в полиэтиленовые чехлил, сварка и проверка на герметичность которых осуществляется с помощью специальных приспособлений и станков. Изготовление корпусных деталей, бумажных оболочек и укупорки. Часть корпусных деталей изготовляется непосредственно на пиротехнических предприятиях. Транспортировка со стороны оболочек и корпусов, занимающих большой объем при малом весе, нерациональна. В связи с этим на пиротехнических заводах эксплуатируется значительное количество оборудования для вытяжки металлических оболочек, сварки, гальванических покрытий, окраски и прессования пластмассовых деталей (которые находят широкое применение в пиротехнических изделиях). В пиротехнических изделиях при их оборке применяются различного рода прокладки из бумаги, картона, полиэтилена, алюминиевой фольги, окатанные на клею бумажные оболочки, обтюраторы и т. д. Широкое применение находит бумага (и изделия из нее) для изготовления элементов укупорки. Все это изготовляется на пиротехнических предприятиях в 'картонажных мастерских. При изготовлении больших количеств бумажны^ трубок на клею применяют автоматы для катки трубок типа АВТ завода «Полиграфмаш». В случаях, когда необходимо получить бумажные трубки повышенной точности по наружнему диаметру, их калибруют (проталкивая тем или'йным способом сквозь стальное калиброванное кольцо). Часть трубок пропитывают парафином в специальных установках.
|
