Пионер-умелец
*** 1988 ***
От нас: 500 радиоспектаклей (и учебники)
на SD‑карте 64(128)GB — ГДЕ?..
Baшa помощь проекту:
занести копеечку — КУДА?..
|
ФPAГMEHT КНИГИ (...) II. ПОДЕЛКИ ИЗ ПЛАСТМАСС ЯНТАРЯ И ДРУГИХ МАТЕРИАЛОВ
1. Украшения из пластмасс В настоящее время нашей химической промышленностью выпускается широкий ассортимент пластмасс. Среди них выделяют группу пластмасс, из которых в домашних условиях делают всевозможные украшения. В эту группу пластмасс включают большинство зубопротезных пластмасс и родственных им, но применяемых в технике. Все эти пластмассы имеют название «акрилаты». Все акрилаты, выпускаемые промышленностью, представляют собой набор, состоящий из порошка (полимера) и одной или нескольких жидкостей (мономер). Смешиванием порошка и жидкости в определенных пропорциях и последующей обработкой получают готовую пластмассу. Пластмасса представляет собой роговидное вещество с повышенными механическими свойствами. Она хорошо обрабатывается всеми видами инструмента, шлифуется и полируется. С помощью специальных красок ее окрашивают в любой цвет. По видам обработки пластмассы разделяют на пластмассы горячего отверждения и пластмассы холодного отверждения. Пластмассы горячего отверждения после смешивания компонентов требуют нагревания до 100°С в течение 1 часа. Только после такой обработки пластмасса превращается в твердое тело. Пластмассы холодного отверждения после смешивания компонентов не требуют термической обработки. 1 Пропорции при замешивании пластмасс даны в инструкциях, вкладываемых в каждый комплект зубопротезных пластмасс. В состав их входят специальные добавки (инициаторы и отвердители), которые отверждают пластмассу при комнатной температуре. Для изготовления различных пластмассовых поделок используют следующие марки пластмасс горячего отверждения: АКР-7 для базисов, АКР-7 для мостовидных протезов, «Акрел», АКР-15 («Этактрил»). Все это пластмассы зубопротезные, и продают их в магазинах медицинского оборудования. Используют также пластмассы холодного отверждения следующих марок: «Протокрил», «Карбопласт», «Стадонт», «Редонт», «Норакрил-65». Это тоже марки зубопротезных пластмасс. В технике (для ремонта станочного парка, автомобилей и т. п.) применяют самотвер-деющие пластмассы марок АСТ-Т и «Стирокрил» («Стиропласт»). Зубопротезные пластмассы для мостовидных работ имеют один цвет — белый с оттенками до желтоватого. Пластмассы для базисов — от красно-розового до белого (цвет белый идет под номером 4). Как правило, все пластмассы горячего отверждения льют в формы, прессуют и термически обрабатывают. Пластмассы же холодного отверждения обрабатывают по-разному: льют в формы, намазывают, напрессовывают, накатывают и т. д. Так как основной прием обработки вышеперечисленных пластмасс — литье в форму, то необходимо рассмотреть процесс изготовления гипсовых форм. Очень часто из-за неумения приготовить формы начинающие умельцы сталкиваются со значительными трудностями. Формы у них получаются непрочными, оттиски в формах некачественными. Поэтому о гипсовых формах необходимо рассказать подробнее. Для изготовления форм применяют обычный медицинский высокопрочный автоклавированный и строительный гипс (алебастр). Самые прочные формы получают из высокопрочного автоклавированного гипса. Можно встретить еще два сорта гипса, используемых в строительстве. Это так называемые формовочный и высокообжиговый гипс. Оба сорта по своим качествам близки к уже упомянутому высокопрочному автоклавирован-ному гипсу. Для получения прочной формы с хорошим оттиском задуманного рисунка надо точно придерживаться следующей техники замешивания гипса. В стеклянную эмалированную, а лучше всего резиновую 1 посуду наливают одну часть воды комнатной температуры и вводят в нее две части гипса. Гипс насыпают небольшими дозами, это предупреждает образование комков. После того как гипс насыпан, всю массу энергично размешивают до получения сметанообразной консистенции. Затем гипсовую смесь заливают в коробочку, где находится модель будущей поделки. Модель заливают смесью в два приема. При первой заливке модель должна быть залита наполовину. После того как гипс застыл (около 10 мин), поверхность модели и первую застывшую половину формы смазывают густым раствором мыла и уже после этого заливают вторую половину формы. Полученную таким образом форму сушат около суток, лучше в теплом месте, и затем осторожно разъединяют половинки формы, извлекая модель. Для получения гипсовых форм повышенной прочности гипс замешивают не на воде, а на специальных растворах. К таким растворам относятся жидкий раствор столярного клея, 2 — 3-процентный раствор буры, 5 — 6-процентный раствор сахара, 5-процентный раствор этилового спирта. Все эти растворы замедляют время затвердевания гипса. На практике чаще всего используют жидкий раствор столярного клея. При применении строительного гипса (алебастра) использование раствора столярного клея обязательно. Рассмотрим на примере, как делают из пластмассы АКР-7 (горячего отверждения) поделки методом литья в формы. Гипсовая форма готова. Внутреннюю часть формы смазывают густым раствором мыла и сушат в течение 2 — 3 часов. Одну объемную часть порошка (полимера) помещают 1 Используют резиновую посуду, из которой после работы с гипсом его остатки легко извлекается. Надо только слегка сжать резину, и крошки гипса отскакивают от стенок. Рис. 29. Изготовление формы: А — гипсовая форма; Б — обмотка формы проволокой. в стеклянную посуду и добавляют объемную часть жидкости (мономера). Все перемешивают стеклянной или фарфоровой палочкой до равномерного увлажнения всего объема порошка. Посуду со смесью закрывают стеклянной (алюминиевой и т. п.) пластинкой и оставляют на 20 — 25 мин созревать. За это время масса становится однородной, не липнет к рукам и тянется в тонкие нити. Тестообразную массу вынимают из посуды, разделяют на нужные порции чистыми руками и укладывают в формы. В форму массу укладывают с небольшим избытком и слегка прессуют руками, так чтобы она заполнила всю полость формы. Накладывают вторую половину формы. Для того чтобы обе половины формы точно совмещались при ее отливке, делают два-три направляющих отверстия в одной (первой) половинке формы. При отливке второй половинки гипсовой формы в ней образуются соответственно два — четыре направляющих выступа (рис. 29, А). Совмещенные половинки формы обкладывают двумя металлическими пластинами и туго обматывают мягкой проволокой (рис. 29, Б). Подготовленную таким образом форму помещают в сосуд с водой для полимеризации 1. Процесс полимеризации проводят следующим образом. На медленном огне сосуд с водой и помещенной в 1 Полимеризация — процесс отверждения. ней формой нагревают в течение 30 — 40 мин до кипения, кипятят 30 — 40 мин и охлаждают до полного остывания воды. Форму извлекают из воды, размыкают обе половинки и извлекают готовую поделку. При качественном изготовлении формы (использование хорошего гипса, соблюдение процесса его замешивания, применение раствора столярного клея) поделка выходит из формы и не требует никакой обработки, кроме полирования. Другой способ литья в формы пластмасс горячего отверждения заключается в следующем. Процесс одинаков с первым до момента полимеризации. Запрессованную пластмассу оставляют в плотно сжатой (закрученной проволокой) форме на 12 — 16 час, затем половинки формы размыкают и извлекают заготовку. В этот момент она имеет свойства твердой резины. С помощью ножа и другого инструмента 1 вносят коррективы: подрезают, углубляют рельеф и т. п. Заготовку сушат двое суток, а затем полимеризуют без формы по технологии, о которой уже говорилось. Изготовленная этим способом поделка получается слегка шероховатой. Этот недостаток устраняют, покрывая ее лаком, составленным из мономера и полимера. Затем поделку сушат около 6 — 8 час. Немаловажный фактор при использовании пластмасс — возможность их окраски в любые цвета и введение в них большого количества наполнителей2. Пластмассы всех марок холодного и горячего отверждения окрашивают спирторастворимыми красками. Добавляют к пластмассам необходимое (в зависимости от нужного тона) количество сухой спирторастворимой краски. Поступают так. Растворяют краску в мономере (жидкости), а затем окрашенным мономером заливают полимер (порошок). Спирторастворшмые краски дороги, и достать их не всегда удается. В любительских условиях «добывают» краску из подходящих материалов. 1 Об инструменте см. в параграфе «Линогравюра, экслибрис». 2 Добавки, позволяющие снизить количество дорогостоящего полимера. Основной материал для получения спирторастворимой краски — это паста шариковых ручек. Краску получают следующим образом. Пасту растворяют в мономере (жидкости), тщательно размешивают и дают отстояться 6 — 8 час. После отстаивания окрашенную жидкость сливают так, чтобы в посуде остался оса док, который выбрасывают. Пластмассы (горячего и холодного отверждения) окрашивают введением в них определенного количества сухих пигментов. Хорошие сухие пигменты получают (промывкой,, осаждением и последующим высушиванием) из гуашевых красок. Надо помнить, что смешением определенных цветов красок получают нужные полутона. О наполнителях. В качестве наполнителей в зубопротезных и технических акрилатных пластмассах применяют следующие материалы (проценты по весу к порошку пластмассы): гипс (просушенный) 35 — 70 алебастр (просушенный) 30 — 60 стружка органического стекла . . . 35 — 50 стекловата (дробленая) 15 — 30 графит (пыль) ...5 — 8 окись цинка 35 — 50 сухие пигменты .15 — 30 При применении наполнителей замес пластмассы проводят следующим образом. Сухой наполнитель тщательно перемешивают с полимером (порошком). Затем в полученную сухую массу вводят мономер (жидкость) в увеличенной дозе. Доза мономера должна быть увеличена на столько, на сколько увеличился по весу объем сухой массы от прибавления наполнителя. Необходимо помнить, что большие количества наполнителя приводят в конечном итоге к тому, что поверхность полученной пластмассы становится матовой. Пластмассу в сочетании с металлом, деревом и некоторыми другими материалами применяют для изготовления интересных поделок. Ниже приводится одно из применений пластмасс в изготовлении таких поделок. Это направление характе- ризуется применением различных деталей, запрессованных в пластмассу. На вклейке, рис. 5 показаны ожерелье и перстень, брошь и брелок, сделанные в одной манере. Ниже будет рассмотрен процесс изготовления всех этих вещей. О вставках1 в вещах, изображенных на вклейке, рис. 5. В них применены детали из поперечных распилов персиковых косточек. На перстень и брошь пошли распилы косточек, взятые ближе к краю косточки; на ожерелье — ближе к середине. На крупных поделках эффектно смотрятся поперечные распилы грецких орехов. Кроме распилов косточек, для вставок применяют поперечные срезы сучков различных пород деревьев. Очень красиво выглядят те срезы сучков, у которых цвета заболони (внешние слои) отличаются от сердцевины, — яблоня, груша, карагач, белая акация и некоторые другие Кроме вставок из косточек, орехов и дерева, применяют разнообразные металлические вставки. Интересны пластмассовые поделки с различными металлическими чеканными, гравированными вставками3. Рассмотрим технологию изготовления различных поделок из пластмасс. Заготовки для пластмассовых поделок (из самотвер-деющих пластмасс) без обрамлений делают так. Из узких алюминиевых полосок изготовляют формы (рис. 30, А). Небольшие скобки замыкают каждую форму. Формы приклеивают клеем БФ к полированному алюминиевому (дюралевому) листу (рис. 30, Б). Каждую форму смазывают изнутри густым мыльным раствором и сушат 20 — 30 мин. В каждую форму засыпают порцию полимера (порошка) и заливают нужное количество мономера (жидкости). Осторожно перемешивают. Делают выдержку 1 — 2 мин и затем в течение 1 — 2 мин постукивают небольшим молоточком (палочкой и т. п.) по обрезу 1 Вставка — деталь украшения, вмонтированная внутрь его. 2 О природной раскраске древесины см. раздел «Искусница природа». 3 О гравировке см. ниже. Рис. 30. Литье в плоские формы: Л — формы; Б — расположение форм на листе; В — обработка вставки; Г — обработка вставки из среза сучка. листа. Это необходимо для того, чтобы пузырьки воздуха, образующиеся при растворении полимера и при перемешивании, вышли из еще не загустевшей пластмассы. Сразу после постукивания в каждую форму погружают обезжиренную и высушенную вставку. Вставка погружается лицевой (ровной, отполированной) поверхностью вниз. Она должна быть полностью утоплена в пластмассе. При погружении вставки уделяют большое внимание точности расположения в форме. Вставки предварительно подготавливают. Поперечные срезы персиковых косточек обрабатывают. Все небольшие углубления на лицевой стороне среза сверлят насквозь сверлом несколько меньшего диахметра, чем углубление (рис. 30, В). У срезов из сучков делают напильником неглубокую проточку по всей боковой поверхности среза (рис. 30, Г). Процесс полимеризации (затвердевания) пластмасс холодного отверждения протекает 30 — 60 мин. Затвердевшие заготовки извлекаются из форм. Для этого необходимо снять с формы замыкающие скобки, слегка разъединить концы форм и извлечь из них заготовки. Окончательную отделку заготовок проводят через 18 — 24 час после окончания полимеризации пластмассы. Отделывая изделце, надо отшлифовать его лицевую поверхность и отполировать ее. Шлифовку проводят на тонкой шлифовальной бумаге, положенной на ровную поверхность. Полируют заготовки суконной тряпкой, смазанной пастой ГОИ идл «Крокусом». Если из заготовок собирают ожерелье, то сверлят отверстие под нитку (жилку), нанизывая между пластмассовыми подвесками бисер соответствующего цвета. При изготовлении броши или брелока в еще не застывшую пластмассу с тыльной стороны погружают наполовину застежку в виде английской булавки, предварительно смоченную мономером. Рассмотрим процесс изготовления окантованных металлом заготовок из пластмассы горячего отверждения. Из тонких и узких полосок металла (мельхиор, нейзильбер, монель-металл, латунь и т. п.) делают окантовку для каждой заготовки. Полоски спаивают твердыми припоями встык, мягкими внакладку со стачиванием прилегающих частей на ус. На внутренней поверхности мягким припоем закрепляют приливы (рис. 31, А). Они будут препятствовать выпадению пластмассы из окантовок. Окантовки выравнивают и обе стороны шлифуют на шкурке, положенной на ровную поверхность (рис. 31, Б). Окантовки приклеивают клеем БФ шлифованной (лицевой) стороной к небольшим полированным пластинкам из листового алюминия (дюраля). Внутреннюю полость смазывают мыльным раствором. После того как клей полностью высохнет, в окантовки засыпают нужную дозу полимера (порошка) и заливают соответствующее количество мономера (жидкости) из комплекта пластмассы горячего отверждения. Массу осторожно тщательно перемешивают и оставляют выстаиваться на 1 — 2 мин, затем постукиванием 1 — 2 мин по торцу пластинки выгоняют пузырьки воздуха. По прошествии 1 — 2 мин после постукивания погружают в пластмассу вставку, точно устанавливая ее в окантовке и плотно прижимая к пластинке. В таком состоянии заготовку выдерживают 20 — 25 мин. Сверху на окантовку накладывают вторую полированную (смазанную мыльным раствором и высушенную) Рис. 31. Литье с обрамлением: А — укрепление приливов в обрамлении; Б — шлифовка обрамления; В — упаковка перед полимеризацией Г — вставка из басмы; Д — гравированная вставка; Е — вариант крепления элементов браслета: 1 — выемка; 2 — отверстие; 3 — проволочная петля; Ж — установка арматуры после отливки. алюминиевую пластинку. Все туго заматывают мягкой проволокой (рис. 31, В). Подготовленную таким образом заготовку опускают в кастрюлю с холодной водой и ставят на огонь. Доводят температуру воды за 30 — 40 мин до 100°С (до кипения) и кипятят 30 — 40 мин. После этого оставляют все остывать. Заготовки извлекают из воды только после полного ее остывания. Разматывают проволоку. Отделяют от заготовки алюминиевые (дюралевые) пластинки. Лицевую сторону заготовки шлифуют на шкурке, положенной на ровную поверхность, до полного проявления вставки. Затем лицевую поверхность полируют. Полируют также и окантовку. После обезжиривания бензином (ацетоном нельзя, так как он растворяет пластмассу!) покрывают лаком на основе клея БФ. 1 Об этом лаке было сказано выше. Несколько слов о вставках из металла. Такие вставки делают методом чеканки или басмы или гравируют механическим или химическим путем. Очень удобно делать вставки с помощью басмы. При изготовлении пуансона по его внешнему обводу припаивают проволоку несколько большего диаметра, чем основная проволока. При прессовке проволока, припаянная по внешнему обводу, сделает буртик (рис. 31, Г), который впоследствии будет удерживать вставку в пластмассе. Оттиски с помощью пуансона делают на лицевой стороне вставки, используя в качестве подкладки относительно жесткие материалы (торец дерева, свинец и т. п.). Это необходимо для того, чтобы оттиск был более четким. Гравированные металлические вставки делают также с бортиком, который надежно удерживает вставку в пластмассе (рис. 31, Д). Металлические вставки перед запрессовкой в пластмассу тщательно обезжиривают и смазывают мономером с той стороны (тыльной), которая будет соприкасаться с пластмассой. Это необходимо для лучшего прилипания (адгезии) пластмассы к металлу. Если из отдельных элементов хотят собрать, например, браслет для часов или женский браслет, то в них запрессовывают, кроме вставки, проволочную арматуру. Если элементы без окантовки, то в алюминиевых формах делают пропилы для фиксации проволочной арматуры. Если элементы с окантовкой, то проволочную арма-туру припаивают к определенному месту заранее. На рис. 31, Е дан вариант крепления элементов браслета с помощью проволочной арматуры. Возможен и такой вариант крепления элементов, когда проволочную арматуру ставят после изготовления элементов (рис. 31, Ж). В каждом элементе делают по четыре выемки с торцов 1 и четыре сверления с тыльной стороны 2. В просверленные отверстия вставляют проволочные петли 3 и концы их загибают и утапливают в сверлениях с тыльной стороны заготовки. В обезжиренные мономером сверления заливают определенное количество пластмассы. 2. Литье пластмассовых изделий из вторичного сырья Вторичное сырье — это сломанные пластмассовые игрушки, школьно-письменные товары, посуда и т. п., которые в любительской практике применяют для изготовления различных поделок. Большинство предметов домашнего обихода, игрушки и школьно-письменные товары делают из таких пластмасс, как полистирол, акриловые пластмассы (акрилаты), полиэтилен, полипропилен, полиамидные пластмассы, полихлорвинил и др. Некоторые пластмассы размягчаются и плавятся при повышении температуры. Это свойство используют для изготовления в любительских условиях различных поделок методом литья в плоскую открытую форму или методом литья под давлением. Часть пластмасс при нагревании размягчается, но не плавится. Из этих пластмасс (листовых) штампуют различные коробочки. Об этом будет сказано ниже. Как определить, пригодна ли пластмасса для литья или только для штамповки? Ниже приводится таблица, руководствуясь которой определяют пригодность пластмассы. Литье в плоскую открытую форму осуществляют, используя вторичное сырье на основе полиамидов и акрилатов. Суть этого процесса заключается в следующем. По металлической модели или непосредственно по металлическому образцу отливают плоскую форму (рис. 32, А). Форму после извлечения модели (образца) устанавливают на какой-либо регулируемый подогреватель. Форму разогревают до требуемой температуры (см. таблицу стр. 62) и в нее вводят маленькими порциями вторичное сырье до тех пор, пока расплавленная пластмасса не заполнит весь объем формы. После охлаждения готовую деталь извлекают из формы и обрабатывают. Металл формы должен быть относительно легкоплавким, но температура его плавления должна быть выше на несколько десятков градусов, чем температура плавления пластмассы. Для отливки форм обычно применяют чистый свинец, Название пластмасс Характерные особенности Способы обработки Температура обработки, °С Акрилаты Горят коптящим пламенем, плавятся. Г о-рячие тянутся в тонкие нити. Запах специфический Литье под давлением и в плоскую форму. Штамповка в горячем виде 160 Винипласт Не горит. При нагревании размягчается. Запах резкий Штамповка в горячем виде 150 Органическое Горит коптящим пла- Штамповка в горячем 170 стекло менем с потрескиванием. Размягчается, но не плавится. Запах специфический виде Полиамиды Горят плохо, плавят- Литье под давлени- 200 (капрон, ся. Горячие тянутся в ем и в плоские фор- нейлон тонкие нити. Запах мы. Штамповка в го- и т. п.) прелых овощей рячем виде Полипропилен Не горит, плавится. Запах парафина Литье под давлением, штамповка в горячем виде 250 Полистирол Горит коптящим пламенем, плавится. Запах специфический Литье под давлением. Штамповка в горячем виде 180 Полихлорвинил Горит, плавится. Запах резкий Литье под давлением 150 Полиэтилен Горит плохо, плавится. Запах парафина Литье под давлением 160 припой ПОС-18, припой ПОС-ЗО и некоторые другие металлы и сплавы. Обработка полости формы перед отливкой детали заключается в окрашивании всей полости простым карандашом твердости ТМ, Т, 2Т. Это необходимо для того, чтобы пластмасса не прилипала к форме и легко извлекалась из нее. О регулируемом подогревателе. Лучшим регулируемым подогревателем может быть электроутюг с регулятором. Его устанавливают рабочей плоскостью вверх и на него кладут форму (рис. 32, Б). Вторичное сырье (пластмасса) должно быть подготовлено соответствующим образом. Если оно представляет собой разбитые кусочки каких-либо предметов, то его мельчат до размеров 1,5 — 2,0 мм. Затем тщательно промывают в мыльном или содовом растворе (кальцинированная сода) с последующей промывкой теплой водой и сушкой. Такое вторичное сырье, как старые капроновые (нейлоновые, дедероновые и т. п.) чулки или белье, требует предварительной подготовки. Удаляют все швы, режуф все на мелкие лоскутки, промывают в мыльном или содовом растворе, споласкивают и сушат. Обработка отлитых изделий заключается в удалении с поверхности графита (крошки карандаша), в их шлифовании и полировании. Процесс литья под давлением несколько сложнее процесса литья в открытую плоскую форму. Однако возможность получения не плоских, а объемных отливок оправдывает затраты на оснастку и приспособления, которые нужны для литья под давлением. Литьевая машинка (рис. 33, А), необходимая для литья под давлением, представляет собой металлический цилиндр 1 с перекладиной 2, закрепленной на двух приливах 3. В перекладине делают отверстие с резьбой, в котором вращается шток 4 с ручкой 5. С помощью штока в цилиндре перемещается поршень 6. Внизу цилиндра устанавливают литник 7. На цилиндр литьевой машинки накладывают 2 — 3 слоя слюды или листовой асбест 8 и поверх этого изоляционного слоя наматывают нагревательный провод 9. Последний представляет собой распущенную спираль от электроплитки. Рис. 33. Литьевая машинка: А — устройство: 1 — цилиндр, 2 — перекладина; 3 — прилив; 4 — шток; 5 — ручка; 6 — поршень; 7 — литник; 8 — слюда (асбест); 9 — нагревательный провод; 10 — асбест. Б — схема включения; В — форма; Г — пристыковка формы к литнику. При намотке нагревательного провода необходимо проследить, чтобы он был уложен и по дну цилиндра. Сверху нагревательного провода накладывают 2 — 3 слоя слюды или листовой асбест 10 и весь цилиндр обматывают плотно асбестовым шнуром. Поверхность асбестового шнура сверху обмазывают жаропрочной обмазкой, состоящей из конторского силикатного клея и замешанной в нем крошкой асбеста. Вместо крошки асбеста в клею можно замесить окись цинка, тальк. Особенно тщательно надо отнестись к процессу изолирования нагревательного провода и перехода его на провода, идущие к сети. Все должно быть хорошо изолировано и укреплено так, чтобы не произошло короткое замыкание и было исключено поражение током самого исполнителя. Делайте это под руководством опытного старшего товарища. Литьевую машинку прочно крепят к деревянному основанию. Как работают на литьевой машинке? Снимают перекладину 2 и извлекают из цилиндра 1 поршень 6. Внутрь цилиндра закладывают подготовленное (см. выше) вторичное сырье. Если это тканевое сырье, его плотно утрамбовывают. Вводят в цилиндр поршень и закрепляют перекладину. Затем ввинчивают шток, уплотняя находящееся в цилиндре вторичное сырье. Включают подогрев, медленно повышая температуру до рабочей; поршень постепенно подают вниз. Для регулирования температуры в цепь питания литьевой машины включают ЛАТР (лабораторный автотрансформатор регулируемый). Можно изменять подогрев, включив вместо ЛАТР подходящий реостат или трансформатор со ступенчатой регулировкой напряжения. Схема включения приведена на рис. 33, Б. Готовность работы литьевой машинки определяют по моменту выдавливания расплавленной пластмассы из литника. Форма для литья под давлением имеет небольшое отличие от обычной гипсовой или изготовленной из какого-нибудь другого материала. Она состоит из двух половинок (рис. 33, В). Литниковое отверстие формы должно точно соответствовать размеру литника литьевой машинки. При отливке формы в то место, где должно находиться литниковое отверстие, укладывают специальную вставку, точно повторяющую размеры литника литьевой машинки. Это необходимо сделать, так как при литье форма должна быть плотно пристыкована литниковым отверстием к литнику литьевой машинки (рис. 33, Г). Форма имеет два выпора (1 и 2). В начале процесса литья выпор 1 закрывают и в форму нагнетают пластмассу, вращая ручкой 5 шток 4 с поршнем 6 (рис. 33, А). Как только расплавленная пластмасса покажется из выпора 2, его закрывают и продолжают нагнетать пластмассу до тех пор, пока она не покажется из выпора L После этого форму отстыковывают от литьевой машинки, остужают и извлекают готовую деталь. Здесь, как и в других случаях литья, форма перед началом процесса должна быть смазана внутри густым мыльным раствором и высушена. Необходимо отметить, что не окрашенные детали, отлитые из вторичного сырья (особенно из полиамидов), имеют непривлекательный вид. Их облагораживают, покрывая поверхность тонким слоем металла. Имеется несколько способов покрытия пластмассы металлами. Рассмотрим самый простой — химический. По этой технологии покрытие пластмасс металлами не требует каких-либо особых устройств и приспособлений. Основными металлами, которыми покрывают пластмассы, служит медь и серебро. Получаемые пленки металлов имеют толщину несколько микрон, но и они дают на пластмассе хорошее блестящее покрытие. Медью можно покрывать пластмассы по следующей технологии. Поверхность тщательно зашкуривают мелкой шкуркой и обезжиривают. Детали, имеющие выпуклый рисунок, обрабатывают. Сверху на рисунок насыпают абразивный порошок (можно мелкий песок). Тампоном, с легким нажимом, вращательным движением протирают поверхность. Полиакрилаты обезжиривают в крепком растворе едкого натра в течение 24 час. Полиамиды обезжиривают бензином. После обезжиривания детали промывают в дистиллированной воде и обрабатывают в течение 1 мин в 0,5-процентном растворе хлористого олова, подкисленного соляной кислотой (40 г/л). Этот процесс называется сенсибилизацией, в результате на его поверхности образуется пленка гидроокиси олова. За сенсибилизацией следует процесс активации поверхности в течение 3 мин в растворе азотнокислого серебра (азотнокислого серебра 2 г/л, этилового спирта 20 г/л). Далее деталь помещают для меднения в один из перечисленных растворов, приготовленных на дистиллированной воде. Первый раствор: медь углекислая (основная) . . 180 — 200 г; глицерин (90-процентный) . . . 180 — 200 г; едкий натр (20-процентный раствор) 1000 мл. Температура раствора — 15 — 25°С, время обработки — 1 час. Перед началом меднения в раствор вводят 80 — 120 г/л формалина. Второй раствор: медь сернокислая ..20 г/л; глицерин (90-процентный) 35 г/л; едкий натр .26 г/л. Температура раствора 15 — 25°С, время обработки 1 час. При приготовлении второго раствора сернокислую медь растворяют в половинном объеме воды и к раствору при помешивании понемногу подливают глицерин. В другой половине воды растворяют едкий натр. Раствор едкого натра понемногу вливают в первый раствор при энергичном перемешивании. Непосредственно перед меднением в раствор вводят 40-процентный раствор формалина из расчета 5 — 8 мл/л. Серебром покрывают пластмассы несколько по другой технологии. Пластмассу обрабатывают так же, как и в предыдущем случае, то есть зашкуривают или обрабатывают порошкообразным абразивом. Моют щеткой в мыльной воде. Промывают дистиллированной водой и в теченце 2 — 3 мин обезжиривают, используя раствор: хромового ангидрида 100 г/л; сульфата железа . 10 г/л. Далее следует промывка в дистиллированной воде. Все последующие растворы для серебрения готовят на дистиллированной воде. Сенсибилизацию проводят в течение 2 — 3 мин в растворе хлористого олова (2 г/л). После вышеприведенных подготовительных операций пластмассовую заготовку помещают в раствор для серебрения. Раствор для серебрения состоит из следующих компо- нентов: азотнокислого серебра ...3 г/л; едкого натра .3,5 г/л; аммиака (25-процентного) . . . 8 мл/г. Температура раствора 15 — 25°С, время обработки — 1 час. Непосредственно перед серебрением в раствор вводят 2,5 г глюкозы. Слой серебра получается ровным и блестящим. Если слой не однородный и имеются пропуски, то это объясняется некачественным обезжириванием детали. В этом случае слой серебра удаляют и процесс повторяют снова. Серебро с поверхности пластмассовой заготовки удаляют раствором: хромового ангидрида ..10 г/л; серной кислоты ...2 — 3 мл/л. Полученные на пластмассе пленки металлов покрывают сверху тонким слоем лака на основе клея БФ (о таком лаке было сказано выше).
|
