|
ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
Известно, что правильно подобранный инструмент — это уже половина дела. Другая половина складывается из приемов обработки деталей и упорства в труде.
Путь изготовления какой-либо детали рыболовной снасти включает в себя составление плана, чертежа или рисунка детали, т.е. что мы будем делать; выбор подходящего материала, т.е. из чего мы будем делать; подбор необходимого инструмента, продумывание приемов и последовательность обработки материала, т.е. чем и как мы будем делать задуманную деталь.
Когда мы уясним себе, каким именно способом лучше и быстрее можно изготовить необходимую деталь — резкой, литьем, вырубкой или каким-либо другим способом, нам станет ясно, какой инструмент нам нужен. И наоборот, если под рукой нет полного набора необходимого инструмента, а есть только лишь один или два его вида, этот инструмент будет диктовать нам приемы, т.е. технологию изготовления детали, их последовательность, продолжительность.
Что понимается под словами "полный набор необходимого инструмента"? С точки зрения технологии для успешной работы по изготовлению той или иной детали рыболовной снасти необходимо иметь:
измерительный инструмент, с помощью которого мы будем отмерять на чертеже или заготовке все необходимые размеры и контролировать ход обработки и конечный результат работы;
разметочный инструмент поможет нам наметить на заготовке контуры и отправные точки будущей детали;
рабочий инструмент — с его помощью из заготовки мы сделаем деталь.
ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ
Изготавливаемые детали измеряют и контролируют одним и тем же инструментом. Исключение составляют шаблоны (контрольный инструмент), о которых будет сказано ниже.
Стальная линейка — простейший измерительный инструмент, который применяется при грубых измерениях линейных размеров. Точность измерения линейкой составляет 0,5 мм.
Для более точных измерений линейных размеров (и особенно при контрольных измерениях), а также для замеров диаметров проволоки и стержней применяют штангенциркуль (рис. 1, а). Точность измерения штангенциркулем — 0,1-0,05.
Высокая точность измерений штангенциркулем достигается за счет применения нониусной шкалы на подвижной части инструмента. Отсчет по нониусу ведется в следующем порядке: вначале отсчитываем целое число миллиметров (до первой риски нониусной шкалы), потом десятые доли по совпадению следующей риски нониуса с риской штангенциркуля. Имеются штангенциркули, у которых шкала нониуса разбита на 25 делений. Точность таких инструментов 0,02 мм.
Для измерения диаметров стержней и цилиндров применяют кронциркуль (рис. 1, б). Он не имеет шкалы. Его дугообразные ножки охватывают стержень, а затем по линейке замеряется расстояние между ними. Таким же образом измеряют диаметр круглых отверстий нутромером (рис. 1, в).
Кроме описанного выше инструмента для измерений и контроля применяются: микрометр, глубиномер, угломер и другие инструменты. Из этого инструмента нам будет иногда необходим угломер. Самодельный угломер изображен на рис. 1, г. За основу его конструкции взят обычный школьный транспортир. Подвижная линейка стопорится с помощью гайки-барашка.
РАЗМЕТОЧНЫЙ ИНСТРУМЕНТ
Собираясь сделать какую-либо деталь, мы должны иметь ее чертеж, изображенный на бумаге в виде эскиза, описания. Или, что часто бывает при изготовлении искусственнных рыболовных приманок, можно иметь образец, который мы хотим скопировать.
Перенесение чертежа детали с точными ее размерами на заготовку называют разметкой. Обычно на заготовку переносят лишь те основные линии и точки, по которым будет вестись обработка. Линии, границы разметки на заготовке называют рисками.
Разметка бывает плоская и пространственная. Нам придется иметь дело в основном с плоской разметкой. Необходимый для разметки изготовляемых рыболовных снастей набор инструментов невелик: кернер, чертилка, циркуль и угольник.
Кернер- основной инструмент при разметке (рис. 2, а). Затачивают его под углом 60°, острие полируют, после чего кернер закаливают. Под разметку отверстий применяют кернер с углом при вершине 120°.
Разметку ведем так: выбираем базовую точку, в которой кернером делаем углубление; затем проводим базовую линию; все измеряемые от базовой линии расстояния обязательно фиксируем, делая углубления кернером.
Риски на заготовку наносят чертилкой (рис. 2, б). Она представляет собой кусок проволоки с петлей на одном конце; второй конец чертилки заточен и закален. При разметке пластмассовых, деревянных и т.д. деталей пользуются чертилкой или карандашом.
Слесарный циркуль (рис. 2, в) употребляют для переноса размеров с чертежа на заготовку и для проведения элементов окружностей. При нанесении окружности на заготовку в центре круга кернится углубление.
При разметке необходим слесарный угольник (рис. 2, г). С его помощью размечают углы в 90°. Углы, отличные от 90°, размечают уже упомянутым угломером. Если плоская разметка не предусматривает точного соблюдения размеров, чертеж переводят на заготовку с помощью копировальной бумаги. Затем обводят получившийся контур детали чертилкой, используя линейку, лекала и слесарный циркуль.
РЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ
Резание металла — это не только собственно резание, но и рубка его, опиливание, сверление отверстий, нарезание резьбы, зенкование, зенкерование и еще ряд операций.
Резку материала (например, металла) в прямом смысле этого слова осуществляют всевозможными ножовками и лобзиками по металлу. Кроме этого, тонкий листовой материал режут ножницами по металлу (рис. 3, а).
Стандартная слесарная ножовка (рис. 3, б) состоит из станка и ножовочного полотна. Станок позволяет закрепить и натянуть ножовочное полотно. Полотно должно быть закреплено так, чтобы наклон зубьев был направлен во внешнюю сторону. При резке длинных заготовок (полос) полотно в станке поворачивают на 90°.
Кроме стандартных ножовок для резки материалов, применяют и любительские ножовки, имеющие тонкое и узкое полотно. Эти ножовки удобны при резке небольших заготовок. Их недостаток — неповоротное полотно: ими нельзя резать длинные заготовки.
Для фигурной резки листового материала необходим слесарный лобзик (рис. 3, в). Он представляет собой станок с раздвижной дужкой, по краям которой имеются зажимы для крепления пилки. Ее закрепляют так, чтобы зубья были направлены к рукоятке. Листовой материал обязательно закрепляют струбцинами к столу. Рабочий ход лобзика — сверху вниз.
Для рубки материала и вырубки в нем отверстий применяют зубила, пробойники, просечки и т.п.
Зубило (рис. 3, г) затачивают на определенный угол. Для рубки твердых металлов (чугун, бронза и т.п.) угол заточки равен 70°, для стали — 60°, мягкие металлы (алюминий, медь и т.п.) рубят зубилами с углом заточки 45°. Для рубки толстого металла режущую кромку делают прямой, а листового металла — слегка закругленной. Закругленная кромка позволяет получить более ровный срез.
Пробойник (рис. 3, д) — инструмент, похожий на кернер, но рабочий конец его притуплен и имеет диаметр, равный диаметру пробиваемого в листовом материале отверстия. Листовой металл, предварительно накерненный в нужном месте, кладется на металлическую подложку с отверстием немного большим, чем диаметр пробойника. Пробойник устанавливают сверху (см. рис. 3, д) и ударом молотка пробивают отверстие.
Просечки — фигурные пробойники для пробивания различных по конфигурации отверстий в тонком листовом металле. При работе просечками под листовой металл подкладывают подложки из свинца, резины, линолеума и т.п.
Опиливание металлических (и неметаллических) заготовок выполняют различными напильниками (рис. 4). По насечке их делят на драчевые, личные и бархатные. Драчевые напильники имеют 10-12 насечек на 1 см и за один ход снимают с заготовки от 0,3 до 1 мм металла. Личные имеют 16-24 насечки на 1 см и снимают слой металла не более 0,1 мм. Бархатные напильники служат для окончательной отделки, число насечек у них достигает 40 на 1 см и снимают лишь 0,01-0,03 мм за один ход напильника.
Напильники необходимо правильно хранить и эксплуатировать. Нельзя ударять напильником по другим металлическим предметам — выкрошится насечка. Нельзя обрабатывать ими закаленную сталь. Напильник должен быть сухим и чистым. После работы напильник обязательно очищают щеткой с коротким металлическим ворсом.
Для медких работ применяют маленькие напильники, называемые надфилями. Они, как и напильники, бывают различной формы (см. рис. 4): круглые, квадратные, плоские, полукруглые, ромбические, трехгранные и ножовочные.
Сверление отверстий в различных материалах производят всевозможными ручными и электрическими дрелями. Рабочим инструментом в них является сверло.
В продаже есть два вида ручных дрелей: с открытой: передачей (рис. 5, а) и закрытой (рис. 5, б). Дрель cj закрытой передачей работает на двух скоростях рращения; скорости меняются за счет перестановки ручек с одной оси на другую. Сверла в дрелях затягиваются вручную, что является недостатком: надежно затянуть сверло в патроне нельзя.
Кроме ручных дрелей, в продаже бывает несколько типов v электрических дрелей. Вмонтированный в дрель электродвигатель через редуктор вращает патрон со сверлом. Сверло надежно закрепляется в патроне с помощью специального ключа. Электрическая дрель — готовый "токарный станок" для обработки пруткового материала, также основа для устройства всевозможных отделочных приспособлений (наждачный круг, полировальное устройство и т.п.).
Для обработки твердых металлов угол заточки спирального сверла около 140°, металлы средней твердости требуют угла 110-120°, а мягкие — 90-100°.
При сверлении отверстий в толстом материале необходимо выдерживать угол "сверло — поверхность", равный 90°. Для этого используют угольник (рис. 5, в).
Сверление проводят с легким нажимом на дрель. Заедание сверла на выходе его из металла сигнализирует нам о том,
что отверстие почти готово. В этом случае нажим на дрель следует уменьшить. При сверлении глубоких отверстий используют метод двойного прохода: вначале сверлят отверстие тонким сверлом, затем сверлом нужного диаметра. Соотношение диаметров тонкого и основного сверл берем равным 1:2.
Если необходимо сверлить отверстие определенной глубины, на сверле укрепляют индикатор-ограничитель из корковой бутылочной пробки (рис. 5, г). При достижении установленной глубины пробка касается поверхности металла, и сверление тут же прекращают.
В нашей практике встречается операция, называемая нарезанием резьбы. Основное применение находит метрическая резьба с треугольным Профилем нарезки.
Инструмент для нарезания резьбы делится на две группы:
для нарезки в отверстиях и нарезки на стержнях.
Резьбу в отверстиях нарезают метчиками (рис. 5, д).
Квадратной хвостовой частью метчик закрепляют в воротке. Не будем забывать, что метчики бывают для нарезки правой и левой резьбы, при этом правая резьба считается основной.
Для нарезания резьбы одного размера необходим комплект из двух метчиков. Сначала работают черновым метчиком (на нем нанесена одна кольцевая Канавка), затем чистовым (две канавки). Имеются комплекты и из трех метчиков.
К нарезанию резьбы в отверстиях, естественно, приступают лишь после того, как просверлено соответствующее по размеру отверстие. В табл. 1 приведены диаметры отверстий под соответствующую резьбу (в мм).
Отступление от рекомендованных в табл. 1 диаметров отверстий приведет к получению недоброкачественной резьбы.
При нарезании резьбы в отверстиях метчик покрывают техническим маслом (тавот, солидол и т.п.). Если метчик заедает, то делают один-два оборота в обратную сторону и про-злжают нарезку. Если это не помогает, удаляют метчик из отверстия и очищают от стружки.
; Нарезку резьбы на стержнях проводят с помощью плашек. Плашка (рис. 5, е) — это стальной диск с отверстиями, похожими на лепестки цветка. Центральное отверстие служит для нарезания резьбы, а три (четыре) периферийных отверстия своими гранями образуют режущие кромки и, кроме того, отводят стружку при работе.
Плашку закрепляют в специальном воротке. Резьбу нарезают за один проход. Перед нарезкой на конце стержня напильником делают небольшую конусность. Это необходимо для того, чтобы резьба нарезалась без перекоса.
Диаметр стержня должен соответствовать резьбе определенного диаметра. Для основной метрической резьбы соотношения даны в табл. 2 (в мм).
При нарезке резьбы на стержнях обязательно применяют смазку. Вороток с плашкой накладывают на стержень так, чтобы центральное отверстие плашки село на конусный срез стержня, причем плашка должна быть перпендикулярна к стержню. Вороток вращают по часовой стрелке (для правой резьбы). При небольшом заедании или стопорении воротка делают один-два оборота в обратную сторону и вновь продолжают нарезку.
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ
Заранее оговоримся, что в число вспомогательного включен и такой инструмент, который с полным основанием можно также назвать и основным.
Работа по изготовлению рыболовных снастей немыслима без тисков: их применяют для закрепления обрабатываемых заготовок при выполнении всевозможных операций над ними.
Чаще всего на практике используют так называемые любительские (облегченные) тиски. Они имеют специальную струбцину для закрепления тисков на верстаке или столе. Настоящие слесарные тиски крепятся к верстаку болтами.
Тиски типа стуловых (рис. 6) хуже, чем параллельные тиски (рис. 7). У последних губки перемещаются, оставаясь всегда параллельными друг другу. У тисков типа стуловых этой параллельности нет, поэтому они очень быстро перекашиваются и плохо зажимают детали.
Для работы по стержням, например при обработке торцов, нарезании резьбы и т.п., в губках тисков делают овальные пропилы. Более надежно крепятся стержни, если пропилы сделать трехгранным напильником.
В комплекте тисков обязательно должны быть накладные Г-образные губки из мягкой меди или алюминия. Ими защищают поверхность детали от повреждения твердыми губками тисков.
Очень мелкие детали обычно обрабатывают в ювелирных или часовых тисочках. Их можно сделать самим, используя в качестве основы струбцину из комплекта лобзика для работы по дереву (рис. 8, а, б).
Кроме тисков необходима наковальня. Обычно это прямоугольная стальная болванка весом 5-10 кг, брусок рельса, двутавровой балки и т.п.
На дервом месте в мастерской должен быть слесарный молоток. Желательно, чтобы их было два: один для разметки (100-200 г), второй — рабочий (400-600 г).
Плоскогубцы нужны для удерживания заготовок, а также для гибочных работ.
Круглогубцы дают возможность гнуть проволоку, неширокие полосы листового металла и т.п.
Острогубцы и бокорезы применяют для перекусывания проволоки, узких полосок металла и т.п.
Очень удобны в работе так называемые комбинированные плоскогубцы. Они совмещают в себе плоскогубцы и бокорезы. Овальный вырез с зубчиками позволяет удобно и надежно захватить и удерживать гайки, стержни и т.п.
Для правки листового металла применяют деревянный молоток — киянку. Самодельную киянку можно сделать из буковой или дубовой заготовки. На один конец надевают резиновый наконечник от костыля (рис. 9), предварительно срезав с него зубчики (выровняв торец),
Кроме вышеперечисленного инструмента могут потребоваться отвертки, гаечные ключи и некоторый другой инструмент.
ЛИТЕЙНЫЙ ИНСТРУМЕНТ И МАТЕРИАЛЫ
Многие искусственные рыболовные приманки и детали снастей изготавливаются методом литья в форму. Литейный инструмент для этой работы довольно прост и немногочислен, так как приходится работать с легкоплавкими металлами и сплавами: свинцом, типографским сплавом (гартом), припоем ПОС-18 и т.п. Вместе с тем нельзя забывать, что работы с расплавленным металлом требуют чрезвычайной осторожности и внимательности.
Для расплавления металлов необходима высокая температура, поэтому следует позаботиться о надежном и безопасном нагревательном приборе. Это прежде всего горелка домашней газовой плиты, примус, паяльная лампа, кузнечный горн и т.п.
Расплавляют металл в литейных ковшах (рис. 10). Самодельный ковш легко изготовить из отрезка стальной трубы. Небольшие порции металла можно плавить в плавильных ложках (рис. 11), которые изготавливают из подходящих железных баночек.
Отлить из металла какую-либо деталь рыболовной снасти или искусственную рыболовную приманку невозможно — без ее точной копии. Копию отливаемой детали принято называть моделью. При литье приманки за модель можно взять саму копируемую приманку. Модель новой детали вырезают из дерева,
используя всевозможные ножи, скальпели, напильники, абразивы и т.п. С помощью того же инструмента изготавливают модели из воскообразных материалов.
Приводим ряд воскообразных моделировочных составов (в процентах):
парафин — 78, пчелиный воск — 22;
парафин — 88, пчелиный воск — 4, церезин — 8;
парафин — 88, пчелиный воск — 8, церезин — 4.
Исходные вещества расплавляют на малом огне и добавляй небольшой кусок коричневого или желтого сапожного крема (для контрастности). В качестве моделировочного соста! можно использовать твердые сорта лыжной мази. По модели из специальных составов делается так называемая разъемная оорма, в которой и отливают будущие детали.
Гипс — один из самых распространенных материалов для изготовления форм в домашних условиях. Они пригодны для литья деталей из легкоплавких металлов. Технология замешивания гипса должна соблюдаться точно. В эмалированную или стеклянную посуду наливают одну (по объему) часть воды. В воду небольшими порциями подсыпают две — две с половиной части гипса, и, как только весь гипс пропитается водой, смесь энергично размешивают до получения сметанообразной массы. Полученную массу заливают в картонную коробочку до половины. Модель притапливают в массе до половины. Гипс застывает в течение 8-10 минут. Плоскость и выступающую часть модели промазывают так называемым разделительным составом — насыщенным раствором мыла в воде. Затем замешивают вторую порцию гипса и заливают в коробочку. Все сохнет сутки, после чего коробочку разрушают, разъединяют половинки формы и извлекают модель. Форма после этого сохнет в теплом месте. Полное высыхание формы (а это обязательно!) характеризуется легким звоном при постукивании по ней каким-либо металлическим предметом.
Форма становится более прочной, если замешать гипс на специальных растворах:
3 — 5-процентный раствор столярного клея;
2 — 3-процентный раствор буры;
5 — 6-процентный раствор сахара.
Все указанные растворы делают на воде.
Для многократного применения литейные формы должны иметь повышенную прочность. Особо прочные формы изготавливают по следующим рецептам: каолин или тальк замешивают до густоты сметаны на жидком стекле (канцелярском силикатном клее); каолин или тальк замешивают до густоты сметаны на поливинилацетатной эмульсии (клей ПВА).
Формы на основе жидкого стекла и клея ПВА сохнут несколько суток.
ПАЯЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ
Существуют два способа соединений деталей расплавленным металлом: пайка легкоплавкими (мягкими) припоями и туго-
плавкими (твердыми) припоями. И в том и в другом случае температура плавления припоев ниже температуры плавления металлов деталей, соединяемых пайкой. В этом состоит отличие пайки от сварки. При сварке плавится присадочный пруток и сам металл свариваемых деталей.
Основным инструментом при пайке легкоплавкими припоями служит паяльник. Простейший паяльник представляет собой медный брусок, заостренный с одной стороны и насаженный на стальной стержень с ручкой (рис. 12). Такой паяльник нагревают паяльной лампой, на газовой плите, примусе.
Гораздо проще пользоваться электрическим паяльником, у которого подогрев постоянный (рис. 13).
Пайка твердыми припоями требует повышенной температуры в районе шва. Такую температуру паяльник обеспечить не может. Поэтому в домашних условиях применяют различные горелки, кузнечный горн и т.п.
Для работ, связанных с изготовлением небольших деталей (новые крючки, пропускные кольца и т.п.), достаточно иметь элементарное паяльное устройство, называемое фефкой.
Фефка (рис. 14) представляет собой трубочку с небольшим отверстием на конце. В трубочку подается воздух от груши обычного парикмахерского пульверизатора. Чтобы воздух шел равномерно, параллельно ставят так называемый расширительный бачок, в нашем случае — камера от волейбольного мяча.
Если струю воздуха от фефки направить на пламя спиртовки, а лучше на горящий сухой спирт, то пламя вытянется вдоль струи воздуха. Если теперь направить пламя на спаиваемые детали, которые покрыты флюсом и в районе шва которых имеется кусочек припоя, то высокая температура позволит нам легко спаять эти детали.
Надо оговориться, что здесь не приводятся данные по флюсам и припоям; об этом можно узнать из справочной лите
самодельная газовая горелка для пайки Твердыми припоями деталей средней величины может быть изготовлена силами самого рыбака. Горелка (рис. 15) состоит из двух трубок, вставленных одна в другую. Диаметр внутренней трубки 1 -1-5 мм с толщиной стенок 1 мм; трубка на конце завальцовы-вается до отверстия 1-1,5 мм и затачивается на конус. Внешняя трубка 2 тоже завальцовывается на конце до отверстия 3-4 мм (ее внутренний диаметр 10-12 мм). Внутренняя трубка, в которую подается бытовой газ, передвигается в, заднем торце 3 и специальной звездочкой 4, которая плотно посажена в середине внешней трубки. Воздух подается во внешнюю трубку через отросток 5. Передвижением внутренней трубки и регулированием подачи газа и воздуха изменяют форму пламени.
Воздух в рорелцу подается компрессором, бытовым пылесосом, мехами или иными устройствами. При отсутствии специального воздухонагнетателя можно воспользоваться старой автомобильной камерой. Накачав камеру и соединив ее с горелкой шлангом, получаем примитивное воздухонагнетающее устройство. При необходимости подачу воздуха можно усилить, положив на камеру щит с грузом.
Самодельная бензиновоздушная горелка (рис. 16) несложна и ее можно сделать самому или заказать.
Воздух из воздухонагнетающего устройства (можно опять-таки использовать автомобильную камеру) поступает через трубку, имеющую в придонной части сеть мелких отверстий, в бачок с бензином Б-70. Мелкие пузырьки воздуха, проходя через бензин, насыщаются его парами. Через сборную трубку и шланг бензиновоздушная смесь поступает в горелку.
Горелку снабжают специальным вентилем, с помощью которого можно менять интенсивность пламени. В одном положении вентиля получается широкое и короткое пламя для предварительного разогрева спаиваемых деталей. В другом положении пламя получается игольчатой формы, что очень удобно непосредственно при пайке.
Надо отметить, что две последние конструкции горелок требуют большого расхода воздуха. При использовании автомобильной камеры приходится иногда несколько раз накачивать ее. Это неудобно. Неудобство можно устранить, сдедав элементарные меха, приводящиеся в движение ногой, что почти не отвлекает работающего.
Методы пайки. Пайка легкоплавкими (мягкими) припоями чрезвычайно проста. На зачищенную деталь наносят флюс, а затем нагретым и залуженным паяльником — припой. Качество паяного шва и сам процесс пайки зависят от свойств припоя, флюса и степени нагрева детали. Флюс должен иметь максимальную рабочую температуру несколько выше температуры пайки выбранным припоем. После пайки (если не оговорено) остатки флюса удаляют.
Высокоактивные флюсы (флюс с анилином, все флюсы марок ЛТИ и др.) обеспечивают прочное соединение деталей.
Пайку твердыми припоями производят в любительских условиях с помощью фефки, специальных горелок, паяльной лампы и т.п. Спаиваемые детали зачищают, плотно сжимают, причем зазор между спаиваемыми деталями должен быть минимальным. Место соединения нагревают, на него наносят флюс, а затем припой. Припой лучше применять в виде проволоки, полосок и т.п. Полоской или проволокой несколько раз проводят по шву до заполнения ее припоем. Если спаивают различные по размерам детали, то нагревают более массивную деталь.
После нанесения припоя по всему шву без пропусков спаянные детали охлаждают до температуры 100-120° и опускают в воду. После такого охлаждения шов приобретает добавочную крепость, окалина и остатки флюса отваливаются сами и деталь не требует дополнительной зачистки.
Пайка алюминия и его сплавов с применением специальных флюсов и припоев (легкоплавких и тугоплавких) мало чем отличается от пайки других металлов. Однако из-за дефицитности некоторых компонентов флюсов рыболов иногда не может ими воспользоваться. Поэтому рассмотрим упрощенные способы пайки алюминия и его сплавов легкоплавкими припоями.
Спаиваемые детали прижимают друг к другу, и на шов горячим паяльником наносят канифоль с мелкими железными опилками или наждачным порошком. Паяльник залуживают и протирают им место шва, добавляя все время припой. Шов под
слоем канифоли залуживается и спаивается. Это происходит за счет того, что железные опилки (Наждачный порошок) сдирает слой окислов и припой залуживает поверхность спаиваемого шва.
В последнее время применяется более оригинальный метод пайки алюминия и его сплавов. На медное жало паяльника тугоплавким припоем или на заклепках закрепляют стальную пластину (рис. 17). Если есть сменный стержень, то его можно приспособить специально для пайки алюминия.
Детали плотно соединяют и на шов наносят канифоль, затем горячим залуженным паяльником начинают с небольшим нажатием протирать шов так, чтобы стальная пластинка сдирала бы пленку окислов. Припой с залуженного паяльника переходит на поверхность шва, залуживая и спаивая детали. Но надо сказать, что качество шва относительно низкое.
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
При изготовлении рыболовных снастей и их ремонте нам нужен не только инструмент, но и различные материалы. Часть из этих материалов описана выше. Здесь мы остановимся лишь на абразивных материалах, т.е. материалах для шлифования и полирования. Незнание или неправильное применение этих материалов нередко оказывает отрицательное влияние на конечный результат работы. Они применяются в виде шлифовальных (наждачных) кругов, брусков, шлифовальной шкурки, полировальных паст и т.п.
ОБОРУДОВАНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА
Работа по изготовлению рыболовных снастей, и особенно по обработке металлических деталей, требует соответствующего места, и притом хорошо оборудованного. Такая работа не терпит случайных мест. Постарайтесь обсудить этот вопрос в семье и оборудуйте себе какой-нибудь рабочий уголок.
Уголок найден. Присмотритесь к нему внимательней, так как вариантов оборудования рабочего места может быть очень много.
Идеальный вариант — слесарный верстак, стоящий в вашей Комнате, или в Мастерской, или в домашней кладовке. В летнее время верстак можно установить в гараже, в сарае или во дворе дома.
Слесарный верстак следует делать на металлическом каркасе (рис. 18). Подробное описание необходимо найти в справочной литературе.
Если по каким-либо причинам верстак в помещении установить нельзя, то можно ограничиться откидным верстаком (рис. 19).
От того, насколько удачно вам удастся оборудовать верстак, в немалой степени зависит успех в работе. Очень важно, чтобы верстак хорошо освещался в дневное время и вечером. Для вечернего освещения удобна лампа, которая может быть перемещена в любое положение над верстаком (см. рис. 18).
На верстаке устанавливают тиски, всевозможные подставки под инструмент, на краю крышки закрепляют стальной уголок для гибочных работ. Для малогабаритного откидного верстака
удобнее использовать съемные тиски со струбциной. Когда тиски не нужны, их можно снять и освободить место для других работ.
Если верстак все-таки поставить в помещении не удается, для закрепления тисков можно использовать деревянный подоконник, прочный кухонный стол и т.п.
Много трудностей приносит бессистемное хранение мелкого инструмента: сверл, метчиков, плашек, надфилей и т.п. То и дело инструмент окзывается в неподходящем месте или пропадает, и в нужную минуту его нельзя найти. Приглядитесь к инструменту. Нет сомнения, что какие-то сверла, метчики и т.п. используются чаще других. Их мы отложим. Менее ходовой инструмент необходимо разложить по коробочкам, пеналам, укладкам и поместить в ящике.
Бели подходящего ящика нет, их можно хранить под шкафом, верстаком.
Порядок расположения второстепенного инструмента легче запомнить, если на пеналах, укладках сделать соответствующие надписи.
Отвертки, кернеры, пробойники, плоскогубцы, просечки, наиболее ходовые сверла, метчики, плашки и т.п. удобно хранить в специальной подставке, расположенной на верстаке (рис. 20). Подставка изготовляется из отрезков тонкой доски и фанеры. Криволинейные детали делают из фанеры, внешние слои которой направлены вертикально: так эти детали легче гнуть. Сборку подставки проводят на клею, закрепляя детали еще и шурупами.
Напильники, зубила и другой инструмент располагают на верстаке, используя деревянную подставку (рис. 21). В подставке делают углубление для укладки инструмента.
На верстаке устраивают место и для паяльника. При использовании электрического паяльника к верстаку необходимо подвести розетку. Электропаяльник следует по возможности держать на специальной подставке (рис. 22), где в коробочке нахрдится канифоль и припой.
Рабочее место оборудовано, материалы подобраны, идеи есть — за работу!
МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ПРИМАНКИ МЕТАЛЛЫ
Сталь. В практике изготовления рыболовных снастей сталь используется как один из основных металлов. Большинство деталей рыболовных снастей и инструмент рыболова — все изготовлено из стали.
Естественно, что важной задачей в рыболовной практике является борьба с коррозией (ржавчиной) стали. Это достигается правильной окраской, фосфатированием, оксидированием, никелированием стальных деталей.
Углеродистые стали обыкновенного качества маркируются двумя буквами и цифрой (Ст.1 — Ст.7); цифра показывает примерж содержание углерода в десятых долях процента.
В марках углеродистых качественных сталей (Ст.08, Ст.ЗО и т.п.) и автоматных сталей (А12, АЗО и т.п.) цифры показывают примерное содержание углерода в сотых долях процента. А у углеродистых инструментальных сталей (У7, У8 и т.п.) — в десятых долях процента.
Легированные стали, кроме цифр в маркировке, имеют еще и буквы, которые обозначают те или иные присадки в стали, например: X — хром, Н — никель, В — вольфрам, К — кобальт, Г (или Mr) — марганец, М — молибден, Ю — алюминий, Ф (или Ва) — ванадий, С — кремний.
Если маркировка стали имеет в конце букву Ц, значит, она цементируется, если букву А, то содержит уменьшенное количество вредных примесей (серы и фосфора).
Например, маркировка нержавеющей стали 14Х19Н9А расшифровывается так: сталь содержит 0,14 % углерода, 19 % хрома, 9 % никеля, имеет пониженное содержание вредных примесей.
Медь и ее сплавы являются основным материалом для изготовления многих искусственных рыболовных приманок, особенно всевозможных блёсен и мормышек. Это объясняется тем, что медь и ее сплавы очень хорошо обрабатываются режущим инструментом, легко штампуются, выбиваются, вытягиваются и т.п. Кроме того, медь и ее сплавы хорошо полируются, отлично покрываются никелем, серебром, химически окрашиваются в различные оригинальные цвета.
Бронза очень редко применяется для изготовления приманок, так как она плохо штампуется и обрабатывается. Лишь для некоторых морских блёсен применяют бронзу (блесны литые) из-за ее высокой коррозионной стойкости в морской воде. Обычно берется бронза марки Бр.ОЦСН-3-7-5-1 или ей подобная.
Некоторые марки бронзы (фосфористые,берилловые) в виде проволоки идут на пружины и противозацепные устройства.
Сплавы никеля. Выбор никелевых сплавов для изготовления рыболовных приманок существенно ограничен. Это объясняется тем, что в продажу поступает (через магазины Художественного фонда) небольшой ассортимент таких сплавов. Здесь можно приобрести нейзильбер марки МНЦ 15 — 20 и мельхиор НМ81, НМЗО.
Алюминий и его сплавы. Роль алюминия и его сплавов в изготовлении всевозможных рыболовных приманок возрастает год от года. Легкость обработки, возможность наносить разнообразные покрытия и другие достоинства говорят за то, чтобы алюминий еще шире применялся рыболовами-спортсменами в их практике.
Термообработка цветных металлов заключается в их отжиге, хотя известно, что некоторые из них можно закаливать. Отжиг позволяет снизить твердость и увеличить пластичность металлической детали, которая ранее была механически обработана, в результате чего в ней возникли внутренние напряжения (они и придают детали дополнительную твердость и малую пластичность). Отжиг меди проводят при температуре до 650ь, охлаждая деталь в воде. Отжиг латуни Л96 проводят при температуре до 600°. Охлаждают, латунь на открытом воздухе. Мельхиоры отжигают при температуре до 700°, нейзиль: беры — до 750°; охлаждают на открытом воздухе. Твердые сорта алюминия и дюралей отжигают при температуре до 500°; охлаждают на открытом воздухе.
ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ
Обработка металлов при изготовлении искусственных рыболовных приманок (не считая обработки поверхности) складывается в основном из следующих операций: вырезание контура будущей приманки из листового металла (вырубка зубилом или выпиливание ножовкой, если металл толстый), сверление или пробивание отверстий, создание различных насечек (чешуя, глаза и т.п.), опиливание краев заготовки и т.п.
Вырезать контур будущей блесны можно обычными ножницами для резки металла. Чтобы получить одинаковые по форме заготовки, используют способ листовой штамповки. Рабочими инструментами для штамповки служат пуансон и матрица, изготовленные из листовой стали повышенного качества. Однако когда необходимо сделать небольшое количество деталей (до 100), то пуансон и матрицу делают из углеродистой стали. Инструмент закаливают и отпускают.
Толщина листового материала для пуансона и матрицы — от 0,5 до 2мм. Точность их изготовления должна быть высокой- с минимальным зазором между матрицей и пуансоном. Чем он меньше, тем более точными получаются заготовки, которые потом почти не требуют дополнительной обработки.
Сборка штампа несложна (рис. 23, а). Дее пружинящие пластины из стали толщиной 1-2 мм склеивают под углом 20-30°. Матрицу крепят к нижней пластине ближе к краю. Пуансон вставляют в матрицу и в зазор между ними вставляют 4-5 центрирующих вставок из очень тонкой фольги. Верхнюю пластинку штампа прижимают к пуансону с матрицей и сверлят два-три отверстия под заклепки, крепящие пуансон к верхней пластине.
В любительской практике для создания усилий при изготовлении заготовок методом листовой штамповки вполне достаточно самодельного рычажного пресса, с помощью которого можно создать давление 800-100 кг (рис. 23, б).
Заметим, что с помощью листовой штамповки можно вырубать любые детали из термопластичных пластмасс. Хрупкие термопластичные пластмассы (органическое стекло, акрилаты, полистирол и др.) предварительно разогревают и обрабатывают. При таком методе материал не растрескивается.
Если листовой металл толстый и его нельзя резать, то заготовку вырубают зубилом. Сначала на металле чертилкой рисуют контур будущей заготовки, а затем производят вырубку на массивном и ровном куске металла (наковальне, куске балки или рельса). После вырубки заготовку обрабатывают в тисках сначала драчевым, затем личным напильниками.
Отверстия под заводные кольца сверлят обычно с Помощью дрели с подходящим по диаметру сверлом. Если дрели нет, то отверстие можно сделать пробойником. Рисунок чешуи, глаз, жаберных крышек наносят на заготовку блесны с помощью многопозиционных и однопозиционных насечек. Учитывая легкость изготовления, автор предлагает изготовлять однопозиционные насечки из прутковой углеродистой (качественной) или инструментальной стали. Трех размеров насечек вполне хватает для изготовления блёсен всех размеров. Диаметр пруткового материала 4,5; 6 и 7,5 мм.
Круглым напильником подходящего диаметра заготовку обрабатывают так, как это показано на рис. 24, а. Толщина кромки рабочей части насечки должна быть не тоньше 0,4 мм. Насечку закаливают полностью, затем отпускают.
Насечка для выбивания глаза на блесне (рис. 24, б) похожа по форме на пробойник (автор применяет пробойник для выбивания глаз на небольших по размеру блеснах). Диаметр насечек для глаз также трех размеров: 3,5; 5 и 7 мм.
Насечку для создания рисунка жаберной крышки (рис. 24, в) делают из подходящего куска соответствующей стали. Размер рабочей части насечки может быть одинаковым для всех блёсен — не менее 35 мм. При нанесении рисунка на маленькую блесну используют лишь часть длины насечки.
При работе насечками между наковальней и заготовкой блесны подкладывают лист дюралюминия или другого металла средней твердости. Рисунок получается рельефным.
При изготовлении металлических рыболовных приманок большое значение приобретает обработка их поверхности. От
того, как обработана поверхность приманки, чем она покрыта (серебром или никелем), как раскрашена, во многом зависит ее уловистость.
Металлическую поверхность независимо от типа металла можно обработать двумя способами. Первый способ — механическая обработка с помощью абразивных материалов и полировочных паст. Второй — химическая обработка. С помощью последней можно провести весь комплекс обработки металлической поверхности от снятия окалины (окисной пленки) до полировки.
Основными материалами для механической обработки поверхности металла являются абразивные шкурки (наждачная бумага) и полировочные пасты. Абразивные шкурки,имеющиеся в продаже, представляют собой ткань, бумагу или комбинацию из бумаги и ткани (так называемый "комбинат"), на которые наклеены зерна абразивного материала.
В зависимости от основы шкурки имеют следующие обозначения: БТ — шкурки на тканевой основе, Н — шкурки на бумажной основе, СТ — шкурки на комбинированной основе.
По материалу абразива они обозначаются: электрокорунд -Э, карбид кремния — КЧ или КЗ (черный или зеленый карбид кремния), кремний — Кр, кварц — Кв, стекло — С.
Для обработки металла применяются шкурки только с зерном из корунда, карбида кремния и кварца. Шкурки с зерном из кремния, стекла и гранита идут на обработку древесины.
Водоупорные шкурки (цвет бумажной основы темно-зеленый, есть надпись "Водоупорная") являются наиболее экономичными. Обработка ими ведется следующим образом. Материал обрабатывают несколько секунд, затем шкурку волнообразными движениями промывают в теплой воде. В таком порядке ведут и последующую обработку. За счет того, что забившиеся между абразивными зернами частицы вымываются водой, шкурка служит очень долго. Небольшим кусочком водоупорной шкурки можно обработать поверхность, на которую потребовалось бы большое количество обыкновенной шкурки.
Процесс обработки металлической поверхности начинают (в зависимости от состояния, поверхности) шкурками с крупными зернами, а заканчивают — с мелкими. Хорошо отшлифованная деталь должна иметь яркий блеск, ровную (без видимых царапин) поверхность.
Окончательную обработку поверхности для получения зеркального блеска производят с помощью полировочных паст.
Наибольшее распространение получили пасты ГОИ (Государственного оптического института), у которых основным абразивным веществом является окись хрома. Пасты ГОИ выпускают трех сортов: грубая, средняя и тонкая. Паста представляет собой твердую зеленую массу, легко колющуюся, на ощупь сальную.
Полировку с помощью паст ГОИ производят следующим образом. На суконку, слегка смоченную керосином или растительным маслом, наносят пасту. Полируя деталь, на суконку все время добавляют немного пасты.
Удобен для полировки простейший инструмент (рис. 25), представляющий собой деревянный брусок с двумя приклеенными полосками из суконки и замши. Деталь полируют на суконке и окончательно на замше (на сукно и замшу предварительно наносят пасту ГОИ).
Пасту ГОИ можно сделать по следующему рецепту (в %): стеарин — 10, керосин — 3, олеиновая кислота — 2, окись хрома (порошок) — 85.
При необходимости пасту ГОИ можно заменить художественной краской окись хрома. Пользуются ею так же, как и пастой ГОИ: смазывают суконку керосином и наносят краску.
Не менее распространенной является крокусная паста, абразивным наполнителем которой служит окись железа. Физические свойства крокусной пасты такие же, как и у пасты ГОИ. Цвет ее коричнево-красный. Полировка деталей крокус-ной пастой ничем не отличается по полировки пастой ГОИ.
Паста ГОИ продается в галантерейных магазинах под названием "Паста для правки бритв, зеленая"; крокусная паста — под названием "Паста для правки бритв, красная". Паста ГОИ встречается в продаже и под названием "Паста для нержавеющей стали”, а крокусная паста — "Паста для золота".
Для средней по качеству полировки можно использовать одну из нижеприведенных самодельных паст (в %):
1) маршалит (порошок) — 80,8, парафин — 10, солидол марки "Т" — 9, церезин — 0,2;
2) парафин — 20, стеарин — 10, сало техническое — 3, наждачный микропорошок М14 — 67.
Для тонкой полировки поверхности металлических приманок
годна самодельная паста следующего состава (в %): венская известь — 71,8, церезин — 1,5, стеариновая кислота — 23, солидол марки "Т" — 1,5, скипидар — 2,2.
Все самодельные пасты изготавливают по одному правилу. Воскообразные компоненты расплавляют на малом огне, в них при перемешивании вливают жидкие компоненты и, наконец, вводят сухие компоненты. Все тщательно перемешивают.
Процесс полирования сам по себе прост, но когда надо отполировать крошечную мормышку, он становится довольно трудоемким. Придумывают различные держалки, применяют часовые тисочки и т.п., и все равно это решает вопрос только частично.
Войлочный (фетровый) круг, приводимый во вращение моторчиком, упрощает процесс полировки. Процесс занимает несколько минут, а при соответствующем навыке — секунды.
Автором опробованы многие типы моторов, но лучшими оказались коллекторные моторы от бытовых приборов, которые, хотя и немного шумят при работе, все же портативнее других. Наиболее подходящим для этой цели оказался мотор от швейной машины, имеющий регулятор оборотов в виде педального устройства. Можно использовать моторы от различных кофейных мельниц и т.п. Мощность их не превышает 110 Вт.
После установки круга на электромотор последний пускается на малых оборотах (если двигатель не от. швейной машины, то регулировку оборотов двигателя ведут с помощью автотрансформатора ЛАТР или ему подобного). Осторожно подводя к кругу острый, нож, срезают излишки войлока, чтобы круг не бил. Устранив эксцентричность, смазывают поверхность круга пастой и полируют на нем любые приманки.
Мормышки, полностью изготовленные из свинца и сплавов, обрабатывают тупым концом крупной иглы, натирая им мормышку с небольшим давлением. Эта операция носит название наклеп. При обработке иголкой верхние слои металла уплотняются и полируются. За счет такой обработки свинцовые мормышки относительно долго остаются блестящими.
Методом наклепа можно обрабатывать не только маленькие свинцовые мормышки, но и большие блесны из латуни и меди. Для обработки блёсен применяют самодельный инструмент (рис. 26). Он представляет собой стальной стержень, в отверстии которого завальцован небольшой (2,5-3,5 мм) шарик от подшипника.
МЕТОДЫ ИЗГОТОВЛЕНИЯ блёсен
Как уже было сказано, изготовление искусственных рыболовных приманок, в том числе и металлических блёсен, не требует от рыболовов особой квалификации. Не требуется также специального инструмента и приспособлений. Каждый может, получив небольшой навык, изготовить не только известные приманки, но и сконструированные лично им.
Любительских методов изготовления металлических блёсен много. Рассмотрим некоторые из них.
1. Матрицу отливают из свинца, а пуансон — по матрице из более легкоплавкого металла или сплава (припои ПОС-61, ПОС-40).
В металлическую коробочку, размером несколько большим, чем блесна, до половины наливают расплавленный свинец. Блесну, которую необходимо скопировать (или модель новой
* Здесь и далее идет разговор об изготовлении из листового металла ложкообразной основы (заготовки) блесны. Далее будут рассмотрены методы изготовления блёсен других форм.
блесны из алюминия), вдавливают в еще не затвердевший свинец так, чтобы она погрузилась в него всей выпуклой поверхностью. Когда свинец полностью остынет, блесну извлекают и проверяют четкость отпечатка. Если он неудачен, то процесс повторяют до получения четкого отпечатка.
Полученную матрицу (рис. 27) и бортики коробки (она должна быть из нелуженой жести) покрывают графитом. Для этого используют простой карандаш твердостью Т или ТМ. Если нет подходящей коробочки из металла, то ее склеивают из нескольких слоев бумаги, используя силикатный конторский клей (жидкое стекло). Внутреннюю поверхность коробочки промазывают клеем несколько раз.
Покрытую графитом матрицу заливают расплавленным припоем (ПОС-61, ПОС-40). После остывания пуансон и матрицу извлекают из коробочки. Инструмент готов.
Работа по изготовлению блесны заключается в следующем. Из отожженного листа меди или латуни вырезают заготовку будущей блесны, делая ее контуры на 1-1,5 мм больше контуров углубления матрицы. Заготовку помещают точно над углублением матрицы. Для того чтобы заготовка не сдвигалась с места, необходимо поместить на матрице 3-4 штифта, которые фиксировали бы заготовку.
Сверху на заготовку наставляют пуансон и ударами тяжелого молотка выгибают заготовку, чтобы она приняла форму матрицы.,
Недостатки метода: невозможность изготовления блёсен из толстого листового металла; большой процент брака (перекосы, "гармошки" и т.п.); для изготовления новых блёсен нужна модель, т.е. оригинал блесны.
Достоинства: относительно высокая точность копирования блёсен; легкость изготовления инструмента — матрицы и пуансона (этого инструмента хватает, чтобы изготовить до полутора десятков блёсен).
2. Матрицу делают из дерева, а пуансон из олова, припоев, типографского сплава (гарта) и т.п.
Древесина для изготовления матрицы должна быть довольно твердой. Лучше всего для этих целей подходит бук, можно использовать и дуб.
В деревянном бруске с помощью полукруглых и плоских стамесок делают углубление, соответствующее внешней поверхности будущей блесны. Контроль готовности углубления матрицы ведут так. В углубление запрессовывают пластилин и затем осторожно его извлекают. По оттиску судят о готовности матрицы. Когда углубление матрицы будет готово, его покрывают графитом.
Пуансон делают так же, как и при первом методе, да и процесс изготовления блесны тоже ничем не отличается. К матрице же силикатным клеем приклеивают бумажный буртик.
Недостатки метода: большой процент брака; недолговечность матрицы (разрушается после получения 5-10 блёсен); низкая точность копировки блесны; нельзя делать блесны из толстого металла.
Достоинства: относительная легкость изготовления инструмента; возможность изготовления новых блёсен (можно фантазировать на ходу).
3. Матрицу делают из дерева, а вместо пуансона применяют несколько специальных правилок.
Матрицу изготавливают так же, как и при втором методе.
Правилки представляют собой отрезки металлического пруткового материала диаметром 4, 6, 8 и 10 мм, закругленные на рабочем конце (рис. 28, а). При изготовлении граненых блёсен рабочие концы одной-двух правилок должны быть гранеными (рис. 28, б).
Процесс изготовления блесны следующий. Вырезают заготовку будущей блесны с припуском 1-1,5 мм. Ее укладывают , на углубление матрицы, причем диаметр правилки берут соответствующим углублению матрицы. В узких местах заготовку обрабатывают правилками малого диаметра и наоборот. Если металл правильно отожжен, то процесс протекает достаточно быстро.
Если у концов блесны или по всей поверхности есть грани, то окончательно заготовку обрабатывают гранеными правилками.
Блесна считается готовой, когда поверхность блесны полностью повторяет углубление матрицы.
Недостаток метода: нельзя делать блесны из металла толще 0,5-0,7 мм.
Достоинства: относительная легкость изготовления инструмента; Можно делать новые блесны; почти нет брака; при изготовлении блёсен можно по ходу работы вносить коррективы.
4. Матрицу изготавливают из дерева. Роль пуансона выполняют специальные бойки. Бойки похожи на правилки предыдущего метода, но их делают из более толстого пруткового материала диаметром 20, 25 и 30 мм. Конец одного бойку делают граненым (рис. 29).
Боек со сферическим концом с успехом заменяют массивным зубилом или стамеской, тыльный конец которых закруглен. Используют также молотки с круглым бойком.
Надо заметить, что при небольшом навыке углубление матрицы по этому методу не обязательно делать точно похожим на будущую блесну. Можно обходиться двумя ложкообразными углублениями (одно немного меньше другого) и получать при этом любые очертания блёсен.
Изготовление блесны начинают с заготовки. Ее вырезают с припуском 1,5-2 мм обязательно из отожженного металла толщиной до 3 мм.
Заготовку помещают на углубление матрицы и легкими частыми ударами соответствующих бойков придают необходимую форму.
Сомнения, что по этому методу нельзя изготовить хорошие блесны, не имеют оснований. Двадцатилетний опыт и практика автора подтверждают это. Правда, тонкие блесны (врдщающие-ся, зимние, мелкие блёсенки и т.п.) им изготовляются по третьему методу.
Недостатки метода: есть небольшой процент брака; низкая точность копировки блёсен.
Достоинства: легкость изготовления инструмента; можно конструировать и изготовлять новые блесны; можно применять металл любой толщины; легкость изготовления блёсен; при работе можно на ходу вносить коррективы в форму блёсен.
Рассмотрев четыре основных метода изготовления блёсен, необходимо сделать небольшое отступление для разговора о новейших материалах, идущих на приготовление инструмента.
Свойства некоторых пластмасс во много раз превосходят свойства древесины и некоторых металлов. Легкость изготовления из самотвердеющих пластмасс инструмента и оснастки (а в дальнейшем, мы увидим, и самих приманок) делают эти пластмассы очень перспективными.
Эпоксидная смола холодного твердения имеет высокие механические качества. При замешивании смолы для экономии в нее можно в определенной пропорции добавлять наполнительно, что одновременно несколько повышает ее прочность.
Эпоксидная смола токсична. Работать в резиновых перчатках! Помещение долдсно проветриваться.
Фенолоформальдегидно-полиамидные смолы несколько хуже по механическим данным, чем эпоксидные. В процессе отвердения отливку из смолы необходимо выдерживать в среде с повышенной температурой.
Акрилаты — пластмассы, которые в последнее время в силу своих повышенных механических свойств получили широкое распространение. Акрилаты горячего отвердения (АРК-7, этакрил и др.) приготовляются по следующей технологии. Порошок, входящий в комплект пластмассы, смешивают с жидкостью (мономером) в пропорции, указанной в прилагаемой инструкции (или на упаковке), некоторое время выдерживают- пластмасса "созревает" — и затем набивают в гипсовую форму. Половинки формы надежно скрепляют (обычно обматывают проволокой), опускают в воду, доводят ее до кипения и выдерживают в кипятке около 1 ч. Охлаждают форму вместе с водой, затем раскрывают и извлекают из нее готовую пластмассовую деталь.
Детали из пластмасс холодного отвердения (ACT, стиракрил, протакрид, акрил, родонт и др.) делают по той же технологии, но без процесса термообработки в кипящей воде. Эти пластмассы отверждаются при комнатной температуре в течение нескольких часов.
Все упомянутые акрилаты рыболовы применяют для изготовления вспомогательного оборудования, ремонта снастей и для изготовления некоторых искусственных рыболовных приманок.
Рассмотрим теперь возможность применения пластмасс в уже приведенных методах изготовления блёсен.
В первом методе матрицу и пуансон делают из пластмассы.
Подготовленную сметанообразную пластмассу АСТ-Т заливают в коробочку до половины и в ней делают оттиск блесны. Поверхность последней смазывают мыльным раствором или раствором воска в скипидаре.
Примерно через час, когда матрица из пластмассы затвердеет, блесну извлекают. Поверхность матрицы смазывают мыльным или восковым раствором. После высыхания такого разделительного слоя сверху на матрицу заливают вторую порцию сметанообразной пластмассы. После затвердения инструмент готов.
Во втором методе из пластмассы делают пуансон, а матрицу из древесины.
В третьем и четвертом методах матрицу делают из само-твердеющей пластмассы. При конструировании новых блёсен модель делают в натуральную величину из воска, парафина или стеарина, а затем делают оттиск такой моделью на пластмассе, т.е. воспроизводят матрицу по модели.
Кроме рассмотренных четырех методов изготовления блёсен есть и другие, но более трудоемкие при изготовлении инструмента.
Например, метод, когда пуансон делают из стали, а матрицу выбивают самим пуансоном в свинце. Здесь изготовление пуансона — трудоемкий процесс, требующий квалификации.
Метод, где пуансон стальной, а матрицу отливают из силумина (алюминия и т.д.), тоже труден в исполнении.
Становится ясно, что в каждом отдельном случае выбирают наиболее подходящий метод. Например, для изготовления блесны пообразцу используют первый метод (или третий и четвертый при пластмассовой матрице). Для изготовления новых блёсен пользуются третьим и четвертым методами.
ОСНАСТКА БЛЁСЕН И ФУРНИТУРА
Правильная оснастка блёсен улучшает их игру, делая ее более живой, а иногда (если это надо) наоборот — менее под-вижнрй. Рассмотрим, как оснащают вращающиеся блесны.
Классическую неутяжеленную блесну оснащают так, как показано на рис. 30. Для улучшения вращения таких блёсен бусинку берут фарфоровую или стеклянную. Чтобы вращение лепестка несколько подтормаживалось, бусинку делают из мягких пластмасс — полихлорвинила, полиэтилена и т.п. Чтобы еще больше снизить трение во вращающемся сочленении, в лепестке делают сферическое углубление (рис. 31).
У некоторых вращающихся блёсен лепесток ставят не непосредственно на стержень, а на специальный скобкообразный вертлюжок. Вертлюжки изготавливают из проволоки и листового металла (рис. 32).
Крючки у вращающихся блёсен всех видов одноподдевные, двухподдевные и трехподдевные. Закрепляют их на стержне-оси или с помощью специальных замочков (рис. 33).
При относительно большом весе лепесток блесны, вращаясь при проводке, сильно отклоняется (на большой угол) от стержня, пугая рыбу. При малом весе лепесток как бы прилипает к стержню. Наличие пластмассового подшипника (о, нем будет сказано ниже) позволяет создать постоянный угол отклонения лепестка и избавиться от металлического шума.
Постоянный угол вращения лепестка создают за счет дополнительного упора, припаиваемого к внутренней поверхности лепестка, сквозь который проходит стержень (рис. 34).
Имеется целый ряд вращающихся блёсен, у которых в силу конструктивных особенностей отсутствует стержень-ось. Ос-нащают каждую из них по-особому. На рис. 35 даны примеры оснащения таких блёсен.
У колеблющихся блёсен (обычных и утяжеленных) оснастка более простая, и здесь нет такого разнообразия, как у вращающихся блёсен. Зато вариантов расположения крючков и их крепления много, некоторые приведены на рис. 36 и 37.
Приведенный короткий обзор оснастки блёсен не окончен. Далее при описании конкретных образцов будут приведены новые варианты оснастки. То же можно сказать и о других блеснах: змейковых, различных "рыбках" и т.д.
Фурнитура рыболовных приманок иногда играет важную роль для повышения их уловистости. Возьмем крайний случай. Например, пользуются небольшой спиннинговой приманкой, а заводские вертлюжок и заводные кольца слишком велики, портят игру блесны. Следовательно, нужно иметь небольшие заводные кольца и миниатюрный вертлюжок.
Заводные кольца делают из сталистой (упругой) проволоки диаметром , 0,4-0,8 мм. Обычно для этих целей применяется пружинная или рояльная проволока . Очень хороша для изготовления заводных колец и другой фурнитуры нержавеющая проволока.
Для изготовления заводных колец применяется нехитрое приспособление (рис. 38, а), состоящее из воротка I, губок 2 (два буковых или дубовых брусочка) и обычных тисков 3.
Проволоку зажимают тисками между двух деревянных губок так, чтобы сверху торчал ее конец длиной 1-1,5 см. Конец проволоки заправляют в отверстие воротка и делают один-два начальных витка. Далее с помощью воротка из проволоки на-
*Если фурнитура делается из обычной стальной проволоки, то ее желательно отникелировать. Фурнитура морских приманок никелируется обязательно. Никелирование фурнитуры производится в готовом (согнутом) виде.
вивают плотную пружину. Причем за счет повышенного трения в губках проволока сама плотно наворачивается на вороток, образуя компактную пружину. Зубилом с узким лезвием спираль рубят (рис. 38,6) на дюралевой или медной пластинке, каждый раз отступая на полтора-два витка спирали В результате получаются аккуратные заводные кольца, у которых остается снять напильником излишне острые концы.
Застежки ставят обычно между вертлюжком и блесной или завидным кольцом блесны. Они изготовляются из той же проволоки, что и заводные кольца, с помощью элементарного инструмента: плоскогубцев (лучше "утиный нос") и круглогубцев.
Односторонняя обыкновенная застежка (рис. 39, а) изготовляется с глухой петелькой. Двухсторонняя обыкновенная застежка показана на рис. 39, б; она, естественно, имеет застежки с обеих сторон. Застежки карабинного типа изображены на рис. 39, в. Лабиринтовые застежки (рис. 39, г)
позволяют соединять вертлюжок с заводным кольцом блесны без размыканий. Заводное кольцо проводят по спирали ("восьмерке") лабиринта, и сочленение готово. Оригинальны застежки с подвижной средней частью. Застежка (рис. 39, д) размыкается, если выступ проволочки утопить в прорези муфточки и последнюю сдвинуть вправо. Застежка с пружинкой (рис. 39, е) раскрывается при сжимании пружинки в ту или иную сторону. Застежка типа английской булавки (рис. 39, ж) неплохо имитирует малька, который убегает от основной блесны. Если на застежку навесить небольшой крючок, получается как бы спаренная блесна. Латунную юбочку застежки полируют и пассивируют или покрывают никелем (серебром).
Вертлюжки. Этот элемент снасти необходим для того, чтобы при проводке не перекручивалась леска. Вертлюжки иногда неправильно называют карабинчиками. Заводские вертлюжки выпускают 2-3 видов и примерно одного размера. Качество их невысокое. Необходимо же иметь надежные вертлюжки всех размеров — от очень мелких (для нахлыста) до крупных (дорожка, морская ловля).
Вертлюжки невозможно, сделать без булавок с головками. У нас в стране их не производят. Добывают их с упаковки новых импортных рубашек.
Рассмотрим конструкции некоторых вертлюжков и их изготовление. Наиболее надежными в работе вертлюжками являются так называемые полосковые и сделанные на основе отрезков трубочек. Односторонние вертлюжки (рис. 40, я) изготавливают из листовой латуни или меди толщиной 0,3-0,6 мм. Из листа вырезают полоску шириной 3-5 мм. Ее изгибают так, как показано на рис. 40, б (линии сгиба показаны пунктиром), и сверлят отверстие под булавку и отверстие в сложенных концах под заводное кольцо или для привязывания лески. В последнем случае края отверстия тщательно зенкуют, чтобы не было заусениц и острых краев.
Двухсторонний, вертлюжок из полоски металла делают так, как показано на рис. 41.
И наконец, вертлюжки из отрезков трубочек. Они просты в изготовлении, правда, не всегда удается подобрать медную или латунную трубку нужного диаметра.
Трубку нарезают на отрезке шириной 2,5-4 мм, в зависимости от диаметра. В каждом колечке сверлят два отверстия под булавки, которые вставляют изнутри и заделывают глухой петлей (рис. 42).
Интересна конструкция мелкого вертлюжка-грузика, применяющегося при ловле нахлыстом или спиннингом мухоблеснами, когда необходимо слегка погрузить приманку. Хорошим материалом для изготовления таких вертлюжков-грузиков служит тонкостенная латунная трубка.
Трубку нарезают на колечки шириной 2,5 мм. Внутреннюю поверхность каждого колечка залуживают. Легче всего это сделать при использовании высокоактивных флюсов типа ЛЭТИ и т.п.
Затем сверлят два отверстия под булавки, изготовленные из проволоки диаметром 0,35-0,4 мм, помещают их в колечко, а головки обмазывают размельченным графитом (стержень простого карандаша твердости 2Т-4Т), замешенном на жидком стекле. Состав сохнет 5-6 ч.
Делают нехитрое приспособление (рис. 43), позволяющее плотно прижать головки булавок к внутренним стенкам колечка. Приспособление представляет собой кусок пружинящей проволоки согнутой рогаткой. Концы рогатки растягивают булавки, заставляя их встать по месту.
Разогретым паяльником внутрь колечка вводят припой ПОС-18 (можно свинец). После застывания припоя булавки прово-рачивают несколько раз до свободного вращения. Графит на головках служит постоянно действующей смазкой. Концы булавок заделывают в глухие петли, и вертлюжок никелируют.
При изготовлении мушек иногда делают комбинацию вертлюжок — крючок (рис. 44). У крючка отпускают на огне колечко и выпрямляют его. Крючок вставляют в колечко и на него напаивают (медью, серебром) головку. С другой стороны вставляют булавку и заделывают глухой петлей. При оформлении мушки вертлюжок служит головкой.
Оси вращающихся блёсен и арматуру приманок делают обычно из стальной проволоки, желательно нержавеющей. При отсутствии подходящей проволоки ее с успехом можно заменить вязальными спицами. Они продаются в галантерейных магазинах, толщина их 0,6 мм и выше. Оси вращения для очень мелких блёсенок можно делать из жил стальных тросов.
Глаза приманок. В последнее время глаза прйманок делают
из бусинок красных цветов, зеркальных граненых бусинок, пластмассы. Эта на первый взгляд декоративная отделка придает рыболовной приманке большую уловистость, что надо учитывать в своей практической деятельности.
Глаза из прозрачных красных бусинок (достигающих у некоторых зарубежных блёсен диаметра 10 мм) ставят следующим образом. В месте постановки глаза сверлят три отверстия: одно по диаметру несколько больше бусинки и два для её крепления (рис. 45). Такой глаз отсвечивает красным светом и, играя на гранях бусинки, достаточно хорошо имитирует настоящий рыбий глаз.
Немного хуже по качеству глаз, сделанный из прозрачных пластмасс красного цвета. Обычно для этих целей используют женские пуговицы.
Так же, как и в предыдущем случае, сверлят одно большое отверстие под глаз. Из пластмассы выпиливают круглый кусочек по диаметру несколько больше отверстия в теле приманки. Кусочек пластмассы в разогретом виде запрессовывают в
отверстие (рис. 46). Для большей надежности с обеих сторон стыки пластмассы и металла промазывают клеем БФ-2 (БФ-4).
Глаза из зеркальных бусинок (идущих обычно на изготовление женских украшений) очень эффективны. Некоторые конструкторы приманок иногда ставят два глаза (один с внешней, а другой с внутренней поверхности приманки).
Глаз ставят следующим образом. Сверлят отверстие несколько меньшее диаметра зеркальной бусинки. Затем сверлом диаметром несколько большим диаметра бусинки начальное отверстие рассверливают, но не до конца (рис. 47, а). В отверстии образуется кромка, которая не дает бусинке выпасть.
Бусинку вставляют в отверстие блестящей стороной во внешнюю сторону. С обратной стороны бусинку заливают водоупорным клеем или клеящей пастой для предохранения зеркального слоя от разрушения водой. Верхние стыки металла и бусинки также заливают клеем или клеящей пастой (рис. 47, б).
Упорные трубочки и подшипники. Упорные трубочки для вращающихся блёсен, изготавлявшиеся ранее из металла, сейчас обычно делают из хлорвиниловой изоляции проводов. Более твердые упорные трубочки делают из изоляции двухжильного звонкового провода, лучше зеленого, коричневого или красного цвета. Провод разрезают вдоль, извлекают медную жилу и режут на кусочки нужной длины.
Необходимо отметить, то в некоторых случаях лучше применять старые провода, у которых изоляция крепче из-за естественного старения.
Как будет видно дальше, некоторые приманки имеют специальный (укрепленный на теле лепестка) подшипник из пластмассы. Разберемся, что будет, если лепесток приманки с таким подшипником опирается при вращении непосредственно на упорную трубочку. За счет высокого коэффициента трения лепесток будет вращаться относительно медленно. То же, можно сказать, произойдет и в том случае, если лепесток с подшипником опирается на пластмассовую бусинку.
Если же лепесток вращающейся блесны с пластмассовым подшипником опирается на металлическую бусинку, то он будет вращаться быстрее, так как коэффициент трения меньше. И самое быстрое вращение лепестка при стеклянной бусинке.
Ясно, что все зависит от того, какой замышляется вращающаяся блесна. Если надо, чтобы лепесток вращался при проводке медленнее, то лепесток делают тяжелее и оба подшипника ставят из пластмассы. Чтобы замедлить вращение, иногда приходится вместо шарика ставить лепесток непосредственно на хлорвиниловую упорную трубочку. Для более живой игры (вращения) блесны металлический лепесток ставят на стеклянную бусинку-подшипник.
Стеклянные бусинки-подшипники подбирают из подходящих по размеру бус с отверстием несколько большим, чем ось вращения блесны. Металлические подшипники часто делают в виде отрезка металлической трубочки, на который опирается подшипник лепестка блесны. Некоторые умельцы делают металлические бусинки-подшипники из двух полусфер (рис. 48), выдавленных с помощью простейшего штампа из листовой меди или латуни. Половинки (полусферы) спаивают и в полученной бусинке сверлят отверстие под ось. Надо помнить -о шуме, который создают металлические и стеклянные бусинки-подшипники во вращающихся блеснах.
Пластмассовые бусинки-подшипники делают обычно из пластмасс методом литья в форму или методом горячего прессования (органическое стекло, акрилаты, полистирол и т.п.).
Для горячей прессовки используют элементарную форму (рис. 49, а), которую делают следующим образом. Подбирают подходящего размера шарик от подшипника и два небольших куска листового металла (алюминий, медь) толщиной, более половины диаметра шарика. Сверлом диаметром равным диаметру будущей оси блесны в обеих металлических пластинках сверлят два направляющих отверстия (рис. 49, б), в которые вставляют шпильку, винт или гвоздь для центровки пластин. В сложенных и зацентрованных пластинах сверлят 2-4 направляющих отверстия.
Пластины разъединяют и в них сверлом, равным диаметру шарикоподшипника, делают углубления (рис. 49, в), которые потом осаживают путем ударов по шарику до того момента, когда углубление приобретает форму полусферы (рис. 49, г).
Напильником зачищают все неровности. В ранее просверленные отверстия ставят заклепки (или отрезки гвоздей) так, чтобы в одной пластине они были туго посажены и в то же время легко входили в направляющее отверстие другой пластины.
Кусочек термопластичной пластмассы, по объему несколько больший объема будущей бусинки, помещают в углубление меж-
ду пластинами. Сверху прикладывают разогретый утюг и слегка сдавливают им пластины. Пластмасса размягчается и заполняет сферический объем между пластинами.
После остывания через малое направляющее отверстие в бусинке сверлят отверстие и извлекают ее из формы.
ПРИМЕРЫ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БЛЁСЕН
Рассмотрим на некоторых примерах порядок изготовления блёсен методами выбивания и выдавливания правилками.
Метод выбивания. Несколько слов о подготовительных операциях. Латунный или медный лист, из которого выбивают блесну, должен быть отожжен. Если на внешней поверхности будущей блесны предполагается создать рисунок чешуи, жаберной крышки и глаза, который наносят специальными насечками, то все это делают до выбивания блесны. Рисунок можно нанести также вытравливанием или химическими "красками", но уже на выбитой и обработанной блесне. Заготовку блесны вырезают по контуру образца с припуском 1,5-2 мм.
Для изготовления блесны типа "Шторлек" необходимо иметь матрицу из дерева или пластмассы с тремя углублениями (рис. 50). Контуры углубления делают произвольно, без какой-либо определенной формы, лишь бы их обводы соответствовали размерам будущей блесны. Для наглядности на рис. 50 приведены размеры блесны типа "Шторлек” и углублений.
Заготовку (толщина металла 2 мм) кладут на углубление 1 и самым крупным бойком сильными ударами выбивают наиболее крутую часть (рис. 51). Нужный изгиб у краев этого углубления делают бойком небольшого диаметра на углублении 2. На углублении 3 выбивают шейку блесны и ее носик, который у "Шторлека" отогнут немного в противоположную сторону.
Правильность обработки контролируют путем сравнения с образцом, взятым за эталон. При копировании блесны с рисунка это делают по картонным шаблонам, изготовленным для 3 — 5 сечений (один обязательно для продольного профиля блесны).
Обработка заготовки заключается в запиливании краев, выравнивании внешней поверхности, шлифовке и полировке. Затем высверливают отверстия под заводные кольца. Блесну раскрашивают или серебрят.
Рассмотрим, как выбивают блесну, имеющую глубокий и равномерный изгиб по всей длине. Блесна предназначена для ловли щуки, окуня, судака и т.д. Автор назвал ее "Плоско-спинка".
Углубление 1 в матрице (рис. 52) должно соответствовать контурам блесны, углубление 2 делают для того, чтобы придать соответствующую,крутизну ее краям.
Заготовку (толщина металла 1 мм) кладут на углубление 1 и самым крупным бойком блесну выбивают по всему контуру. Меньшим по размеру бойком на углублении 2 создают более крутые края у блесны.
В результате этих операций блесна приобретает очень большую поперечную крутизну и ее необходимо осадить. Осадку производят на ровной поверхности обычным молотком /несильными ударами с таким расчетом, чтобы получилась плоская спинка, придающая блесне своеобразную игру (рис.52, б). Поверхность выравнивают ударами небольшого молотка изнутри блесны.
Дальнейшая обработка блесны заключается в запиливании краев, высверливании отверстий под заводные кольца, шлифовании, полировке. При надобности блесну серебрят, никелируют, пассивируют и окрашивают.
Рассмотрим особенности обработки такой блесны, как "Канада". Особенность этой блесны — гофрированная поверхность в хвостовой части.
Хвостовую часть кладут на специально подготовленную матрицу (считаем, что в заготовке углубление сделано) с продольными выемками, соответствующими будущему гофру блесны (рис. 53). Затупленным зубилом при помощи молотка делают четыре гофра, после чего их подравнивают и блесну обрабатывают обычным порядком.
Выдавливание правилками. Как уже было сказано, при оп-робЬванной блесне по этому методу лучше сделать пластмассовую матрицу. Однако за неимением пластмассы можно обойтись и деревянной.
При изготовлении этим методом блесны типа "Байкал" заготовку вырезают из отожженной латуни или меди толщиной 0,4-0,6 мм с припуском 1,5-2 мм. Заготовку точно фиксируют штифтами над углублением матрицы и лишь после этого выдавливают блесну (см. рис. 27).
Выдавливание блесны ведут сначала правилкой большого диаметра, а затем по мере надобности диаметр правилок уменьшают. При выдавливании блесны "Байкал" можно обойтись одной самой крупной правилкой. Когда заготовка всей
Пассивирование — химическая обработка, в результате которой поверхность металла длительное время остается пассивной к окислению. Перед пассивированием деталь зачищают, полируют и обезжиривают, а затем тщательно промывают водой и сушат.
Латунную деталь опускают на 1с. в раствор, приготовленный из 1 части азотной и 1 части серной кислоты, и сразу же переносят на 10-15 мин в крепкий раствор двухромовокислого калия (хромпика). Серебряное покрытие пассивируют в теплом 1 %-ном растворе хромпика в течение 20 мин. Никелированные поверхности пассивируют путем протирания (2-3 раза) смесью водки с 2% крепкой серной кислоты.
Края блесны запиливают. Поверхность шлифуют и полируют. Сверлят отверстия для посадки лепестка блесны на стержень. Блесну серебрят или пассивируют.
Добычливая вращающаяся блесна, названная автором "Граненая удача" (рис. 54, а), имеет на своей поверхности грани. Рассмотрим, как делают граненую поверхность.
Заготовку изготавливают из отожженного металла (латунь, медь) толщиной 0,4-0,45 мм. Выдавливание ведут обычным методом круглой правилкой (крупной) до тех пор, пока поверхность заготовки не сядет на грани, сделанные в матрице (рис. 54, б). Окончательную обработку блесны делают граненой правилкой, добиваясь, чтобы блесна полностью повторяла форму углубления. Граненую правилку при обработке перемещают вдоль по граням с легким нажимом, причем сначала осаживают металл в углубление, а затем выравнивают плоскостью правилки.
Дальнейшую отделку блесны проводят так же, как и в предыдущих случаях.
"Бутербродные” блесны делают так. Изготовляют две одинаковые по форме блесны из разных металлов, а затем спаивают их или прикрепляют одну к другой заклепками. Получают довольно тяжелую блесну с двумя различными поверхностями (внешняя — латунная, внутренняя — из красной меди). При желании между двумя заготовками закрепляют тонкую свинцовую пластину и тем самым получают еще более тяжелую блесну.
При изготовлении "бутербродных" блёсен заготовки лучше изготавливать методом выдавливания. Толщина свинцовой пластины (обычно от оболочки кабеля) может быть уменьшена путем раскатывания или расковывания.
Соединение заготовок (лепестков) и свинца в одну конструкцию делают так. Лепестки залуживают по краю всего периметра со стороны, которая будет прилагать к свинцу. Затем все три детали складывают, крепко сжимают и пропаивают с торца по всему периметру с применением флюса.
Другой путь изготовления "бутербродных" блёсен — пайка сложением. Две подготовленные заготовки залуживают: внешнюю внутри, внутреннюю снаружи. Внешний лепесток нагревают
на огне. Внутрь лепестка помещают определенное количество припоя ПОС-18 (можно любого другого). Как только припой расплавится, во внешний лепесток вставляют внутренний. Лепестки сжимают до тех пор, пока из торцов не покажутся капельки припоя. После этого сжатые лепестки охлаждают и горячим паяльником снимают с краев припой.
"Бутербродные” блесны с залитым между двумя лепестками припоем хороши тем, что этим способом делают любые по весу блесны из довольно тонкого листового материала. Последний (имея иногда толщину 0,25-0,3 мм) очень хорошо обрабатывается методом выдавливания.
Неплохие "бутербродные" блесны получаются в том случае если внешний лепесток выгнут несколько круче, чем внутренний. Тогда при пайке сложением получают конструкцию с хорошими гидродинамическими формами (рис. 55).
Если "бутербродную" блесну делают из двух заготовок (лепестков) достаточного веса и их надо только спаять, не увеличивая вес блесны, то используют специальную паяльную пасту. Между двух заготовок, предварительно зачищенных шкуркой, помещают тонкий слой паяльной пасты. Заготовки сжимают и нагревают до тех пор, пока паста не расплавится. Затем детали охлаждают в зажатом состоянии — и блесна готова. Отделка блесны обычная.
"Бутербродные" блесны делают из алюминия. Лепестки с проложенным между ними листовым свинцом скрепляют 2-3 заклепками.
Необходимо также отметить, что способом выдавливания делают и вращающиеся блесны из алюминия. Если учесть, что алюминий легко купить (продается даже покрытый медной фольгой) и что он легко покрывается никелем и другими металлами, то можно с уверенностью сказать, что внешне такие блесны могут ничем не отличаться от латунных и медных, а игра у них иногда лучше.
При необходимости алюминиевой лепесток вращающейся блесны утяжеляют, закрепляя груз в нужных местах 1-3 заклепками.
*Смесь опилок припоя (30%) и порошка канифоли (70%), смоченных спиртом до пастообразного состояния. KOHEЦ ФPAГMEHTA КНИГИ
|
