На главнуюТексты книг БКАудиокниги БКПолит-инфоСоветские учебникиЗа страницами учебникаФото-ПитерНастрои СытинаРадиоспектаклиКнижная иллюстрация





Библиотечка «За страницами учебника»
Сборка реактивных двигателей. Николенко, Соколов. — 1956 г.

Леонид Константинович Николенко
Всеволод Иванович Соколов

Сборка
реактивных
двигателей

*** 1956 ***



DjVu


 

PEKЛAMA

Заказать почтой 500 советских радиоспектаклей на 9-ти DVD.
Подробности >>>>


      Глава V. ПЕРЕБОРКА ДВИГАТЕЛЕЙ
     
      § 1. РАЗБОРКА ДВИГАТЕЛЕЙ И ИХ ДЕФЕКТАЦИЯ Общие условия разборки и дефектация
      После сдаточного испытания каждый двигатель подвергается разборке для определения состояния его деталей и узлов.
      Процесс разборки и устранения дефектов двигателей после сдаточных испытаний состоит из:
      а) разборки двигателей по узлам и разборки узлов;
      б) промывки всех деталей и узлов;
      в) осмотра всех деталей и узлов с целью их дефектации;
      г) устранения дефектов или замены деталей.
      Разбирают двигатели в специально приспособленном для этой цели помещении, которое для сокращения времени на транспортировку располагается рядом с промывочным отделением в сборочном цехе. Помещение для разборки должно быть оборудовано подъемными приспособлениями (тали, тельферы) для снятия узлов с двигателя. В этом же помещении для очистки некоторых деталей от нагара, как то: лопаток ротора турбин, отдельных деталей камер сгорания и др., располагаются станки, снабженные фетровыми кругами, ванны с водным раствором и водой, а также воздушная магистраль для просушки деталей. В связи с наличием таких ванн помещение оборудуется приточно-вытяжной вентиляцией. Пол помещения имеет рельсовый путь, по которому перемещаются тележки с установленными на них двигателями, что позволяет устанавливать соответствующий порядок и последовательность разборки.
      Рабочие места для разборки должны быть оснащены приспособлениями (съемники, оправки и пр.) и инструментом (ключи гаечные, торцевые, специальные и др.)- Подобранный инструмент для каждой операции располагается в специальных передвижных ящиках. Такой порядок способствует применению более рациональных методов и улучшает качество разборки.
      Во избежание попадания на пол масла и топлива, выливающегося из отверстий трубопроводов и агрегатов при разборке, под
      разбираемый двигатель или узел подставляют ванночки. Для рассортировки, укладки и транспортировки деталей, узлов и агрегатов имеется специальная тара.
      Двигатель, поступивший с испытательной станции в отделение разборки, переставляют с транспортной тележки на тележку для разборки. Производят внешний осмотр деталей, агрегатов и пр. и очищают их от пыли и масла.
      При разборке двигателей на узлы и его узлов необходимо во избежание появления забоин и рисок на деталях пользоваться только приспособлениями и инструментами, предусмотренными технологией; пользоваться алюминиевыми или деревянными выколотками; строго следить за правильной установкой съемников; выпрессовку деталей производить плавно, без перекосов. Перед снятием деталей и узлов проверять, все ли гайки и болты вывинчены и сняты ли шайбы.
      Агрегаты, получаемые с другого завода (топливные насосы, регуляторы, генераторы, электрические приборы), не разбирают, так как они проходят сдаточные и контрольные испытания па з аводе-изготовител е.
      После разборки детали сортируют на группы, т. е. детали, требующие очистки от нагара и от уплотнительных материалов, и детали, которые подлежат непосредственной промывке бензином и водными растворами.
      После очистки и промывки детали и узлы двигателя направляют на контрольный стеллаж, где их раскладывают в строго определенном (постоянном) порядке комплектно по узлам.
      Стеллажи должны быть хорошо освещены. Кроме общего освещения, при осмотре деталей двигателей пользуются переносными низковольтными ручными Лампами.
      Контрольный стеллаж находится в ведении отдела технического контроля цеха.
      Работники отдела технического контроля (контрольные мастера и контролеры) тщательно осматривают детали и узлы каждого двигателя и дефектируют их, заполняя специальные дефектные ведомости.
      Процесс дефектации заключается в визуальном осмотре деталей и узлов, с применением при необходимости оптических приборов, а также в проведении контрольных обмеров и других проверок.
      Дефектация деталей производится с целью выяснения состояния деталей и определения их пригодности к дальнейшей работе. Одновременно с выявлением дефектов, наружным осмотром и обмерами составляют ведомость дефектов и заполняют карту обмеров. В ведомости против каждого наименования деталей и узлов пишут характеристику дефекта, способ устранения и заключение о результатах осмотра. На стр. 244 дан образец заполнения такой ведомости.
      Наименование детали, узла и агрегата Дефект Заключение
      Задняя ферма Забоины на наружной и внутренней поверхностях ребер Забоины глубиной не более 1 мм зачистить
      Риски и надиры на посадочных поясках Зачистить
      Передняя ферма Трещина у фланца Забраковать
      Эта ведомость, а равно и остальные документы (карты обмеров, заключения по отдельным деталям и пр.) является основным документом при устранении дефектов и служит основанием для замены и получения деталей.
      Осмотр деталей производят комплектно по узлам. При обмере особое внимание обращают на чистоту поверхностей замеряемых деталей. Степень годности деталей с результатами обмеров определяют по таблицам посадок, техническим условиям и другим документам.
      Контрольными инструментами (основными) для осмотра и обмера деталей являются лупа, микрометр, индикатор для внутреннего и наружного измерения и др.
      Детали с дефектами, устранить которые невозможно, а также бракованные детали подлежат замене новыми. При забраковке часть деталей заменяется новыми, а особо ответственные заменяются деталями, которые ранее на другом двигателе прошли сдаточное испытание. Инструмент и приспособления, применяемые при устранении дефектов, должны обеспечивать требуемую точность и чистоту.
      Рабочие места для устранения дефектов должны быть изолированы от мест, где производится окончательная сборка узлов и двигателя.
      После устранения дефектов и приемки деталей и узлов работниками отдела технического контроля производится сборка узлов. Собранные узлы с соответствующими документами поступают на общую сборку двигателя.
      Разборка двигателей с центробежными компрессорами
      Разборка двигателя, с центробежным компрессором начинается со снятия выхлопной реактивной трубы. Затем в порядке последовательности с двигателя снимают:
      — коллектор отбора воздуха;
      — электропроводку;
      — топливные и масляные трубопроводы;
      — агрегаты;
      — форсунки;
      — дренажные трубки;
      — камеры сгорания;
      — ротор турбины;
      — газосборник и задний корпус подшипника (фиг. 287);
      — топливный коллектор;
      — корпус среднего подшипника (фиг. 288);
      — крыльчатку вентилятора;
      — переднюю ферму с корпусом переднего подшипника (узел) и крышку (фиг. 289);
      — ротор компрессора (фиг. 290);
      — заднею ферму;
      — входные патрубки камер сгорания с корпуса компрессора, после чего корпус компрессора снимают с тележки.
      Так как некоторые детали работают при высоких температурах, в процессе разборки двигателей проверяют следующие зазоры:
      — осевой зазор между диском ротора турбины if крышкой конуса выхлопной реактивной трубы;
      — радиальный зазор между торцем лопаток ротора и корпусом турбины,
      — между кольцами кожуха камер сгорания и отверстиями в газосборнике, а также зазор ротора турбины в заднем подшипнике и
      — осевой зазор роторов в трансмиссии.
      Радиальный зазор между торцами лопаток- и корпусом проверяют щупом по окружности.
      Коробку приводов с коробкой масляных насосов разбирают с целью проверки осевых и радиальных зазоров шарико-и роликоподшипников, осмотра зубьев колес, приводов и масляных насосов (откачивающий и нагнетающий), втулок валиков масляных фильтров и других деталей. Для этой цели с коробки приводов снимают коробку масляных на: сосов и приводы узла ведущего цилиндрического зубчатого колеса масляных и топливных насосов, ведущего конического колеса стартера, таходинамо и запасной привод. Из коробки масляных насосов вынимают насосы, масляные фильтры низкого и высокого давления и другие детали. Для выпрессовки подшипников, стаканов и. других деталей, запрессованных в свои посадочные гнезда, применяют съемники. При разборке следует проверить сохранность регулировочных колец, посредством которых при сборке устанавливаются осевые зазоры валиков и в зацеплении зубьев колес.
      Перед разборкой коробки приводов в случае необходимости замеряют следующие зазоры в зубьях колес:
      а) ведомого и ведущего цилиндрических зубчатых колес;
      б) ведомого и ведущего зубчатых колес стартера;
      в) ведомого и ведущего конических зубчатых колес;
      г) ведомого конического зубчатого колеса и колеса запасного привода:
      д) ведомого конического зубчатого колеса и колеса привода масляного насоса и центрифуги;
      е) зубчатого колеса привода масляных насосов и центрифуги и зубчатого колеса центрифуги.
      При разборке коробки приводов проверяют дополнительно:
      а) осевой зазор между центрифугой и крышкой воздухоотделителя;
      б) осевой зазор между центрифугой и корпусом подшипника;
      в) осевой зазор между маслоотражателем и корпусом шарикоподшипника.
      Перед разборкой масляных насосов проверяют:
      а) зазоры в зубьях колес привода масляного насоса;
      б) зазор в зубьях колес масляного насоса;
      в) боковые и торцевые зазоры между ведомым и ведущим зубчатыми колесами и корпусами ступеней масляного насоса;
      г) диаметральный зазор между ведущим зубчатым колесом и корпусом масляного насоса;
      д) диаметральный зазор между ведомым зубчатым колесом и осью ведомых зубчатых колес масляного насоса.
      Однако если конструкция двигателя находится в производстве уже длительное время, то проверочные работы резко сокращаются, зазоры не проверяются, а ряд узлов совершенно не разбирается.
      В топливной системе разбирают: топливный фильтр, рабочие и пусковые форсунки, топливный коллектор, дренажный клапан. При разборке топливного фильтра обращают внимание на состояние самого фильтрующего элемента. После разборки фильтр для предохранения от засорения помещают в специальную тару. Рабочие и пусковые форсунки после сдаточных испытаний разбирают в крайних случаях, т. е. если форсунка засорилась (по данным испытания) и не дает должного распыла. Детали форсунок для предохранения от забоин, рисок и т. п. помещают также в специальную тару. С топливного коллектора для осмотра соединений снимают резиновые шланги. Дренажный клапан разбирают с целью осмотра клапана, тарелки и пластинки.
      Разборка камер сгорания состоит из следующих основных операций: снятия соединительных патрубков с накидными гайками, отвинчивания гаек крепления горловин к кожухам, вывертывания болтов крепления бобышек и стакана подвесок, после чего жаровую трубу вынимают из кожуха.
      При разборке камер во избежание повреждения окраски кожухов на них надевают предохранительные чехлы из плотной материи. Жаровые трубы очищают от нагара.
      В разборку ротора турбины входит снятие с его диска лопаток для осмотра.
      Газосборник с сопловым аппаратом разбирают для осмотра корпуса и крышки газосборника внутренней и внешней обойм, лопаток и лабиринтного уплотнения.
      Переднюю ферму с передним роликовым подшипником, корпус среднего шарикоподшипника с деталями крыльчатки вентилятора и корпус заднего роликоподшипника разбирают для осмотра подшипников, беговых дорожек, роликов, сепараторов, крыльчатки, лабиринтных уплотнений и других деталей.
      После сдаточных испытаний переднюю и заднюю фермы не разбирают, осматривают только лопатки направляющих аппаратов.
      Ротор компрессора разбирают только в случае серьезных дефектов, т. е. глубоких забоин, недопустимого «свисания» (сдвига) лопаток заборника относительно, лопаток крыльчатки, на заборни-ках, на самой крыльчатке или валах.
      С корпуса компрессора снимают входные патрубки камер сгорания для осмотра лопаток, расположенных внутри патрубков.
      Разборка выхлопной реактивной трубы состоит в снятии рубашки подогрева воздуха, кожухов наружного конуса, обтекателей болтов и других деталей. Трубу разбирают для осмотра теплоизоляционных листов или асбестового полотна (в зависимости от конструкции).
      Узлы разбирают в основном при помощи приспособлений, употребляемых при сборке, за исключением некоторых специальных съемников и других приспособлений.
      Разобранные детали узлов, уложенные в соответствующую тару, транспортируются в промывочное отделение для промывки.
      Разборка двигателей с осевыми компрессорами
      Сначала с внешнего контура двигателя снимают приборы и агрегаты и отсоединяют все трубопроводы и управление агрегатами, а затем штанги регулировочного сопла выхлопной реактивной трубы, регулятор сопла. После отсоединения привода от тахо-динамо снимают таходинамо, воздухоотделитель, топливный насос, регулятор оборотов, коробку приводов, бензиновый насос, фильтр высокого давления, топливный фильтр с коробки передач.
      Затем снимают масляный и бензиновый баки (совместно с входным узлом — диффузором).
      Для того, чтобы снять пусковой мотор, вытягивают трос и вывинчивают винт крепления обтекателя мотора. После того, как с троса будет снято кольцо, вынимают обтекатель. Перед снятием с коробки передач пускового мотора отсоединяют провода зажигания и бензиновый трубопровод.
      При снятии узла центральной передачи с коробки передач сначала снимают привод масляного, насоса, вынимают рессору насоса, снимают коробку слива масла, вынимают рессору ручного привода с шарикоподшипником и рессору коробки приводов.
      Затем снимают распределительный щиток и электрооборудование, включающее провода термопар и термопары, кожухи штепсельных вилок, угольники с проводами от свечей и др. С картера компрессора снимают щиток с бобинами вают свечи из камер сгорания, подогреватель свечи и датчик термопар.
      Для того чтобы вынуть ротор компрессора из картера, отвинчивают гайки болтов крепления верхней и нижней по_-ловинок картера. После того как будет отвинчена гайка переднего вала ротора компрессора, отвинчивают болты крепления картера к суппорту и коробке передач. При этом снимают горизонтальный и вертикальный уравнительные бачки. Перед следующей операцией ротор компрессора подвешивают при помощи приспособления на тельфере. Затем снимают коробку передач при помощи приспособления (фиг. 291), которое устанавливают фланцем 1 на шпильки плоскости разъема коробки передач с узлом центральной передачи и закрепляют гайками. Вращением рукоятки 3 винта 2 jsiop 4 подают до соприкосновения его с торцем переднего вала ротора компрессора. Коробку передач снимают с переднего вала ротора, вращая винт за рукоятку. От ротора компрессора отводят горячую часть, после чего задний вал ротора выводят из заднего подшипника ротора, стоящего в суппорте, что. позволяет поднять ротор, и затем положить его на специальную тележку.
      Чтобы снять задний подшипник ротора компрессора и турбины, горячую часть устанавливают на приспособление, вывинчивают гайку, вынимают задний подшипник ротора компрессора из суппорта, снимают с.вала ротора турбины шлицевую втулку привода ротора компрессора и замок гайки, после чего гайку свинчивают с вала ротора турбины. Горячую часть затем устанавливают в вертикальное положение и ротор турбины вынимают из суппорта.
      Для дальнейшей разборки горячей части после вывертывания болтов из фланца газового коллектора и заднего подшипника снимают рубашку ротора турбины и тарелку соплового венца. Из барабана суппорта вынимают сопловой венец. С суппорта снимают диафрагму, после чего из него выпрессовывают корпус заднего и проводами, выверты
      подшипника ротора турбины при помощи приспособления (фиг. 292), которое устанавливают на задний торец суппорта так, чтобы диск 2 своими отверстиями сел на шпильки суппорта, а диск 3 — на шпильки заднего подшипника. После закрепления дисков задний подшипник выпрессовывают, вращая рукоятку 5. Снимают соединительные патрубки камер сгорания и трубки подвода топлива к форсункам.
      Блок камер сгорания с газовым коллектором вынимают из барабана суппорта при помощи приспособления (фиг. 293), которое устанавливают так, чтобы фланец 1 встал на задний торец суппорта и своим центрирующим пояском вошел в гнездо под задний подшипник ротора турбины, а диск 2 вошел во фланец газового коллектора под диафрагму. После закрепления диска на фланце вращением рукоятки винта блок с газовым коллектором вынимают из суппорта. Передний подшипник суппорта выпрессовывают при помощи приспособления (фиг. 294). Перед пользованием приспособлением с вала снимают втулку 4, после чего конец вала с барабаном 7 вставляют в суппорт так, чтобы конец вала прошел через отверстия переднего подшипника, а фланец 1 своим центрирующим пояском вошел в гнездо суппорта под задний подшипник и сел двумя отверстиями на задний торец суппорта. После крепления фланца на конец вала надевают втулку 4. Подшипник выпрессовывают вращением рукоятки 6.
      Для разборки воздухоотделителя из его корпуса выпрессовывают ведущий валик с центрифугой и корпусом шарикоподшипника для осмотра подшипника, центрифуги и валика. Выпрессовку производят при помощи приспособления (фиг. 295), корпус 1 которого устанавливают на фланец корпуса воздухоотделителя, а втулку 3 закрепляют на корпусе шарикоподшипника.
      При разборке коробки приводов сначала отвинчивают винты крепления приводов к коробке, после чего вынимают привод генератора, запасной привод, приводы таходинамо, регулятора оборотов, топливного насоса и воздухоотделителя. Приводы разбирают
      для осмотра подшипников и других деталей.
      Коробку передач разбирают в следующем порядке. Перед тем как вынуть передний трехрядный подшипник ротора компрессора, снимают крышку его крепления, после чего вынимают масляный фильтр и масляный насос при помощи приспособления (фиг. 296). Перед снятием насоса из коробки передач вынимают привод и рессору. Приспособление устанавливают торфем стакана / на фланец коробки передач, при этом стержень 2 с крючком 3 вводят в отверстие корпуса насоса. Насос из гнезда коробки вынимают, вращая рукоятку 4 по часовой стрелке (т. е. на ввинчивание). Для разборки узла центральной передачи необходимо вынуть рессору из ведущего зубчатого колеса, вывинтить гайку и снять корпус заднего подшипника., выпрессовать ведущее зубчатое колесо с подшипником, стаканом и храповиком. Из привода агрегата ручного прокручивания и привода масляного насоса выпрессовать зубчатые колеса, предварительно расконтрив замки и отвинтив гайки с хвостовиков этих колес. Для выпрессовки рессоры привода агрегата ручного прокручивания с подшипником пользуются приспособлением (фиг. 297).
      Фиг. 296. Приспособление для снятия масляного насоса с коробки передач.
      1—стакаи, 2—резьбовой стержень, 3—крючок. 4—рукоятка.
      робку разбирают для осмотра зубчатых колес, подшипников, деталей масляного насоса, рессор и других деталей.
      При разборке масляного фильтра сначала вывинчивают гайку корпуса фильтра, после чего вынимают пружину, резиновое кольцо, сетчатый фильтр. Для снятия сеток с каркаса свинчивают гайку, снимают замок и фланец. Фильтр разбирают для осмотра сеток, пружины и резинового кольца.
      Для разборки топливного фильтра вывинчивают гайки крепления крышки фильтра, снимают крышку с сетками, после чего вывинчивают гайку стяжного болта. С каркаса снимают опорную чашку сетки и промежуточные шайбы. Каркас и стяжной болт вынимают из корпуса. Фильтр |разбирают для осмотра сеток и других деталей.
      При разборке блока камеры сгорания ее снимают с газового коллектора. Из камер сгорания вынимают форсунки, а затем экраны и форкамеры, которые очищают от нагара. Экраны из кожуха камер сгорания вынимают при помощи приспособления.
      Для разборки выхлопной реактивной трубы снимают крышку. После отвинчивания гаек и снятия сухаря рейки из трубы вынимают регулировочный конус. Трубу разбирают для осмотра конуса и деталей привода конуса.
     
      Промывка деталей и узлов двигателей после разборки
      Промывке подвергаются все детали двигателей, за исключением неразбираемых агрегатов и электрических приборов, которые обтираются салфетками, слегка смоченными в бензине. Детали в зависимости от конструкции промываются в открытых ваннах струей бензина (струйная промывка) и в моечных машинах водными растворами. После промывки все детали продувают и сушат сжатым воздухом.
      Мелкие детали двигателя промывают в таре, имеющей дно с соответствующими диаметрами отверстий (в зависимости от размеров деталей) для слива бензина. Топливные к масляные трубопроводы для большей гарантии промываются под давлением 3— 4 кг!см2 в течение 5—8 мин.
      Особенно тщательно следует промывать и предохранять от забоин и царапин шарикоподшипники, роликоподшипники, детали форсунок, топливные и масляные фильтры, топливные коллекторы. Промытые в бензине подшипники для предохранения от коррозии дополнительно промывают в бензине с примесью 5э/о масла МК или МС, после чего обертывают их парафинированной бумагой или укладывают в специальный чехол. Топливные коллекторы промывают на специальной установке под давлением.
      Промытые детали и узлы каждого двигателя транспортируются в отделение дефектации для осмотра.
      Осмотр деталей и устранение дефектов
      Детали двигателей при осмотре можно разделить на три основные группы:
      а) детали вращающиеся или трущиеся;
      б) детали невращающиеся и иетрущиеся;
      в) нормали (гайки, болты, шайбы).
      Первая группа подлежит осмотру и в случае необходимости обмеру и проверке на контрольных приспособлениях. Вторая группа подвергается наружному осмотру и частично обмеру и, наконец, третья группа — только осмотру.
      Остановимся на видах дефектов, которые могут встретиться при осмотре деталей реактивных двигателей, и способах их устранения.
      Забоины. Забоины могут появиться в результате попадания мелких посторонних частиц во время работы двигателя на испытательной станции в полость вращающихся деталей через предохранительную сетку. Удары посторонних частиц, например, о лопатки могут привести к образованию не только забоин, но и трещин. Поэтому рекомендуется места забоин тщательно просматривать при помощи лупы. В результате попадания посторонних частиц такой дефект может быть на лопатках направляющих аппаратов, лопатках ротора компрессора, его корпусе, лопатках входных патрубков и других деталях. Зачищают забоины напильником, шабером или оселком и полируют затем мелкой наждачной шкуркой.
      Риски. Причинами появления рисок на трущихся поверхностях деталей могут быть: наличие зауфенцев, оставленных при сборке, попадание на смазанные детали мелких посторонних частиц, недоброкачественная промывка деталей (наличие абразива и т. п.), касание вращающихся деталей О невращающиеся и др. Мелкие или глубокие риски могут быть на валиках, втулках, беговых дорожках подшипников, шарико- и роликоподшипниках, на таких узлах, как коробки приводов передач и т. п., на поверхности валов роторов компрессора и турбин в результате касания гребешков лабиринтных уплотнений о поверхность валов и др. Риски со стальных деталей полностью или частично устраняют вручную мелкой наждачной шкуркой или лолированием на станке, если размеры детали позволяют снять часть материала без ущерба для допуска при сопряжении этих деталей. Риски на бронзовых и алюминиевых деталях устраняют посредством шабера и гладилки. Наждачной шкуркой пользоваться при этом не рекомендуется.
      Наклепы. Наклепы могут быть в результате отсутствия соосности, неудовлетворительной пригонки сопрягаемых деталей, биений, превышающих допуски, вибраций деталей во время работы
      двигателя и др. Они могут появляться на сферических наконечниках вала ротора турбины, на ведомой шлицевой муфте, шлицевой ведущей втулке, рессорах и пр. Устраняют наклепы путем зачистки или полирования.
      Трещины. Трещины на деталях появляются вследствие неудовлетворительной термической обработки и больших внутренних напряжений деталей, влияния высоких температур (например, жаровые трубы), вибраций и пр. Трещины могут быть на лопатках ротора турбины, лопатках соплового аппарата, возле отверстий жаровых труб, в корпусах и переходных фланцах и крышке газосборника (в местах переходов, ребрах и т. п.) и т. д. В случае появления трещин лопатки ротора бракуют, лопатки соплового аппарата в зависимости от величины трещины зачищают или бракуют. Корпусы и т. п. детали с трещинами бракуют. Концы допускаемых по длине трещин на жаровых трубах засверливают.
      Дефекты шарико- и роликоподшипников. На ролико- и шарикоподшипниках могут быть такие дефекты, как выкрашивание, риски и износ на беговой дорожке, ослабление заклепок сепаратора, цвет побежалости. Причиной этих дефектов могут быть: неудовлетворительная термическая обработка деталей, несоосность подшипника с сопрягаемыми деталями, попадание посторонних частиц на беговую дорожку и недостаточная обжимка заклепок и пр. В этих случаях подшипники обычно бракуют. При незначительных рисках детали полируют и подшипник допускают к дальнейшей работе. При значительном увеличении осевых и радиальных зазоров подшипники бракуются.
      Износ зубчатых колес. Повышенный износ зубчатых колес может быть в результате неправильно установленных торцевых зазоров и зазоров в зубьях, при перекосе зубьев и т. п. Зубчатые колеса при повышенном износе бракуют.
      Прогар. Прогар жаровых _ труб, экранов, лопаток соплового аппарата и других деталей газового тракта может быть в результате ненормального распыла топлива форсунками (засорение и т. п.) или неправильной эксплуатации двигателя. Детали с прогарами бракуют.
      Сдвиг лопаток. Сдвиг лопаток заборников относительно лопаток ротора компрессора (выходящий из допуска) может быть в результате недостаточного натяга заборника и ротора. Для устранения этого дефекта заборники с ротора снимают и заменяют новыми.
      Наволакивание металла. Наволакивание металла на сочленяющихся и вращающихся деталях, например, на лабиринтных уплотнениях и валах роторов компрессора и турбин бывает в результате неооосности этих деталей. Если износ лабиринтных уплотнений незначительный, зачищают гребешки их, а также металл на шейках валов. В случае большого наволакивания металла и значительного износа детали бракуют.
      Шероховатость. На полированных поверхностях лопаток, направляющих аппаратах крышки корпуса, компрессора, самого корпуса и др. появляются шероховатости в результате попадания большого1 количества пыли, которые устраняют путем повторного полирования этих деталей.
      Забитость гаек, шпилек и других деталей устраняют зачисткой их или заменой.
      Качку (выходящую из пределов допусков) лопаток ротора турбины (осевую, тангенциальную, радиальную) после проверки ее при помощи приспособления, а также качку лопаток направляющих аппаратов (ферм) и лопаток входных патрубков камер сгорания, проверяемую визуально, устраняют путем замены лопаток.
      В процессе осмотра деталей измерением определяют овальность и конусность отверстий, например, в корпусах турбины и газосбор-нике, крышке газосборника и др. Коробление и выпучивание отдельных мест в деталях и самих деталей (горячей части двигателей) проверяют визуально или при помощи шаблонов. Причиной недопустимой овальности, конусности и других дефектов в деталях горячей части является действие на них высоких температур и больших внутренних напряжений. При короблении более допустимого детали бракуют.
      Осмотр деталей сопровождается в случае необходимости проверкой деталей и узлов путем гидравлических испытаний, проверкой на магнофлоксе или люминесцентным способом, а также с помощью микроскопов и других приборов.
      Замена тех или иных главных узлов и деталей производится в случае их окончательного бракования и требует в ряде случаев дополнительных испытаний двигателей с последующей их разборкой для осмотра как замененных деталей, так и сопряженных с. ними. Технология сборки заменяемых деталей остается в основном той же, что и при первой сборке узлов и двигателей в целом.
      Рассмотрим причины замены деталей и технологический перечень операций (основных), применяемых при замене их.
      Детали камер сгорания, как fo: кожухи, экраны, форкамеры, жаровые трубы и др., могут браковаться вследствие наличия трещин в жаровых трубах, форкамерах, экранах или следов прогара и т. п.
      Замена деталей отдельных камер сгорания блока (двигатель с осевым компрессором) сопровождается для обеспечения требуемых допусков зазоров и натягов их подбором. Собранные таким образом отдельные камеры устанавливают в блок, где при помощи приспособления проверяют положение их относительно газосборника.
      Патрубки с большими трещинами бракуют. Замененные патрубки подбирают по месту так, чтобы были обеспечены соответствующие зазоры в корпусе газосборника.
      Корпус ротора турбины бракуют в случае большой овальности и подбирают так, чтобы зазоры между торцами лопаток и внутренним диаметром корпуса соответствовали размерам на сборочном чертеже.
      Лопатки бракуют при наличии трещин в замках, следов прогара, ослабления в пазах (двигатель с осевым компрессором) и пр. При замене лопатки подбирают по их посадочным местам и по весу, после чего их подвергают механической обработке (вставленные в свои диски лопатки шлифуют по торцу до диаметра всех остальных лопаток, оставленных на роторе).
      В случае замены вала ротора его подбирают по диску так, чтобы были обеспечены все требуемые допуски. На вал подбирают внутреннее кольцо роликоподшипника, втулку вала и другие детали. После соединения вала с диском проверяют биение шеек и диска ротора. Проверяют также (в двигателе с центробежным компрессором) прилегание сферического наконечника к сфере ведомой шлицевой втулки. Собранный ротор со всеми деталями (балансировочный узел) проходит динамическую балансировку.
      Газосборник, в который входят корпус, крышка и другие детали, бракуют в случае наличия трещин у отверстий окон и фланцев. При замене эти детали подбирают так, чтобы были обеспечены соответствующие допуски с деталями, соединяемыми с газосбор-ником.
      В сопловых аппаратах и венцах могут браковаться лопатки, имеющие трещины, следы прогара, глубокие забоины и пр. Заменяемые лопатки подбирают по пазам внутренних и внешних обо-дов и измеряют проходные сечения лопаток.
      Причинами, по которым бракуются заборники и лопатки, могут быть: большое количество забоин, не поддающихся устранению, сдвиги заборников относительно лопаток самого ротора, трещины на лопатках, ослабление их крепления в гнездах (двигатель с осевым компрессором) и др. В этих случаях к ротору подбирают новый заборник так, чтобы были обеспечены необходимые натяги и сопряжение торцев лопаток («свисание»), Для замены лопаток ротора компрессора двигателя с осевым компрессором разбирают весь ротор и заменяют бракованные лопатки (подбирая их по весу и пазам дисков). Затем диски ротора проверяют на биение и статически балансируют. После сборки ротора производится его динамическая балансировка.
      При замене подшипников подбирают их по размерам для обеспечения необходимых посадок с сопрягаемыми деталями, т. е. между внутренними диаметрами колец, стоящих в корпусах, и внешними диаметрами колец роликоподшипников, внутренними диаметрами колец и диаметрами валов роторов. Роторы с замененными подшипниками подвергаются динамической балансировке.
      Заменяемые лабиринтные уплотнения подбирают ш> размерам с целью установления требуемых диаметральных зазоров между валами и втулками. После подбора проверяют соосность уплотнений относительно опор подшипников.
      Заменяемые зубчатые колеса подбирают по размерам посадочных мест и внутренних колец подшипников для обеспечения требуемых посадок. Для установления осевых зазоров и зазоров в
      зубьях с сопрягаемыми зубчатыми колесами подбирают регулировочные кольца. Качество зацепления зубьев проверяют по отпечатку краски.
     
      § 2. ОБЩАЯ СБОРКА ДВИГАТЕЛЕЙ С ЦЕНТРОБЕЖНЫМИ И ОСЕВЫМИ КОМПРЕССОРАМИ ПЕРЕД КОНТРОЛЬНЫМИ ИСПЫТАНИЯМИ И КОНСЕРВАЦИЯ
      Общая сборка двигателей перед контрольными испытаниями является одним из последних этапов, завершающих производственный цикл изготовления двигателей на заводе. Испытание же двигателей представляет собой окончательный этап, заключающийся в проверке параметров двигателей и качества сборки.
      После устранения дефектов и замены деталей (если в этом была необходимость) в сборочном цехе собирают узлы двигателей, которые с соответствующей документацией поступают затем на общую сборку.
      Технологический процесс общей сборки двигателей перед контрольными испытаниями аналогичен процессу сборки перед сдаточными испытаниями, за исключением некоторых операций.
      Во-первых, в процессе подготовки деталей и узлов двигателей к сборке производят дополнительные поверочные операции — балансировку роторов компрессоров и турбин и др.
      Во-вторых, производят контровку всех деталей и агрегатов, расположенных не только внутри двигателя, но и на внешнем контуре.
      После выполнения всех операций двигатели подвергают внешнему осмотру, проверяют вращение роторов, после чего все отверстия агрегатов и собранного двигателя закрывают специальными заглушками, подбирают и оформляют все соответствующие документы (на узлы, агрегаты и т. rf).
      Затем двигатели транспортируют на испытательную станцию для проведения контрольных испытаний, после чего они поступают на экспедицию, где проходят внешнюю и внутреннюю консервацию и упаковываются.
      Консервация двигателей производится после окончательного испытания их на станке перед отправкой заказчику или на склад.
      Процесс консервации, предохраняющей как внутренние, так и наружные детали двигателей от коррозии, производится в специальном помещении и состоит из внутренней и наружной консервации деталей, подготовки двигателей к упаковке и самой упаковки.
      Консервация двигателей с центробежным компрессором сроком на два года производится следующим образом.
      После окончания контрольных испытаний через горловину воздухоотделительной коробки в течение 15 мин. продувают внутреннюю полость двигателя горячим воздухом при температуре 120° С.
      При помощи электронасоса оставшееся топливо удаляют из магистрали. Для консервации топливной и масляной магистралей в коробку масляных насосов заливают трансформаторное или авиационное масло. Для консервации топливной системы при помощи вращения двигателя через топливную систему прокачивают до 10 л масла.
      Наружную консервацию двигателя производят в цехе экспедиции.
      В случае повреждения лакокрасочного покрытия в отдельных местах подкрашивают их при помощи пульверизатора или кисти и сушат при температуре не более 70° С электрической лампой с рефлектором. С внутренней и наружной сторон сопло реактивной трубы консервируют при помощи пульверизатора смазкой, подогретой до 60—70р С. Чугунные детали, не имеющие защитных покрытий, покрывают также смазкой. Все детали двигателя из цветных металлов, не имеющие защитного покрытия (краска), а также цинкованные и кадмированные смазывают при помощи кисти техническим вазелином с добавлением в него 4—0% церезина. Все дюритовые шланги протирают салфеткой и затем обертывают парафинированной бумагой.
      Чтобы устранить влияние влаги, подвешивают мешочки с силикагелем во внутреннюю полость выхлопной реактивной трубы, у сеток передней и задней ферм и в других местах.
      После закрытия всех отверстий заглушками и общего осмотра двигатель обертывают парафинированной бумагой. На подставку для двигателя кладут подихлорвиниловую пленку, поверхность которой, соприкасаемую с двигателем, смазывают незначительным слоем технического вазелина. После того как двигатель будет установлен на подставку, его обертывают пленкой и склеивают наглухо места соединения ее. Затем через штуцер, заделанный в пленке, при помощи вакуум-насоса несколько снижают давление воздуха в полости между пленкой и двигателем, после чего пленка прижимается атмосферным давлением к внешнему контуру двигателя.
      Для контроля за влажностью на двигатель в определенных местах подвешивают индикаторы влажности.
      После окончательного осмотра двигатель закрывают ящиком, изготовленным из хорошо просушенного материала, и пломбируют.
      Консервацию двигателя с осевым компрессором сроком на один год производят следующим образом.
      Двигатель для консервации после контрольных испытаний запускают на 2900—3000 об/мин для слива масла из масляного бака и для консервации топливной системы. Для этого топливную систему переключают на смесь из 50% бензина и 50% турбинного масла и консервируют при работающем двигателе в течение 2; мин. Затем обороты двигателя снижают до 2000—2500, перекрывают топливный кран, после чего для консервации внутренних деталей в диффузор входного узла при помощи насоса и специального распылителя вводят 0,8—1 кг масла. После слива пускового топлива из фильтра двигатель снимают со станка и отправляют в цех экспедиции. I I
      В освобожденный ранее масляный бак заливают 10—12 л авиационного масла, подогретого до 60—70° С. Для консервации масляной системы и деталей двигатель вращают при помощи рессоры прокручивания в течение 5—7 мин. Затем остатки масла из бака сливают. Внутреннюю консервацию пускового мотора производят авиационным маслом, а наружную — техническим вазелином, подогретым до 80—100° С.
      Наружную консервацию деталей и агрегатов двигателя с осевым компрессором производят так же, как и двигателя с центробежным компрессором.


      KOHEЦ ФPAГMEHTA КНИГИ

 

 

На главнуюТексты книг БКАудиокниги БКПолит-инфоСоветские учебникиЗа страницами учебникаФото-ПитерНастрои СытинаРадиоспектаклиДетская библиотека

 

Яндекс.Метрика


Творческая студия БК-МТГК 2001-3001 гг. karlov@bk.ru