Юному токарю

DjVu

      ВВЕДЕНИЕ

      Наша Родина вступает в новый важнейший период своего развития, период создания материально-технической базы коммунизма, период все более полного удовлетворения растущих материальных и духовных потребностей советского народа. Главной задачей семилетнего плана является обеспечение дальнейшего мощного роста всех отраслей народного хозяйства. Этот рост осуществляется на базе преимущественного развития тяжелой промышленности, непрерывного технического прогресса и повышения производительности труда.
      Вот поэтому наиболее быстрый рост должны иметь машиностроение и металлообработка — производство технически совершенных, высокопроизводительных станков и машин для различных отраслей народного хозяйства.
      Прообразом техники будущего являются автоматические линии и автоматические заводы.
      Приводить в действие и полностью использовать всю эту сложную технику призваны высококвалифицированные, технически грамотные рабочие.
      По мере развития техники, технологии производства и автоматизации производственных процессов постепенно уничтожаются существенные различия между умственным и физическим трудом. Этому служит подъем культурно-технического уровня рабочих до уровня работников инженерно-технического труда.
      Из года в год ускоряется этот процесс. На заводы и фабрики приходит молодое пополнение рабочего класса — юноши и девушки, закончившие среднюю школу.
      В Законе Об укреплении связи школы с жизнью и о дальнейшем развитии системы народного образования, принятом после всенародного одобрения Верховным Советом СССР, указывается, что средняя школа призвана готовить образованных людей, хорошо знающих основы наук и вместе с тем способных к систематическому физическому труду, воспитывать у молодежи стремление быть полезным обществу, активно участвовать в производстве ценностей, необходимих для общества.
      В целях устранения некоторого отрыва обучения в школах от жизни и подготовки оканчивающих среднюю школу к практической деятельности в различных отраслях народного хозяйства, к труду на предприятиях введено изучение предметов, дающих основу политехнических знаний, и проводятся специальные занятия по освоению наиболее широко распространенных профессий.
      Эта книга предназначена для учащихся, желающих познать основы токарного дела и освоить приемы работы на токарном станке.
     
     
      ГЛАВА I
      ТОКАРНЫЕ СТАНКИ
     
      На каждом предприятии — фабрике, заводе, машинно-тракторной станции — имеются токарные станки.
      Без преувеличения можно сказать, что среди станков, предназначенных для обработки металла, самыми распространенными являются токарно-винторезные.
     
      § 1. ТОКАРНО-ВИНТОРЕЗНЫЙ СТАНОК
     
      Токарно-винторезный станок дает возможность придать обрабатываемой заготовке форму тела вращения: цилиндрическую, коническую или фасонную. На токарно-винторезном станке можно выточить деталь цилиндрической или конической формы как гладкую, так и ступенчатую, обточить торец, проточить канавку, расточить отверстие, нарезать резьбу. Основные виды работ, выполняемых на токарновинторезном станке, изображены на рисунке 1.
      Общий вид токарно-винторезного станка модели 1615-М изображен на рисунке 2.
      Несмотря на различие моделей и конструкций токарно-винторезных станков, все они имеют следующие основные узлы: станину (1) с тумбами (2), переднюю бабку с коробкой скоростей (3), заднюю бабку (9), механизм подач, в который входят: коробка подач (4), ходовой винт (5) и ходовой валик (6), суппорт (7) с фартуком (3).
      Этот станок является простым по устройству и эксплуатации и весьма распространен в школах.
      Изучая его, начинающий токарь узнает принципиальное устройство токарно-винторезных станков и сможет освоить все приемы работ, выполняемые на токарно-винторезных станках.
      Среди других токарных станков видное место занимают револьверные, карусельные и лобовые токарные станки. Широкое применение в промышленности нашли токарные автоматы и полуавтоматы.
     
      § 2. РЕВОЛЬВЕРНЫЙ СТАНОК
     
      Револьверный станок (рис. 3) отличается от токарно-винторезного тем, что у него задняя бабка заменена револьверной головкой.
      В револьверной головке устанавливаются режущие инструменты. Они закрепляются в специальных приспособлениях (2), расположенных на каждой грани револьверной головки.
      Револьверные головки дают возможность устанавливать одновременно в последовательности технологического процесса шесть и более инструментов.
      Некоторые инструменты предназначены для одновременной работы, например сверло и резец. Использование очередного инструмента производится поворотом револьверной головки.
      Револьверные станки бывают с вертикально и горизонтально расположенными револьверными головками (рис. 3 и 4). Револьверные станки являются более производительными по сравнению с токарно-винторезными станками.
     
      § 3. КАРУСЕЛЬНЫЙ СТАНОК
     
      Карусельный станок напоминает токарный станок, установленный в вертикальное положение (рис. 5).
      Если у токарно-винторезного станка шпиндель располагается горизонтально, а патрон вращается в вертикальной плоскости, то у карусельного станка шпиндель расположен вертикально, а патрон вращается в горизонтальной плоскости.
      Горизонтальное расположение патрона облегчает установку на нем приспособлений и тяжелых заготовок.
      Направляющие станины (2) занимают вертикальное положение. По этим направляющим вверх и вниз перемещается траверса (3), вдоль которой передвигается суппорт (4) с пятигранной револьверной головкой (5).
      В каждое гнездо револьверной головки может быть установлен соответствующий инструмент или державка с набором резцов, как у револьверного станка.
      Сбоку станка имеется боковой суппорт (6) с поворотной резцовой головкой.
      Коробка скоростей, служащая для изменения числа оборотов шпинделя, располагается в нижней части станка, под столом.
      Вертикальные и горизонтальные подачи револьверной головки и бокового суппорта осуществляются с помощью коробок подач, расположенных на траверсе (7), и суппорта (8).
     
      § 4. ЛОБОВОЙ ТОКАРНЫЙ СТАНОК
     
      Лобовой токарный станок представляет собой укороченный токарно-винторезный станок без задней бабки.
      Лобовые токарные станки применяются для обработки деталей, у которых диаметр заготовки значительно превышает их длину.
      Передняя бабка лобового станка расположена так же, как у токарно-винторезного станка.
      Установка и закрепление обрабатываемых заготовок осуществляется на планшайбе.
      Суппорт с резцедержателем перемещаются по короткой станине.
     
      § 5. ТОКАРНЫЕ ПОЛУАВТОМАТЫ И АВТОМАТЫ
     
      Наиболее производительными токарными станками являются автоматы и полуавтоматы, которые служат для массового производства однотипных деталей.
      Автомат отличается от полуавтомата тем, что на нем весь процесс обработки: перемещение материала, его зажим, подвод и отвод инструментов и обработка деталей — ведется автоматически, под наблюдением рабочего.
      Рабочий лишь заряжает автомат материалом, а всю дальнейшую работу станок производит сам.
      Установку и снятие обрабатываемой детали на полуавтомате осуществляет рабочий. Автоматы и полуавтоматы требуют длительной наладки на изготовление каждой детали.
      Переналадка заключается в замене крепежных приспособлений для заготовок и инструментов, смене и установке инструментов, изменении чисел оборотов шпинделя, настройки механизмов подач и перемещения инструментов.
      На рисунке 6 изображен токарный многорезцовый полуавтомат модели 1730, предназначенный для обтачивания в центрах или в патроне цилиндрических и торцовых поверхностей многоступенчатых валиков.
      Применение на станке специальной копировальной линейки позволяет производить на нем фасонное и коническое обтачивание.
      Суппорты станка осуществляют обтачивание, подрезание и отрезание деталей. Так, передний суппорт служит для продольной подачи, а задний для поперечной (отрезание и подрезание).
      Станок имеет замкнутый цикл работы, по окончании которой он автоматически выключается.
      Рис. 6. Токарный многорезцовый полуавтомат модели 1730.
      На рисунке 7 изображен токарный одношпиндельный автомат модели 112. Этот станок предназначен для изготовления деталей из прутка диаметром до 12 мм. Станок имеет четыре суппорта, благодаря которым он изготавливает детали сложной конфигурации. В процессе обработки пруток поддерживается люнетом. Настройка станка на необходимые режимы резания осуществляется сменными зубчатыми колесами.
      На рисунке 8 изображен токарный шестишпин-дельный автомат модели 1261-М. Этот станок предназначен для обработки калиброванных прутков при изготовлении различных сложных деталей.
      Обработка заготовки производится одновременно в шести позициях. Режущие инструменты закрепляются в державках и приспособлениях шести позиций продольного суппорта и на четырех поперечных суппортах.
      Станок работает по автоматическому циклу: подвод режущих инструментов, рабочие подачи, отвод суппортов после обработки изделия, поворот шпиндельного блока, подвод упора и зажим заготовки.
      Рис. 9. Вертикальный токарный шестишпиндельный полуавтомат модели 1 А 283.
      На рисунке 9 изображен вертикальный токарный шестишпиндельный полуавтомат модели 1А283.
      Центральная шестигранная колонка станка является неподвижной. На каждой грани расположены суппорты (1), в которых устанавливаются резцы и другие режущие инструменты.
      Заготовки устанавливаются в патроны (2). Каждый шпиндель имеет различные числа оборотов.
      Пять шпинделей одновременно являются рабочими, а шестой служит для установки заготовки во время работы других шпинделей.
      Весь технологический процесс обработки детали на этом станке разделяется на пять позиций, распределяемых на пять суппортов с соответствующими инструментами.'
      Время работы каждого суппорта примерно одинаково. Оно называется циклом работы станка.
      За каждый цикл стол со шпинделями поворачивается на одну шестую полного оборота, и каждый суппорт производит возложенную на него работу.
      Таким образом, заготовка, закрепленная вначале на установочной позиции, последовательно подводится под первый, второй, третий, четвертый и пятый суппорт и, дойдя опять до установочной позиции, освобождается от крепления в патроне, а на ее место устанавливается новая заготовка.
      В результате через каждую одну шестую часть поворота стола со станка снимается готовая деталь.
      Внедрение автоматизации в промышленности основано на широком применении токарных автоматов и полуавтоматов.
     
     
      ГЛАВА II
      УСТРОЙСТВО ТОКАРНО-ВИНТОРЕЗНОГО СТАНКА И РАБОТА НА НЕМ
     
      Как уже было сказано, токарно-винторезный станок состоит из следующих основных узлов: станины, передней бабки с коробкой скоростей, механизма подач (коробки подач, ходового винта и ходового валика), суппорта с фартуком и задней бабки.
      Рассмотрим отдельно каждый из этих узлов.
     
      § 6. СТАНИНА ТОКАРНО ВИНТОРЕЗНОГО СТАНКА
     
      Станина служит основанием, на котором монтируются остальные узлы станка. По ее направляющим призмам перемещаются суппорт и задняя бабка.
      Для того чтобы станина имела необходимую
      жесткость и оказывала сопротивление различным нагрузкам в процессе работы станка, она имеет ребра жесткости, связывающие ее боковые стенки.
      Станина покоится
      на двух тумбах, которые устанавливаются на фундаменте.
      Профиль направляющих станка показан на рисунке 10. Направляющие 1 и 4 предназначены для перемещения суппорта, а направляющие 2 и 3 — для перемещения задней бабки.
      Направляющие станины обрабатываются особенно точно.
      Под станиной расположено корыто, которое служит для стекания охлаждающей жидкости. Из корыта охлаждающая жидкость направляется в бачок, находящийся под корытом, а оттуда насосом она снова подается к режущему инструменту.
     
      § 7. ПЕРЕДНЯЯ БАБКА
     
      Передняя бабка предназначена для установки обрабатываемой заготовки и придания ей вращения.
      Передняя бабка на современных станках является одновременно и коробкой скоростей. Устройство передней бабки — коробки скоростей показано на кинематической схеме (рис. Н).
      В коробке скоростей смонтированы детали, передающие движение от одного вала на другой с изменением числа оборотов. Шкив на валу I принимает вращение от электродвигателя через ременную передачу.
      Для включения и выключения вращения основного вала коробки скоростей — шпинделя, а также для изменения направления его вращения служит фрикционная муфта. Фрикционная муфта состоит из двух корпусов, расположенных на валу 1. Эта муфта передает движение валу за счет сил трения, возникающих между ее дисками при сжатии.
      Между корпусами на шпонке вала I помещается кулачковый механизм (М), который передвигается вдоль вала. Диски соединяются с валом и корпусом муфты своими выступами.
      Если с помощью кулачкового механизма сжать между собой все диски, расположенные в правом или левом корпусе, то благодаря возникающим между ними силам трения они войдут в сцепление, и вал вместе с корпусом будет вращаться как одно целое.
      Вместе с корпусом будут вращаться и соответствующие зубчатые колеса: при вращении левого корпуса — блок зубчатых колес 1 и 2, а при вращении правого корпуса — зубчатое колесо 3. При этом число оборотов зубчатых колес будет равно числу оборотов вала I.
      Левый корпус муфты обеспечивает прямое вращение шпинделя, а правый корпус — обратное.
      На валу II слева расположен блок зубчатых колес 4 — 5. Этот блок благодаря скользящей шпонке может перемещаться вдоль вала. Это обеспечивает зацепление зубчатых колес 1 и 4 (как указано на схеме), либо зубчатых колес 2 и 5.
      Таким образом, в зависимости от положения блока зубчатых колес 4 и 5 вал II может иметь два различных числа оборотов.
      На валу II, также на скользящей шпонке, помещен блок зубчатых колес 6 и 7. Колесо 6 может быть сцеплено с зубчатым колесом 10 блока, неподвижно закрепленного на валу III, а другое колесо 7 — с колесом 11 на том же валу (как указано на рисунке 11).
      Таким образом, при одном и том же числе оборотов вала II в зависимости от положения блока зубчатых колес 6 и 7 вал III будет иметь два различных числа оборотов.
      И в том и в другом случае числа оборотов вала III уменьшаются.
      Но так как вал II имеет не одно, а два числа оборотов, следовательно, вал III имеет возможность получить четыре различных числа оборотов в зависимости от положения зубчатых колес 1 и 4; 2 и 5; 6 и 10; 7 и 11.
      С правой стороны вала III имеется блок зубчатых колес 12 и 13, перемещающийся вдоль вала на скользящей шпонке. Этот блок сцепляется с зубчатыми колесами 16 и 17, неподвижно закрепленными на шпинделе.
      Благодаря этому блоку шпиндель получает восемь различных чисел оборотов вращения, т. е. в два раза больше, чем вал III.
      Расположенный на шпинделе слева блок одинаковых зубчатых колес 14 и 15 служит для передачи движения к коробке подач через зубчатые колеса 18 и 19 (вал V) на колесо 20 (вал VI), либо непосредственно на колесо 20, минуя колеса 18 и 19 (правая и левая подачи).
      На валу VI имеются сменные зубчатые колеса — гитары, которые подбираются при нарезании резьбы.
      Перемещение зубчатых колес производится с помощью рукояток на передней бабке (рис. 12).
      Большая рукоятка 4 служит для включения муфты на валу I вправо или влево, т. е. для прямого или обратного вращения шпинделя или его остановки. Малой рукояткой 2 перемещают на валу II пару зубчатых колес 6 и 7, а рукояткой 1 — пару зубчатых колес 4 и 5. Рукояткой 3 перемещают на валу III пару зубчатых колес 12 и 13, а рукояткой 5 — колесо 20, находящееся на валу VI.
      Шпиндель имеет сквозное отверстие, предназначенное для пропускания через него прутка металла. и Передняя часть этого отверстия идоеет кониче-скую форму. В этом коническом отверстии устанавливается центр для обработки деталей в центрах. Наружная часть выступающего конца шпинделя (рис. 13) имеет резьбу, на которую навертывается патрон для закрепления заготовок.
      Выступающая часть шпинделя должна тщательно охраняться от забоин и царапин, так как от состояния резьбы, посадочного пояска и поверхности конического отверстия зависит точность установки патронов и других приспособлений, а это обеспечивает и точность изготовления деталей.
      Все трущиеся детали механизмов передней бабки будут быстро изнашиваться, если их не смазывать. Поэтому в корпус передней бабки заливается масло. Во время работы зубчатые колеса разбрызгивают масло внутри коробки скоростей, и оно, попадая на все трущиеся части, смазывает их.
      Шпиндель устанавливается на подшипниках, которые после длительной работы станка изнашиваются, и станок теряет первоначальную точность. По мере износа подшипников увеличивается зазор между трущимися поверхностями шпинделя и подшипников (рис. 14). Этот зазор регулируется путем свертывания передней гайки А и завертывания задней гайки Б. Вследствие этого разрезной вкладыш В будет перемещаться влево.
      Наружная поверхность подшипника имеет форму конуса, поэтому он будет сжиматься за счет продольных разрезов и плотнее охватывать шейку шпинделя Г.
     
      § 8. КОРОБКА ПОДАЧ
     
      Коробка подач служит для настройки станка на механическую подачу резца. Кинематическая схема коробки подач станка 1615-М показана на рисунке 15.
      В корпусе коробки имеются три валика, два из которых расположены на одной оси.
      Рис. 15. Кинематическая схема коробки подач токарно-винторезного станка модели 1615-М.
      Движение от передней бабки передается через сменные зубчатые колеса А, Б, В, Г, Д (см. рис. 11) на вал I коробки подач. На этом валу попарно жестко закреплены зубчатые колеса 1 и 2, 3 и 4.
      Передача движения с первой пары зубчатых колес на вал II осуществляется через зубчатые колеса 1 — 5 или через зубчатые колеса 2 — 6, а со второй пары — через зубчатые колеса 3 — 7 или через зубчатые колеса 4 — 8.
      Переключение зубчатых колес осуществляется осевым перемещением блока зубчатых колес 5, 6, 7 и 8 по шпонке вдоль оси вала II при помощи рукояток с рычажками (рис. 16).
      Рукояткой 1 переключается соединение блока зубчатых колес 5, 6, 7и 8, а рукояткой 2 включается передача на ходовой винт.
      С вала II движение передается либо непосредственно на ходовой валик, соединенный муфтой с валом II (механическая подача), либо через зубчатые колеса 9 и 10 на ходовой винт (нарезание резьбы резцом). Во втором случае зубчатое колесо 9, помещенное на валу II на скользящей шпонке, приводится в зацепление с зубчатым колесом 10. Колесо 10 закреплено на валу III, с которым ходовой винт соединен через муфту.
      Рис. 16. Внешний вид коробки подач токарно-винторезного станка модели 1615-М.
      Так же, как и в передней бабке, все трущиеся детали в коробке подач во избежание их быстрого износа должны смазываться через масленки. Смазка производится не реже одного раза в смену.
     
      § 9. ФАРТУК
     
      Фартук служит для механической подачи суппорта, а также для преобразования продольной подачи в поперечную.
      Кинематическая схема фартука приведена на рисунке 17.
      Через ходовой валик или ходовой винт движение передается на механизм фартука, скрепленный с суппортом. Таким образом, при движении фартука перемещается суппорт и резцедержатель с установленным в нем резком.
      Передача движения от ходового валика осуществляется через червяк 8,' сидящий на вкладной шпонке. Паз для вкладной шпонки проходит вдоль всего ходового вала, поэтому червяк вместе с фартуком имеет возможность перемещаться вдоль ходового вала. Червяк передает движение червячному колесу 9, свободно вращающемуся вместе с зубчатым колесом 5 на поперечном валике.
      21
      На этом же валике находится зубчатое колесо 4, которое имеет возможность перемещаться вдоль вала на шпонке.
      Зубчатые колеса 4 и 5 между собой сцепляются фрикционной конусной муфтой.
      Если зубчатое колесо 4 сцепить с колесом 5, то эти колеса будут вращаться вместе с червячным колесом.
      От зубчатого колеса 4 при включенной фрикционной муфте движение будет передаваться на зубчатое колесо 3.
      Рис. 17. Кинематическая схема фартука токарно-винторезного станка 1615-М.
      Зубчатое колесо 3 находится в том же валу, что и зубчатое колесо 10. Зубчатое колесо 10 сцеплено с рейкой, укрепленной под передней направляющей станины.
      При вращении колеса 10 оно перекатывается по рейке и перемещает вдоль станины Д>артук и суппорт. Так осуществляется механическая продольная подача.
      Продольную подачу суппорта можно осуществить и вручную. Вращая маховик 1, мы вращаем насаженное на одном с ним валу зубчатое колесо 2, а через него колесо 3 и расположенное с ним на одном валу зубчатое колесо 10, связанное с рейкой.
      Поперечная подача осуществляется при выключенной фрикционной муфте, когда зубчатое колесо 4 разъединено с колесом 5.
      Движение от колеса 5 передается на колесо 6, включаемое путем его осевого перемещения до -зацепления с колесами 5 и 7. Колесо 7 насажено на винтфпоперечной подачи. При' вращении зубчатого колеса 7 винт поперечной подачи будет перемещать вперед или назад поперечный суппорт.
      Поперечная подача может быть осуществлена и вручную с помощью рукоятки.
      Для включения механической поперечной подачи необходимо вывести из зацепления с помощью рукоятки зубчатое колесо 4. Тогда ходовой валик не будет связан с другими зубчатыми колесами, передающими движение на продольную подачу.
      Подача суппорта от ходового винта при нарезании резьбы производится с помощью разъемной маточной гайки. Гайка состоит из двух раздвигающихся половинок (рис. 18).
      Если обе половинки маточной гайки приблизить друг к другу, то они обхватят ходовой винт, и при его вращении будет перемещаться фартук и суппорт. Включение
      маточной гайки производится рукояткой 3. В диске 5 имеются прорези 4. £ эти прорези входят пальцы, укрепленные в двух частях разъемной маточной гайки. Пальцы при повороте диска сдвинутся и приблизят обе половины разъемной гайки.
      На внешней стороне фартука помещаются рукоятки для перемещения суппортов вручную: маховик для продольного перемещения суппорта и рукоятка для поперечного перемещения суппорта.
      Кроме того, на фартуке имеются рукоятки для включения механической поперечной и продольной подачи, а также рукоятка для включения маточной гайки при нарезаниц резьбы.
     
      § 10. СУППОРТ
      Суппорт служит для осуществления продольной и поперечной механических подач. В резцедержателе на суппорте устанавливаются резцы.
      Общий вид суппорта с фартуком показан на рисунке 19.
      Фартук прикрепляется к суппорту, который перемещается вместе с ним по станине.
      Суппорт состоит из продольных и поперечных салазок. Продольные салазки перемещаются по направляющим станины. На продольных салазках сверху имеются направляющие в виде „ласточкина хвоста“, которые расположены перпендикулярно к направляющим станины. По этим направляющим перемещаются поперечные салазки.
      Поперечные и продольные салазки перемещаются вручную либо механической подачей.
      На поперечных салазках суппорта установлен поворотный круг, на котором тоже имеются направ-24
      ляющие. По этим направляющим перемещаются верхние салазки суппорта. Таким образом, верхние салазки суппорта имеют возможность поворачиваться в горизонтальной плоскости вокруг вертикальной оси.
      Между направляющими поперечных и верхних салазок имеется зазор, величина которого регулируется клинообразной планкой.
      Подтягивание клинообразной планки производится винтом с буртиком.
      На верхних салазках суппорта установлен резцедержатель. Закрепление резцов в резцедержателе производится болтами, а сам резцедержатель закрепляется специальной рукояткой.
     
      § 11. ЗАДНЯЯ БАБКА
     
      Задняя бабка служит для закрепления заготовок при их обработке в центрах и для установки режущих инструментов при обработке отверстий или нарезании резьбы.
      Задняя бабка состоит из корпуса (1), плитки (9) и зажимного устройства (рис. 20).
      Задняя бабка закрепляется на станине с помощью болта (12), проходящего сквозь прижимную планку (13), плитку (9) и основание задней бабки.
      В корпусе (1) задней бабки помещается пиноль (2) с коническим отверстием, в которое вставляются центры (14) и конические хвостовики инструментов. Пиноль не может провертываться в корпусе благодаря шпонке (15), входящей в паз пиноли и корпуса. В противоположном конце пиноли имеется отверстие с резьбой, в которое ввертывается винт (3). Винт вращается без продольного перемещения. Этому препятствует фланец (4). В этот фланец упирается буртик винта. Вращение винта производится маховиком (5).
      Стенки корпуса задней бабки имеют продольную прорезь. Это дает возможность сжимать отверстие, в котором перемещается пиноль с помощью стяжного винта с рукояткой (6), и таким образом пиноль закрепляется в нужном положении.
      При обтачивании конусов в центрах заднюю бабку смещают в горизонтальной плоскости па себя или от себя с осевой линии шпинделя по направлению призмы, расположенной на плите (9). Это смещение осуществляется вращением винтов (70), связанных с корпусом задней бабки и гайками (77), закрепленными в плите (9).
      При вращении маховика (5) по часовой стрелке пиноль (2) выдвигается из корпуса. При обратном вращении маховичка пиноль перемещается в глубь корпуса. Трущиеся детали задней бабки смазываются через отверстия на корпусе.
     
      § 12. ХАРАКТЕРИСТИКА ТОКАРНО-ВИНТОРЕЗНОГО СТАНКА
     
      Токарно-винторезный станок обычно характеризуется основными размерами, приводимыми на рисунке 21.
      Высота центров станка над станиной (И) определяет наибольший диаметр обрабатываемого изделия, размещаемого над станиной.
      Рис. 21. Основные размеры токарно-винторезного станка.
      Высота центров над суппортом (А) устанавливает наибольший диаметр изделия, размещаемого над суппортом.
      Наибольшее расстояние между центрами передней и задней бабок (7.) определяет наибольшую длину обрабатываемых заготовок.
      Характеристики токарно-винторезных станков указываются в их паспортах.
     
      § 13. ПРАВИЛА УХОДА ЗА ТОКАРНО-ВИНТОРЕЗНЫМ СТАНКОМ
     
      Токарно-винторезный станок в процессе работы изнашивается и в результате не обеспечивает должной точности, теряет мощность и снижает производительность.
      Износ механизмов — явление естественное, и задача заключается в том, чтобы уменьшить этот износ, удлинить срок службы станка и сократить средства, расходуемые на его ремонт.
      Потеря точности и работоспособности стайка является следствием механического износа трущихся и перемещающихся деталей.
      Другой причиной износа является коррозия поверхностей, на которые попадает влага. Для борьбы с коррозией и уменьшения трения служат смазка и тщательная уборка станка. Ни в коем случае нельзя оставлять станок неубранным на сколько-нибудь длительное время, особенно тщательно надо убирать и вытирать станок при работе с охлаждением.
      Особое место в работе токаря занимает контроль за работой механизмов станка. Всякие необычные шумы и стуки в механизмах указывают на ненормальность его работы, и если на это не обратить внимания, станок может выйти из строя. На ненормальность работы механизмов станка указывает и повышение температуры, которое легко ощущается рабочим.
      Об этом необходимо немедленно сообщить преподавателю или мастеру.
      Время от времени необходимо проверять станок на точность. Потеря точности может быть следствием износа или неправильной регулировки.
      Для ухода за станком и его обслуживания рабочий имеет набор вспомогательного инструмента и принадлежностей (рис. 22).
      Чтобы продлить срок службы станка, нельзя перегружать его или пользоваться неправильными приемами работы.
      Труд работающего на станке должен быть безопасным. Это предусмотрено специальными правилами.
     
      § 14. ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РАБОТЕ НА ТОКАРНОМ СТАНКЕ
     
      До начала работы
      1. Получи от преподавателя или мастера точное указание о порядке и способах выполнения порученной работы. Выясни, какими приспособлениями и инструментами следует пользоваться. Ознакомься со специальной инструкцией по безопасным приемам работы.
      2. Надень спецодежду, застегни рукава гимнастерки, заправь ее в брюки или юбку, а волосы убери под головной убор (берет или платок). Не пользуйся порванной спецодеждой. Незастегнутые рукава и болтающиеся тесемки могут явиться причиной несчастного случая.
      29
      3. Проверь, на месте ли защитные приспособления и ограждения и хорошо ли они закреплены, не нарушено ли крепление заземляющего провода. Если обнаружишь неисправность станка, отсутствие ограждений или плохое их закрепление, не приступай к работе и доложи об этом преподавателю или мастеру.
      4. Проверь исправность станка сначала провертыванием шпинделя от руки (если это возможно), а затем запуском на холостом ходу.
      5. Приведи в порядок свое рабочее место, убери все ненужные и лишние предметы.
      6. Осмотри и проверь исправность инструментов и зажимных приспособлений. Надежно закрепи режущие инструменты.
      7. Установи и надежно закрепи обрабатываемую заготовку.
      8. Надень защитные очки (особенно это необходимо при обработке хрупких металлов).
      Во время работы
      1. Выполняй только те задания, которые даны преподавателем или мастером.
      2. Не прикасайся к движущимся частям механизмов, не тормози станок путем нажима рукой на шкив, деталь или ремень; не облокачивайся на станок; не передавай и не принимай через работающий станок какие бы то ни было предметы.
      3. Не отвлекайся от работы сам и не отвлекай работающих рядом.
      4. Остерегайся ранения рук заусенцами, оставшимися на заготовках.
      5. При установке и снятии тяжелых деталей пользуйся подъемными приспособлениями.
      6. Не изменяй самовольно режимов резания; пользуйся теми, которые указаны в инструкционной карте.
      7. Обязательно останавливай станок в следующих случаях:
      а) при измерении обрабатываемой детали;
      б) при удалении стружек, намотавшихся на резец или обрабатываемую деталь. Для удаления стружки пользуйся крючком или щеткой;
      в) при смене инструмента или детали;
      г) при проверке кретения обрабатываемой детали;
      д) при уборке и смазке станка.
      8. Не производи никакого ремонта станка или электроустройства и замену ламп или предохранителей. Эту работу производит специалист.
      9. Поддерживай на рабочем месте должный порядок. Обработанные детали укладывай так, чтобы они не раскатились.
      10. Не прикасайся без надобности к электрооборудованию. Если при прикосновении к станку почувствуешь действие электрического тока, не прикасайся больше к станку, предупреди рядом стоящих и немедленно сообщи об этом преподавателю или мастеру.
     
      По окончании работы
      1. Приведи в порядок свое рабочее место, вычисти, вытри насухо направляющие и смажь их маслом.
      2. Если в процессе работы имели место какие-либо неполадки в станке, сообщи об этом преподавателю или мастеру, а также своему сменщику.
      ПРАКТИЧЕСКИЕ РАБОТЫ (таблицы)
     
     
      ГЛАВА III
      РЕЗАНИЕ МЕТАЛЛА НА ТОКАРНОМ СТАНКЕ
     
      § 15. СУЩНОСТЬ РЕЗАНИЯ МЕТАЛЛА
     
      Чтобы представить себе, как происходит резание металла, обратимся к таким известным операциям, как распиловка дров или строгание деревянного бруска.
      Распиловка дров производится пилой, па рабочей части которой насечены зубья, имеющие форму клина.
      В результате нажима на пилу ее зубья врезаются в древесину и срезают небольшой слой в виде стружки. Так происходит резание дерева.
      Подобно этому происходит резание маталла слесарной ножовкой, только зубья ножовочного полотна для металла более мелкие, чем зубья пилы по дереву. Резание металла на токарно-винторезном станке производится аналогично, с той лишь разницей, что режущим инструментом является не пила со множеством зубьев, а резец, напоминающий по форме зуб пилы (рис. 23).
      Резец своим клином врезается в обрабатываемую заготовку и снимает стружку-
      Особенностью резания металла на токарно-винто-резном станке является то, что резец врезается в металл и снимает стружку не непосредственно под действием усилий рабочего, как при работе пилой, а усилиями машины. Это зна-' чительно облегчает труд рабочего.
      Сущность резания металла на токарно-винторезном станке (рис. 24) заключается в следующем.
      Цилиндрической заготовке А, закрепленной на станке, придается вращение вокруг собственной оси.
      Резец Б, закрепленный в резцедержателе благодаря передвижению суппорта, подводится к обрабатываемой заготовке и начинает сжимать передней Это сжатие происходит до тех пор, пока частицы поверхностного слоя металла не начнут отделяться (скалываться) под действием клина резца и сходить по передней поверхности резца в виде стружки.
      Толщина срезаемого слоя металла, равная полуразности диаметров заготовки до обработки и после нее, называется глубиной резания и определяется по формуле...